CN107850088A - 入口导叶、压缩机、入口导叶的安装方法及离心式压缩机的制造方法 - Google Patents

Abstract

入口导叶具备叶片主体(42)，该叶片主体(42)具有沿着径向轴线(Ar)延伸的腹面(S1)以及背面(S2)。腹面(S1)以及背面(S2)分别具有沿着假想翼型(Pv)的表面的翼型面，该假想翼型(Pv)具有翼剖面形状。腹面(S1)以及背面(S2)中的至少一方具有与假想翼型(Pv)的表面相比向假想翼型(Pv)的内侧后退的薄壁部形成面(St)。

Description

入口导叶、压缩机、入口导叶的安装方法及离心式压缩机的制 造方法

技术领域

本发明涉及入口导叶、压缩机、入口导叶的安装方法以及离心式压缩机的制造方法。

本申请基于2016年10月26日申请的日本特愿2015-209875号而主张优先权，在此援引其内容。

背景技术

在用于例如涡轮制冷机的压缩机中，存在有在用于吸入外部空气的吸入口设定了可动式引导叶片(入口导叶)的压缩机。入口导叶在圆形的吸入口的内径侧沿周向隔开间隔地设置有多个。具体而言，相对于在吸入口的周向上排列的安装部而安装各入口导叶。

另外，在吸入口未设置内筒这一结构的压缩机中，各入口导叶具有从吸入口的内周面延伸至吸入口的中心的形状。即，在吸入口的中心附近处，多个入口导叶从吸入口的径向外侧集中(参照下述专利文献1)。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-245575号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，在将上述那样的入口导叶安装于吸入口时，要将各入口导叶从吸入口的内侧向设置于吸入口的上述的安装部插入。在此，在插入某一特定数量以上的入口导叶时，为了避免已安装的其他入口导叶与将要安装的入口导叶发生干涉，需要使入口导叶的径向内侧的部分在插入到其他相邻的入口导叶彼此间的间隙之后向径向外侧移动。

因此，入口导叶的厚度需要小于上述入口导叶彼此间的间隙。另一方面，在实现作为入口导叶的性能提高方面，增大各入口导叶的厚度是很重要的。因此，针对能够使作为入口导叶的性能与组装容易度两者并存的入口导叶的要求提高。

本发明提供一种具有充分的性能和组装容易度的入口导叶、压缩机、入口导叶的安装方法以及离心式压缩机的制造方法。

用于解决课题的方案

本发明的第一方案的入口导叶具备叶片主体，该叶片主体具有在旋转轴的径向上延伸的腹面以及背面，所述腹面以及所述背面分别具有沿着假想翼型的表面的翼型面，该假想翼型具有翼剖面形状，所述腹面以及所述背面中的至少一方具有与所述假想翼型的表面相比向该假想翼型的内侧后退的薄壁部形成面。

根据该结构，在叶片主体的腹面以及背面中的至少一方形成有薄壁部形成面。因此，在将多个叶片主体排列于压缩机的壳体(吸入口)的内周面时，能够使此后将要安装的叶片主体容易地通过形成于已安装的叶片主体彼此间的间隙。此外，在除了薄壁部形成面之外的其他部分形成有沿着假想翼型的表面的翼型面。因此，也能够充分地确保作为入口导叶的性能。

本发明的第二方案的入口导叶在第一方案的基础上，也可以为，所述叶片主体在所述径向内侧的端部具有前端面，所述薄壁部形成面形成于所述腹面以及所述背面中的一方的与所述前端面连接的前端侧区域，所述腹面以及所述背面中的一方的所述翼型面形成于所述薄壁部形成面的径向外侧的基端侧区域。

根据该结构，在叶片主体的前端侧形成薄壁部形成面。因此，在使该前端侧彼此集中的状态下将多个叶片主体排列在压缩机的壳体(吸入口)的内周面时，能够使此后将要安装的叶片主体容易地通过已安装的叶片主体彼此的形成于径向内侧的间隙。

本发明的第三方案的入口导叶在第二方案的基础上，也可以为，所述薄壁部形成面沿着所述假想翼型的翼中心线而形成。

根据该结构，不会因设置薄壁部形成面而导致叶片主体变得过度薄。由此，能够维持叶片主体的构造强度，并且能够提高作为入口导叶的组装容易度。

本发明的第四方案的入口导叶在第二方案的基础上，也可以为，所述前端面呈沿着所述假想翼型的翼形状，所述薄壁部形成面形成为，随着从所述前端面处的所述腹面以及所述背面中的一侧的缘部朝向所述径向外侧而朝向所述腹面以及所述背面中的另一侧延伸。

根据该结构，即便设置薄壁部形成面，叶片主体也不会变得过度薄。由此，能够进一步充分地确保叶片主体的构造强度。

本发明的第五方案的入口导叶在第二方案至第四方案中任一方案的基础上，也可以为，所述腹面以及所述背面中的一方具有将所述翼型面与所述薄壁部形成面的高低差连接的连接面。

根据该结构，通过形成连接面，能够降低沿着腹面以及背面中的一方的流体的流动剥离的可能性。

本发明的第六方案的入口导叶在第一方案的基础上，也可以为，所述薄壁部形成面以从所述径向内侧以及所述径向外侧这双方被所述翼型面夹持的方式形成于所述腹面以及所述背面中的一方。

根据该结构，与将薄壁部形成面形成于腹面以及背面中的一方的包含径向内侧的端部的整个区域的情况相比，能够将薄壁部形成面的大小抑制得较小。由此，能够进一步降低因形成了该薄壁部形成面而导致的流体的流动的剥离。

本发明的第七方案的入口导叶在第一方案至第六方案中任一方案的基础上，也可以为，所述假想翼型的所述翼剖面形状随着从径向外侧朝向内侧而呈相似状地变小。

根据该结构，在流体的流速相对高的径向外侧的区域，能够确保假想翼型的面积相对大。由此，能够更加有效地引导流体，能够提高作为入口导叶的效率。

本发明的第八方案的入口导叶在第一方案至第七方案中任一方案的基础上，也可以为，所述假想翼型的所述翼剖面形状呈以翼中心线为对称轴的线对称形状。

根据该结构，也能够利用叶片主体的腹侧以及背侧的任一面有效地引导流体。

本发明的第九方案的压缩机具备：上述第一方案至第八方案中任一方案的入口导叶；形成有对所述入口导叶进行支承的吸入口的壳体；以及对从所述吸入口吸入的流体进行压缩的叶轮。

根据该结构，能够提供具有组装容易的入口导叶的压缩机。

本发明的第十方案的入口导叶的安装方法是用于在形成于压缩机的壳体的吸入口的周向上隔开间隔地向该吸入口安装多个入口导叶的入口导叶的安装方法，其特征在于，所述入口导叶的腹面以及背面分别具有沿着假想翼型的表面的翼型面，该假想翼型具有翼剖面形状，所述腹面以及所述背面中的至少一方具有与所述假想翼型的表面相比向该假想翼型的内侧后退的薄壁部形成面，所述入口导叶的安装方法包括：在壳体的内周侧安装第一入口导叶的工序；相对于所述第一入口导叶在周向上隔开间隔地安装第二入口导叶的工序；以及在周向上的所述第一入口导叶与所述第二入口导叶之间安装第三入口导叶的工序，在安装所述第三入口导叶的工序中，在将该第三入口导叶的包含所述薄壁部形成面的径向内侧的部分插入到所述第一入口导叶与所述第二入口导叶之间的间隙后，使该第三入口导叶向径向外侧移动。

根据该方法，能够在不使多个入口导叶相互干涉的状态下容易地向形成于压缩机的壳体的吸入口安装多个入口导叶。

本发明的第十一方案的离心式压缩机的制造方法包括：准备所述壳体及多个所述入口导叶的工序；上述第十方案所记载的入口导叶的安装方法的各工序；以及将旋转轴及叶轮安装于所述壳体内部的工序。

根据该方法，能够得到具备可容易地安装且具有充分的性能的入口导叶的离心式压缩机。

发明效果

根据本发明，能够提供具有充分的性能和组装容易度的入口导叶、具备该入口导叶的压缩机以及入口导叶的安装方法。

附图说明

图1是示出本发明的第一实施方式的离心式压缩机的结构的剖视图。

图2是示出本发明的第一实施方式的入口导叶的示意图。

图3是从轴线As方向观察本发明的第一实施方式的叶片主体的图。

图4沿图3的IV-IV线剖切的向视剖视图。

图5是从轴线As方向观察本发明的第二实施方式的叶片主体的图。

图6是沿图5的VI-VI线剖切的向视剖视图。

图7是从轴线As方向观察本发明的第三实施方式的叶片主体的图。

图8是沿图7的VIII-VIII线剖切的向视剖视图。

图9是从轴线As方向观察本发明的第四实施方式的叶片主体的图。

图10是沿图9的X-X线剖切的向视剖视图。

图11是示出本发明的实施方式的离心式压缩机的制造方法的各工序的流程图。

具体实施方式

[第一实施方式]

参照附图对本发明的第一实施方式进行说明。如图1所示，本实施方式的压缩机(离心式压缩机)具备旋转轴29、两个叶轮(第一叶轮21、第二叶轮22)、壳体28以及入口导叶V。旋转轴29沿着轴线As延伸。两个叶轮(第一叶轮21、第二叶轮22)一体地安装于旋转轴29。壳体28通过从外周侧覆盖这些第一叶轮21以及第二叶轮22而形成用于使流体(空气)流通的流路。入口导叶V设置在该壳体28的轴线方向一侧。

壳体28具有壳体主体28A和吸入壳体30A。在壳体主体28A的轴线As方向一侧设置有使制冷剂气体从外部流入的吸入口30(吸入壳体30A)。在吸入口30的内周侧安装有能够根据运转状况而变更角度的入口导叶V，对此之后详述。在壳体主体28A的轴线As方向另一侧设置有用于排出制冷剂气体的蜗壳31。在壳体主体28A形成有使吸入口30与蜗壳31连通的内部空间32。

第一叶轮21以及第二叶轮22配置在该内部空间32。第一叶轮21形成第一压缩级，第二叶轮22形成第二压缩级。这些第一叶轮21以及第二叶轮22具有从相对于轴线As的径向内侧朝向外侧延伸的多个桨叶B。

这些多个桨叶B在相对于轴线As的周向上隔开间隔地排列。在周向上相互相邻的一对桨叶B彼此之间形成有用于供制冷剂气体流通的流路。该流路随着从轴线As方向一侧朝向另一侧，而从径向内侧朝向外侧逐渐地弯曲。

内部空间32具备与第一叶轮21的流路的下游侧连接的返回流路33、以及将返回流路33与第二叶轮22的流路的上游侧连接的吸入流路34(流入流路34)。在以后的说明中，尤其将形成返回流路33的离心式压缩机2的实体部分称作返回流路形成部33A。即，返回流路33包括作为返回流路形成部33A的壳体28的一部分。

返回流路33使制冷剂气体从第一叶轮21的径向外侧的流路出口朝向第二叶轮22的径向内侧的流路入口流通。返回流路33(返回流路形成部33A)具有回弯部36、直线流路37、返回叶片38以及中间吸入口41。

扩散部35将由第一叶轮21压缩后的制冷剂气体向径向外侧引导。在扩散部35中，随着从径向内侧朝向径向外侧，从径向观察到的流路面积逐渐增加。在包含轴线As的剖面上，扩散部35中的轴线As方向两侧的壁面从径向内侧朝向外侧平行地延伸。扩散部35的径向外侧的端部在经由回弯部36而朝向径向内侧翻转之后，与直线流路37连通。需要说明的是，扩散部35中的轴线As方向两侧的壁面并非必须完全平行，实质上平行即可。

就回弯部36而言，在包含轴线As的剖面上，其中央部朝向径向外侧弯曲。换言之，回弯部36呈以轴线As侧的一点为中心的大致圆弧状弯曲。直线流路37从回弯部36的下游侧的端部朝向径向内侧延伸。在直线流路37中，以轴线As为中心呈放射状地排列有多个返回叶片38。

在返回流路33的吸入流路34(即，第二叶轮22的流路入口)设置有能够根据运转状况而变更角度的可动叶片50。可动叶片50在相对于轴线As的周向上隔开间隔地排列有多个。这多个可动叶片50在驱动装置51的驱动下变更其角度。

此外，在直线流路37中设置有中间吸入腔室40。中间吸入腔室40使从外部导入的制冷剂气体与第一叶轮21的排出流合流而向第二叶轮22供给。中间吸入腔室40是包围第二叶轮22的入口部周围的圆环状的空间。在中间吸入腔室40的径向内侧设置有狭缝状的中间吸入口41。该中间吸入口41将中间吸入腔室40的内部与返回流路的直线流路37连接。

接着，参照图2对入口导叶V的详细结构进行说明。如该图所示，本实施方式的入口导叶V具有形成于吸入口30(吸入壳体30A)的多个安装部42S以及分别被这些安装部42S支承的多个叶片主体42。

在此，如图1所示，吸入壳体30A(吸入口30)在包含轴线As的剖视观察下具有大体圆弧状的内周面。另外，如图2所示，在从轴线As方向观察吸入壳体30A(吸入口30)时，吸入口30具有圆形的剖面。即，吸入口30具有以轴线As上的一点为中心的半球状的吸入空间。

在该吸入口30的内侧且最远离轴线As的区域设置有用于支承叶片主体42的安装部42S。安装部42S沿着吸入口30的内周面在相对于轴线As的周向上隔开间隔地排列有多个。在本实施方式中，在周向上隔开等间隔地设置有七个安装部42S。在这些安装部42S分别安装叶片主体42。

如图1或图2所示，叶片主体42是形成为薄板状的翼状构件。叶片主体42具有支承部43和翼部44。支承部43由安装部42S支承。翼部44在由安装部42S支承的状态下从该支承部43朝向相对于轴线As的径向内侧延伸。

支承部43相对于安装部42S安装为能够绕沿轴线As的径向延伸的转动轴线进行旋转。即，支承部43是成为用于供翼部44绕该转动轴线转动的轴的构件。需要说明的是，在以后的说明中，将沿相对于轴线As的径向延伸的轴线称作径向轴线Ar。

翼部44形成为，从径向轴线Ar的延伸方向观察到的剖面呈翼型。需要说明的是，在图1与图2的例子中，示出翼部44的翼中心线Aw沿着轴线As的状态。在以后的说明中，在说明翼部44的结构时，基于该状态下的轴线As与翼部44的位置关系进行说明。

如图1所示，翼部44在包含轴线As的剖视观察下呈大体扇形。换言之，翼部44形成为随着从相对于轴线As的径向外侧朝向内侧，宽度方向的尺寸逐渐缩小。翼部44的径向外侧的端缘以与吸入口30的内周面的球面形状对应的方式呈大致圆弧状。此外，如图2所示，在从轴线As方向观察时，翼部44具有随着从径向外侧朝向内侧而逐渐成为细尖的锥状的剖面形状。

在将如以上那样构成的叶片主体42分别安装于吸入壳体30A的安装部42S时，如图2中示出的一例，在吸入壳体30A的径向内侧收容叶片主体42之后，使叶片主体42朝向径向外侧移动，从而向安装部42S插入支承部43。更具体而言，在图2的例子中，示出在从四个叶片主体42分别安装于安装部42S的状态起安装第五个叶片主体42的情形。需要说明的是，在此，将五个叶片主体42中的、从绕逆时针的前方侧数起的两个叶片主体42分别称作第一叶片主体421(第一入口导叶)、第二叶片主体422(第二入口导叶)。此外，将欲新安装的叶片主体42称作第三叶片主体423(第三入口导叶)。

如该图所示，在已安装了其他叶片主体42(第一叶片主体421、第二叶片主体422)的状态下，第三叶片主体423的径向内侧的端部有可能与这些已安装的叶片主体42发生干涉。因此，在对第三叶片主体423进行安装的情况下，采用如下方法：使第三叶片主体423的径向内侧的部分通过该第三叶片主体423所对置的第一叶片主体421与第二叶片主体422之间的间隙，然后使第三叶片主体423朝向相对于轴线As的径向外侧移动，由此安装于安装部42S。

更具体而言，如图11所示，在本实施方式的离心式压缩机2的制造方法以及入口导叶V的安装方法中，首先，准备壳体28以及多个叶片主体42(第一叶片主体421、第二叶片主体422、第三叶片主体423、···)(S1)。

接着，对第一叶片主体421进行安装(S2)。更详细而言，将第一叶片主体421的支承部43安装于吸入壳体30A中的安装部42S。

此外，将第二叶片主体422安装于相对于该第一叶片主体421的安装部42S在周向上隔开间隔地相邻的安装部42S(S3)。

接着，在设于周向上的第一叶片主体421与第二叶片主体422之间的区域的其他安装部42S安装第三叶片主体423(S4)。更详细而言，第三叶片主体423安装于相对于供第一叶片主体421、第二叶片主体422安装的一对安装部42S、42S而言在轴线As的径向上对置的安装部42S。此外，根据需要而将其他的叶片主体42安装于对应的各个安装部42S。通过以上方式而构成入口导叶V。

最后，向预先组装有旋转轴29、叶轮(第一叶轮21、第二叶轮22)的壳体主体28A安装上述的吸入壳体30A(S6)。

以上，本实施方式的入口导叶V的安装方法以及离心式压缩机2的制造方法的所有工序完成。

由于采用上述那样的安装方法，因此本实施方式的叶片主体42(翼部44)在从As方向观察时具有图3和图4所示的剖面形状。翼部44具有以翼中心线Aw为对称轴而呈线对称形状的作为对称翼的翼剖面形状，并且，被设定为相对于轴线As的径向内侧的端部的厚度小。

在包含翼中心线Aw的剖视观察下，隔着翼中心线Aw而位于一侧的面成为与流动来的流体相面对的面即腹面S1。在包含翼中心线Aw的剖视观察下，隔着翼中心线Aw而位于另一侧的面成为与流走的流体接触的背面S2。即，在作为对称翼的翼部44，腹面S1以及背面S2分别具有沿着作为对称翼的假想翼型Pv的表面的翼型面。需要说明的是，在该翼部44中形成为，随着从径向外侧朝向径向内侧而假想翼型Pv呈相似状地变小。

在相对于轴线As的径向外侧的端部一体地设置有上述的支承部43。在以后的说明中，将翼部44的相对于轴线As的径向外侧的区域称作基端侧区域A1。将从该基端侧区域A1观察时径向上的相反侧的区域称作前端侧区域A2。此外，翼部44的前端侧的端部为呈翼形状的平面的前端面Sn。

在翼部44的前端侧区域A2形成有与上述的假想翼型Pv的表面相比向假想翼型Pv的内侧后退的面(薄壁部形成面St)。需要说明的是，在本实施方式中，针对在翼部44的腹面S1侧形成有薄壁部形成面St的例子进行说明。然而，根据在压缩机的运转时优先的开度(过开度状态或节流状态)，也可以在背面S2侧形成薄壁部形成面St。另外，也可以在腹面S1与背面S2这两方形成薄壁部形成面St。

在薄壁部形成面St的径向外侧的端部形成有连接面Sc。该连接面Sc是将上述的翼型面(假想翼型Pv)与薄壁部形成面St之间的高低差连接的曲面。具体而言，连接面Sc是将形成翼型面的基端侧区域A1的径向内侧的端部与薄壁部形成面St的径向外侧的端部连接的大致圆弧状的曲面。连接面Sc将翼型面作为基准以与翼型面相比朝向内侧凹陷的方式弯曲。

根据以上那样的结构，在叶片主体42的前端侧区域A2形成薄壁部形成面St。薄壁部形成面St与假想翼型Pv相比向内侧后退，因此，该区域的翼部44的厚度尺寸变薄。因此，在使该前端侧彼此汇聚的状态下将多个叶片主体42排列在压缩机的壳体(吸入口)的内周面时，能够使此后要安装的叶片主体42容易地通过已安装的叶片主体42彼此的形成于径向内侧的间隙。

在此，叶片主体42的径向内侧的区域的厚度尺寸(从轴线As方向观察时的相对于轴线As的周向上的翼部44的尺寸)需要设定为，小于该叶片主体42在吸入口的内侧所对置的一对叶片主体42彼此之间的间隙。

另一方面，在实现作为入口导叶V的性能提高、效率提高的方面，需要将叶片主体42的厚度尺寸确保为厚至某种程度。换言之，若叶片主体42的厚度过小，则作为入口导叶V的性能、效率有可能降低。

然而，在本实施方式中，由于采用上述那样的结构，因此能够使作为入口导叶V的性能、效率与组装容易度两者并存。

此外，在本实施方式中，仅在前端侧区域A2设置有薄壁部形成面St。因此，与使翼部44整体(包含前端侧区域A2和基端侧区域A1的全部区域)薄壁化的情况相比，能够充分地确保作为入口导叶V的性能、效率。

此外，在本实施方式中，假想翼型Pv的所述翼剖面形状随着从径向外侧朝向内侧而呈相似状地变小。

根据该结构，在流体的流速相对高的径向外侧的区域，能够确保假想翼型Pv的面积相对大。由此，能够更加有效地引导流体，能够提高作为入口导叶V的效率。

此外，在本实施方式的叶片主体42中，腹面S1具有将翼型面与薄壁部形成面St的高低差连接的连接面Sc。根据该结构，通过形成连接面Sc，能够降低沿着腹面S1的流体的流动剥离的可能性。

[第二实施方式]

接着，参照图5和图6对本发明的第二实施方式进行说明。需要说明的是，针对与上述第一实施方式同样的结构标注相同的附图标记，并省略详细的说明。

在本实施方式的叶片主体242中，薄壁部形成面St沿着假想翼型Pv的翼中心线Aw以及径向轴线Ar所成的面而形成。即，在叶片主体242中，前端侧区域A2与上述第一实施方式的叶片主体42的前端侧区域相比，形成得相对薄。

根据该结构，除了得到与上述第一实施方式同样的效果之外，还能够维持叶片主体42的构造强度，并且提高作为入口导叶V的组装容易度。

[第三实施方式]

接着，参照图7和图8对本发明的第三实施方式进行说明。需要说明的是，针对与上述第一实施方式同样的结构标注相同的附图标记，并省略详细的说明。

在本实施方式的叶片主体342中，翼部44的剖面形状与上述第一实施方式的叶片主体42不同。即，在叶片主体342中，薄壁部形成面St形成为，随着从上述的前端面Sn处的腹面S1的缘部朝向径向外侧而朝向背面S2延伸。即，薄壁部形成面St在从前端面Sn侧朝向径向外侧之后，与径向轴线Ar交叉而进入背侧。前端面Sn以径向轴线Ar为基准而在该径向轴线Ar的两侧对称地变宽。换言之，在叶片主体342中，前端侧区域A2与上述第一实施方式的叶片主体42的前端侧区域相比形成得相对厚。

根据这样的结构，除了能够得到与上述第一实施方式同样的效果之外，不会因为设置薄壁部形成面St而导致叶片主体42过度薄。由此，能够进一步充分地确保叶片主体42的构造强度。

[第四实施方式]

接着，参照图9和图10对本发明的第四实施方式进行说明。在本实施方式的叶片主体442中，薄壁部形成面St以从径向内侧以及径向外侧的双方被翼型面夹持的方式形成于腹面S1。换言之，在叶片主体442中，薄壁部形成面St形成在腹面S1的径向上的延伸中途，且与翼部44的前缘以及后缘均分离的位置。即，与上述第一实施方式至第三实施方式相比，薄壁部形成面St的面积小。

根据这样的结构，除了得到与上述第一实施方式同样的效果之外，与将薄壁部形成面St形成在包含径向内侧的端部的整个区域的情况相比，能够将薄壁部形成面St的大小抑制得较小。由此，能够进一步降低因形成该薄壁部形成面St而导致的流体的流动的剥离。

以上，参照附图对本发明的各实施方式进行了说明。上述实施方式只不过是一例，在不脱离本发明的宗旨的范围内能够加以各种变更、修改。

例如，在上述的各实施方式中，针对设置于离心式压缩机2的入口导叶V、以及用于该入口导叶V的叶片主体42进行了说明。然而，入口导叶V、叶片主体42的应用对象不局限于离心式压缩机。入口导叶V、叶片主体42的应用对象只要是将流体吸入到内部且需要调整其吸入量的机械，则能够应用于各种机械。

此外，在上述的各实施方式中，针对具备两个叶轮的两级压缩式的离心式压缩机2进行了说明。然而，离心式压缩机2的级数不局限于此，也可以为三级或四级以上。

此外，在上述的各实施方式中，基于具备可动叶片50、驱动装置51的离心式压缩机2进行了说明。然而，离心式压缩机2并非一定要具备可动叶片50以及驱动装置51。

工业实用性

根据上述入口导叶，能够得到充分的性能和组装容易度。

附图标记说明

2 离心式压缩机

21 第一叶轮

22 第二叶轮

28 壳体

28A 壳体主体

29 旋转轴

30 吸入口

30A 吸入壳体

31 蜗壳

32 内部空间

33 返回流路

34 吸入流路(流入流路)

35 扩散部

36 回弯部

37 直线流路

38 返回叶片

40 中间吸入腔室

41 中间吸入口

42 叶片主体

43 支承部

44 翼部

50 可动叶片

51 驱动装置

242 叶片主体

342 叶片主体

421 第一叶片主体

422 第二叶片主体

423 第三叶片主体

442 叶片主体

42S 安装部

A1 基端侧区域

A2 前端侧区域

Ar 径向轴线

As 轴线

Aw 翼中心线

B 桨叶

Pv 假想翼型

S1 腹面

S2 背面

Sc 连接面

Sn 前端面

St 薄壁部形成面。

Claims (11)

1.一种入口导叶，其中，

所述入口导叶具备叶片主体，该叶片主体具有在旋转轴的径向上延伸的腹面以及背面，

所述腹面以及所述背面分别具有沿着假想翼型的表面的翼型面，该假想翼型具有翼剖面形状，

所述腹面以及所述背面中的至少一方具有与所述假想翼型的表面相比向该假想翼型的内侧后退的薄壁部形成面。

2.根据权利要求1所述的入口导叶，其中，

所述叶片主体在所述径向内侧的端部具有前端面，

所述薄壁部形成面形成于所述腹面以及所述背面中的一方的与所述前端面连接的前端侧区域，

所述腹面以及所述背面中的一方的所述翼型面形成于所述薄壁部形成面的径向外侧的基端侧区域。

3.根据权利要求2所述的入口导叶，其中，

所述薄壁部形成面沿着所述假想翼型的翼中心线而形成。

4.根据权利要求2所述的入口导叶，其中，

所述前端面呈沿着所述假想翼型的翼形状，

所述薄壁部形成面形成为，随着从所述前端面处的所述腹面以及所述背面中的一侧的缘部朝向所述径向外侧而朝向所述腹面以及所述背面中的另一侧延伸。

5.根据权利要求2至4中任一项所述的入口导叶，其中，

所述腹面以及所述背面中的一方具有将所述翼型面与所述薄壁部形成面的高低差连接的连接面。

6.根据权利要求1所述的入口导叶，其中，

所述薄壁部形成面以从所述径向内侧以及所述径向外侧这双方被所述翼型面夹持的方式形成于所述腹面以及所述背面中的一方。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的入口导叶，其中，

所述假想翼型的所述翼剖面形状随着从径向外侧朝向内侧而呈相似状地变小。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的入口导叶，其中，

所述假想翼型的所述翼剖面形状呈以翼中心线为对称轴的线对称形状。

9.一种压缩机，其中，

所述压缩机具备：

权利要求1至8中任一项所述的入口导叶；

壳体，其形成有对所述入口导叶进行支承的吸入口；以及

叶轮，其对从所述吸入口吸入的流体进行压缩。

10.一种入口导叶的安装方法，其用于在形成于压缩机的壳体的吸入口的周向上隔开间隔地向该吸入口安装多个入口导叶，

所述入口导叶的安装方法的特征在于，

所述入口导叶的腹面以及背面分别具有沿着假想翼型的表面的翼型面，该假想翼型具有翼剖面形状，

所述腹面以及所述背面中的至少一方具有与所述假想翼型的表面相比向该假想翼型的内侧后退的薄壁部形成面，

所述入口导叶的安装方法包括下述工序：

在壳体的内周侧安装第一入口导叶的工序；

相对于所述第一入口导叶在周向上隔开间隔地安装第二入口导叶的工序；以及

在周向上的所述第一入口导叶与所述第二入口导叶之间安装第三入口导叶的工序，

在安装所述第三入口导叶的工序中，在将该第三入口导叶的包含所述薄壁部形成面的径向内侧的部分插入到所述第一入口导叶与所述第二入口导叶之间的间隙后，使该第三入口导叶向径向外侧移动。

11.一种离心式压缩机的制造方法，其中，

所述离心式压缩机的制造方法包括下述工序：

准备所述壳体及多个所述入口导叶的工序；

权利要求10所述的入口导叶的安装方法的各工序；以及

将旋转轴及叶轮安装于所述壳体内部的工序。