JP3136708B2 - 鋳型の解体方法 - Google Patents
鋳型の解体方法Info
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- JP3136708B2 JP3136708B2 JP03298351A JP29835191A JP3136708B2 JP 3136708 B2 JP3136708 B2 JP 3136708B2 JP 03298351 A JP03298351 A JP 03298351A JP 29835191 A JP29835191 A JP 29835191A JP 3136708 B2 JP3136708 B2 JP 3136708B2
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- Japan
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- water
- sand
- calcium carbonate
- casting
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- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は主としてロストワックス
法によって製造された鋳型の解体方法に関するものであ
る。
法によって製造された鋳型の解体方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】ロストワックス法とは、幹状のスプルー
形成部と、該スプルー形成部から樹枝状に分岐した目的
製品形状を有する製品形状部とからなるツリーと呼ばれ
る模型をワックスによって作成し、該模型の周囲に通常
コロイダルシリカを水に分散させたスラリーを塗布し、
その上からスタッコ材と云われる耐火物粒子を付着させ
乾燥するスタッコイングを行ない、再びスラリー塗布、
スタッコイングを行ない、このような工程を数回繰返し
て生型を作成し、該生型を加熱してワックスを除去した
後焼成することによって製造される鋳型を使用して鋳造
を行なう方法であり、特に精密な鋳造物の製造に適した
ものである。
形成部と、該スプルー形成部から樹枝状に分岐した目的
製品形状を有する製品形状部とからなるツリーと呼ばれ
る模型をワックスによって作成し、該模型の周囲に通常
コロイダルシリカを水に分散させたスラリーを塗布し、
その上からスタッコ材と云われる耐火物粒子を付着させ
乾燥するスタッコイングを行ない、再びスラリー塗布、
スタッコイングを行ない、このような工程を数回繰返し
て生型を作成し、該生型を加熱してワックスを除去した
後焼成することによって製造される鋳型を使用して鋳造
を行なう方法であり、特に精密な鋳造物の製造に適した
ものである。
【０００３】上記ロストワックス法における鋳型による
鋳造物は上記したように精密形状を有するものが多く、
したがって鋳造後に鋳型を容易に崩壊することが出来る
ことが要求される。
鋳造物は上記したように精密形状を有するものが多く、
したがって鋳造後に鋳型を容易に崩壊することが出来る
ことが要求される。
【０００４】従来はスタッコ材としてシャモットサンド
やムライトサンドが使用されていたが、鋳型の崩壊性を
改良するためにスタッコ材として炭酸カルシウム粒を用
い、これを一層以上に適用した鋳型が提案されている
（特願平３−３３４２号）。
やムライトサンドが使用されていたが、鋳型の崩壊性を
改良するためにスタッコ材として炭酸カルシウム粒を用
い、これを一層以上に適用した鋳型が提案されている
（特願平３−３３４２号）。
【０００５】上記改良においては、鋳型焼成時にスタッ
コ材である炭酸カルシウムＣaＣＯ3がＣaＯに熱分解
し、その際に発生するＣＯ2 によって鋳型はポーラスに
なる。鋳造後、該鋳型を解体して製品を取出すのである
が、解体の方法としては該鋳型を水に浸漬するかまたは
鋳型に撒水することによって水と接触させる。このよう
にして鋳型に水を接触させるとポーラス状の鋳型に水が
浸透してＣaＯと反応してＣa(ＯＨ)2が生成し、この際
の膨張力によって鋳型に亀裂を生ずるかまたは完全に崩
壊する。更に水接触時に高温状態におくと、鋳型内の空
孔に侵入した水が急激に蒸気化するために膨張力以外に
爆裂力も発生して鋳型は更に崩壊し易くなる。
コ材である炭酸カルシウムＣaＣＯ3がＣaＯに熱分解
し、その際に発生するＣＯ2 によって鋳型はポーラスに
なる。鋳造後、該鋳型を解体して製品を取出すのである
が、解体の方法としては該鋳型を水に浸漬するかまたは
鋳型に撒水することによって水と接触させる。このよう
にして鋳型に水を接触させるとポーラス状の鋳型に水が
浸透してＣaＯと反応してＣa(ＯＨ)2が生成し、この際
の膨張力によって鋳型に亀裂を生ずるかまたは完全に崩
壊する。更に水接触時に高温状態におくと、鋳型内の空
孔に侵入した水が急激に蒸気化するために膨張力以外に
爆裂力も発生して鋳型は更に崩壊し易くなる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記鋳
型解体方法では鋳型を水に浸漬したり、鋳型に撒水する
時間の的確なコントロールが重要であり、浸漬または撒
水の時間が短かすぎる場合はＣaＯ層での水蒸気発生が
不充分であるために鋳型が崩壊しにくゝ、反面長過ぎる
場合はＣaＯがＣa(ＯＨ)2に変化するために必要な水以
上に過剰の水が鋳型に含浸され、Ｃa(ＯＨ)2生成にとも
なう膨張力が低下してやはり鋳型が崩壊しにくゝなる。
また鋳型を解体して取出した製品に付着している鋳型の
砂を除去するためにサンドブラストやショットブラスト
による砂落としを行なうが、鋳型に過剰の水が含浸され
ている場合には砂落とし前の乾燥が必要になる。
型解体方法では鋳型を水に浸漬したり、鋳型に撒水する
時間の的確なコントロールが重要であり、浸漬または撒
水の時間が短かすぎる場合はＣaＯ層での水蒸気発生が
不充分であるために鋳型が崩壊しにくゝ、反面長過ぎる
場合はＣaＯがＣa(ＯＨ)2に変化するために必要な水以
上に過剰の水が鋳型に含浸され、Ｃa(ＯＨ)2生成にとも
なう膨張力が低下してやはり鋳型が崩壊しにくゝなる。
また鋳型を解体して取出した製品に付着している鋳型の
砂を除去するためにサンドブラストやショットブラスト
による砂落としを行なうが、鋳型に過剰の水が含浸され
ている場合には砂落とし前の乾燥が必要になる。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上記従来の課題
を解決するための手段として、炭酸カルシウム粒を含む
鋳型の解体を行なう場合、１Kg／cm2 以上の圧力の水蒸
気に接触せしめるものである。
を解決するための手段として、炭酸カルシウム粒を含む
鋳型の解体を行なう場合、１Kg／cm2 以上の圧力の水蒸
気に接触せしめるものである。
【０００８】本発明において、炭酸カルシウム粒を含む
鋳型を製造するには、スラリー中に炭酸カルシウム粒を
混合する方法、炭酸カルシウム粒からなるスタッコ材を
一層以上に適用する方法、炭酸カルシウム粒と従来のス
タッコ材であるシャモットサンド、シリカサンド、ムラ
イトサンド、ジルコンサンド等に混合した混合スタッコ
材を一層以上に適用する方法、上記方法を二つ以上組合
わせた方法等が適用されるが、炭酸カルシウム粒と従来
のスタッコ材とを混合した混合スタッコ材を用いる場合
には、炭酸カルシウム粒を１０〜８０重量％、望ましく
は２０〜５０重量％含むものが望ましい。
鋳型を製造するには、スラリー中に炭酸カルシウム粒を
混合する方法、炭酸カルシウム粒からなるスタッコ材を
一層以上に適用する方法、炭酸カルシウム粒と従来のス
タッコ材であるシャモットサンド、シリカサンド、ムラ
イトサンド、ジルコンサンド等に混合した混合スタッコ
材を一層以上に適用する方法、上記方法を二つ以上組合
わせた方法等が適用されるが、炭酸カルシウム粒と従来
のスタッコ材とを混合した混合スタッコ材を用いる場合
には、炭酸カルシウム粒を１０〜８０重量％、望ましく
は２０〜５０重量％含むものが望ましい。
【０００９】本発明においては、上記鋳型は鋳造後解体
されるが、この場合上記鋳型に１Kg／cm2 以上の圧力の
水蒸気を接触せしめる。具体的には上記鋳型を圧力容器
内に入れ、該圧力容器に１Kg／cm2 以上の圧力の水蒸気
を圧入する。上記水蒸気との接触によって鋳型に含まれ
る酸化カルシウムは水酸化カルシウムとなり、この際の
膨張力によって鋳型は崩壊する。
されるが、この場合上記鋳型に１Kg／cm2 以上の圧力の
水蒸気を接触せしめる。具体的には上記鋳型を圧力容器
内に入れ、該圧力容器に１Kg／cm2 以上の圧力の水蒸気
を圧入する。上記水蒸気との接触によって鋳型に含まれ
る酸化カルシウムは水酸化カルシウムとなり、この際の
膨張力によって鋳型は崩壊する。
【００１０】
【作用】本発明では鋳型を解体する際に１Kg／cm2 以上
の圧力の水蒸気を接触させることにより、酸化カルシウ
ムを水酸化カルシウムとし、この際の膨張力によって鋳
型を崩壊せしめるのであるが、水蒸気圧力が１Kg／cm2
以上では処理時間が長くても鋳型内における水蒸気の凝
縮による液相の生成がなく、したがって鋳型内に過剰の
水が含まれることがなくなる。そして鋳型の崩壊の程度
も従来の水浸漬または撒水と比べて同等またはそれ以上
である。
の圧力の水蒸気を接触させることにより、酸化カルシウ
ムを水酸化カルシウムとし、この際の膨張力によって鋳
型を崩壊せしめるのであるが、水蒸気圧力が１Kg／cm2
以上では処理時間が長くても鋳型内における水蒸気の凝
縮による液相の生成がなく、したがって鋳型内に過剰の
水が含まれることがなくなる。そして鋳型の崩壊の程度
も従来の水浸漬または撒水と比べて同等またはそれ以上
である。
【００１１】
【実施例】下記スタッコ材を使用してワックス模型の周
りに生型を形成する。 １〜３層：ジルコンサンド ４，５層：炭酸カルシウム粒 ６〜８層：シャモットサンド 使用したスラリーは従来のコロイダルシリカ分散スラリ
ーである。上記生型を加熱してワックスを溶解除去した
後１０００℃で２時間焼成して鋳型を製造した。
りに生型を形成する。 １〜３層：ジルコンサンド ４，５層：炭酸カルシウム粒 ６〜８層：シャモットサンド 使用したスラリーは従来のコロイダルシリカ分散スラリ
ーである。上記生型を加熱してワックスを溶解除去した
後１０００℃で２時間焼成して鋳型を製造した。
【００１２】このようにして得られた鋳型を用いて減圧
吸引鋳造法によって溶鋼を鋳込んだ。鋳造後に鋳型温度
２００℃および６００℃で水浸漬（従来法）およびオー
トクレーブ中で７Kg／cm2 の水蒸気を作用させて（本発
明の方法）、鋳型の解体を行なった。この場合の鋳型の
崩壊状況と水酸化カルシウム層での過剰水の生成の有無
も表１に示す。
吸引鋳造法によって溶鋼を鋳込んだ。鋳造後に鋳型温度
２００℃および６００℃で水浸漬（従来法）およびオー
トクレーブ中で７Kg／cm2 の水蒸気を作用させて（本発
明の方法）、鋳型の解体を行なった。この場合の鋳型の
崩壊状況と水酸化カルシウム層での過剰水の生成の有無
も表１に示す。
【００１３】
【表１】 ＊崩壊度合：◎ 鋳型全体が完全に崩壊 ○ 鋳型の一部が崩壊 △ 鋳型に大亀裂が生成するも崩壊には至らず
【００１４】表１をみれば、従来法では水処理時間によ
り鋳型の崩壊度合が影響されまた長時間の場合は過剰水
の生成がみられるが、本発明の方法では処理時間によら
ず良好な鋳型の崩壊がみられまた過剰水の生成もみられ
ない。
り鋳型の崩壊度合が影響されまた長時間の場合は過剰水
の生成がみられるが、本発明の方法では処理時間によら
ず良好な鋳型の崩壊がみられまた過剰水の生成もみられ
ない。
【００１５】
【発明の効果】したがって本発明においては、処理時間
の厳密なコントロールの必要なく、解体時に鋳型の良好
な崩壊性が得られ、また過剰水の生成もないので製品を
乾燥することなくそのまゝショットブラストやサンドブ
ラスト等の次工程に流すことが出来る。
の厳密なコントロールの必要なく、解体時に鋳型の良好
な崩壊性が得られ、また過剰水の生成もないので製品を
乾燥することなくそのまゝショットブラストやサンドブ
ラスト等の次工程に流すことが出来る。
Claims (1)
- 【請求項１】炭酸カルシウム粒を含む鋳型を鋳造後に圧
力１Kg／cm2 以上の水蒸気に接触せしめることによって
解体を行なうことを特徴とする鋳型の解体方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03298351A JP3136708B2 (ja) | 1991-10-16 | 1991-10-16 | 鋳型の解体方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03298351A JP3136708B2 (ja) | 1991-10-16 | 1991-10-16 | 鋳型の解体方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05104198A JPH05104198A (ja) | 1993-04-27 |
| JP3136708B2 true JP3136708B2 (ja) | 2001-02-19 |
Family
ID=17858561
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03298351A Expired - Lifetime JP3136708B2 (ja) | 1991-10-16 | 1991-10-16 | 鋳型の解体方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3136708B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0890146A (ja) * | 1994-06-09 | 1996-04-09 | Masaru Nemoto | 合成樹脂製中子を用いた鋳造方法および合成樹脂製中子 |
| EP0899038B1 (en) | 1997-08-28 | 2003-09-24 | General Motors Corporation | Process for lost foam casting of aluminium with coated pattern |
-
1991
- 1991-10-16 JP JP03298351A patent/JP3136708B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05104198A (ja) | 1993-04-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20001107 |
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