JP4315781B2 - 精密鋳造用鋳型の脱ワックス方法 - Google Patents
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Description
初層(最内層)をジルコニアバインダおよびジルコニアフィラーのスラリーと、アルミナスタッコで造形して乾燥させ、第2層から第7層をコロイダルシリカバインダおよびジルコンフラワと溶融シリカをフィラーとしたスラリーと、アルミナサンドで造形して乾燥させ鋳型とした。このような鋳型の脱ワックスを、150℃、78.5MPaの水蒸気を使用した従来の方法と150℃、78.5MPaのN2ガスを使用した本発明の方法で行い、脱ワックス後の鋳型を1050℃で焼成した。そして、上記両方法で脱ワックス処理した各鋳型の内表面を切り出し、走査型電子顕微鏡(SEM)で当該内表面に存在するSi成分の分析を行った。分析結果は、従来方法によるとSi成分が6.3wt%存在していたのに対して、本発明方法によればSi成分は0.1wt%へと激減した。
初層(最内層)と第2層をコロイダルシリカバインダおよびジルコンフラワと溶融シリカをフィラーとしたスラリーと、ジルコンサンドで造形して乾燥させ、第3層から第7層をコロイダルシリカバインダおよびジルコンフラワと溶融シリカをフィラーとしたスラリーと、アルミナサンドで造形して乾燥させ鋳型とした。このような鋳型の脱ワックスを、150℃、78.5MPaの水蒸気を使用した従来の方法と、150℃、78.5MPaのN2ガスを使用した本発明の方法で行い、脱ワックス後の鋳型を1050℃で焼成した。
Claims (2)
- ワックス外周に耐火物層をコーティングしてなる鋳型をオートクレーブ内に挿置し、当該オートクレーブ内に前記ワックスの膨張を抑えつつこれを溶解させるに充分な圧力と温度の不活性ガスを供給して前記ワックスを前記鋳型内から流出させることを特徴とする精密鋳造用鋳型の脱ワックス方法。
- 前記不活性ガスの圧力を19.6MPa〜98.1MPaに設定し、温度を70℃〜200℃に設定した請求項1に記載の精密鋳造用鋳型の脱ワックス方法。
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