CN107839577A - 一种电力故障抢修车 - Google Patents

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CN107839577A CN201711056297.3A CN201711056297A CN107839577A CN 107839577 A CN107839577 A CN 107839577A CN 201711056297 A CN201711056297 A CN 201711056297A CN 107839577 A CN107839577 A CN 107839577A
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张利
王来军
张华�
申晓春
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Abstract

本发明涉及一种电力故障抢修车，包括车头和设置在所述车头后端的车体，所述车体上部设置第一升降机构，所述第一升降机构上设置抢修平台，所述抢修平台上设置安全围栏，所述抢修平台上设置第二升降机构和座椅，所述第二升降机构上设置承载台，所述承载台上设置镀层修复机构,所述抢修平台、安全围栏和承载台均为铝合金制件，所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：Mg：2.0～3.2%；Si：3.5～4.5%；Mn：0.2～0.3%；Cr：0.1～0.2%；Zr：0.18～0.25%；Ti：0.35～0.40%；Yb：0.15～0.3%；余量为Al及含量≤0.05%的杂质；本发明不仅强度高，耐腐蚀性能良好且轻量化，而且结构紧凑、能够再现场对电力设备零部件的镀层进行及时修复。

Description

一种电力故障抢修车
技术领域
本发明属于电力抢修技术领域，具体涉及一种电力故障抢修车。
背景技术
随着社会的发展，电力和通信行业对人们的生活显得越来越重要，每时每刻都离不开它们，所以一旦线路发生故障，将会对人们的生活造成严重的影响。为了保障故障抢修工作，各基层均配备有抢修车。由于电力设备中常用铜以及合金来制造连接部件。但铜及其合金材料在空气中很容易氧化变黑，显著降低电连接部位的导电性。为防止氧化，增加接触面，常采用镀锡或镀银表面，但电力设备运行一段时间后，其表面镀层因磨损或氧化，致使导电板接触电阻增高，造成运行过程中导电板因发热紧急停运检修，或发现不及时损坏供电设备，然而，传统的电力抢修车往往不能对其进行镀层修复。
目前我国现有电力系统运行的一次重大设备，特别是室外设备，比如变压器、断路器、避雷器、PT及CT等，因运行时间久，导电板接触部位因发热氧化或日晒雨淋导致导电板接触部位变黑，或因大电流冲击，燃弧等现象，造成接触部位坑洼不平，给设备运行带来很大隐患。检修过程中发现这种问题，往往只能更换设备，但这种设备关键部位并未损坏，如更换，则造成不必要的浪费。为消除连接部位这些隐患，能找到一种适合于现场快速修复的手段非常有必要。
国内新投运的供电设备中，导流接头，接线柱、设备线夹、刀闸触头，随着设备运行时间的增长，其表面逐渐被氧化导致性能下降，在检修过程中普遍采用凡士林或者导电膏防氧化，运行一段时间后，凡士林或者导电膏发生硬化、粉化，在导流接头，接线柱、设备线夹间形成较小的缝隙导致放电现场发生，使导电板接触面产生较多的凹槽，接触电阻增大导致导电板发热。
专利申请公布号为CN 106004621 A的发明专利公开了电力电缆抢修车，用于提高对通信电缆进行抢修作业时的工作效率。在车体的左右两侧分别设有轨道，在轨道之间滑动安装侧车板，在侧车板与车体之间设有驱动侧车板上下移动的侧车板驱动机构；在车体后侧设有新电缆总成，它主要包括支撑臂、上导轮和下导轮，在两支撑臂的上部之间设有新电缆架，在两支撑臂的下部之间设有两轮轴，在上方轮轴上设有上导轮，在下方的轮轴上设有下导轮，新电缆从上、下导轮之间被抽出；在车体的左侧或/和车体的右侧设有旧电缆回收总成，旧电缆总成用于卷绕回收旧电缆，并可以测量回收的旧电缆的长度。然而，该发明不能对电力设备零部件的镀层进行现场修复作业。
授权公告号为CN 206014345 U的实用新型专利公开了一种电力抢修车，包括车体，所述车体后部配备有车斗，所述车斗外部两侧均设置有一组空心柱，所述空心柱内套设有伸缩柱，所述伸缩柱雨棚连接，所述车斗内部中部设置有安装架，所述安装架上设置有柴油发电机和蓄电池，所述车斗内部一侧设置有减震箱，所述减震箱设置有箱盖，所述箱盖上螺接有一组调节螺栓，所述减震箱底部设置有一组扭簧，所述扭簧一端设置有滚轮，所述滚轮与下压板接触配合，所述车斗一侧设置有一组多级油缸，所述多级油缸与升降平台配合。该电力抢修车具备备用电源，可利用太阳能，也可自主发电，满足抢修时的用电需求，并能够给予重要设备良好保护，防止重要设备因颠簸损坏，能满足登高作业需求且登高操作安全。然而，该实用新型同样不能够对电力设备零部件的镀层进行现场修复作业。
因此，需要提供一款能够对电力设备零部件进行镀层修复的抢修车，同时由于户外使用条件的限制，设计的结构不能过于复杂、质量也不能过大，而且长期在户外使用不会出现过早锈蚀导致无法正常使用。
综上，需要一种不仅机构紧凑简单、质量较轻，而且耐腐蚀、强度高且轻量化的电力故障抢修车。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种电力故障抢修车，不仅强度高，耐腐蚀性能良好且轻量化，而且结构紧凑、能够再现场对电力设备零部件的镀层进行及时修复。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种电力故障抢修车，包括车头和设置在所述车头后端的车体，所述车体上部设置第一升降机构，所述第一升降机构上设置抢修平台，所述抢修平台上设置安全围栏，所述抢修平台上设置第二升降机构和座椅，所述第二升降机构上设置承载台，所述承载台上设置镀层修复机构；
所述镀层修复机构包括电镀箱体，所述电镀箱体中部设置用于夹持待电镀零部件的夹持机构，所述夹持机构上方在所述电镀箱体内侧通过平移模块设置电镀头，所述电镀头外表面设置绒套，所述电镀头与电源机构的正极连通，所述待电镀零部件与所述电源机构的负极连通，所述电镀箱体底部为锥形结构，所述电镀箱体底端设置电镀液收集孔，所述电镀液收集孔下方设置收集腔体；所述电源机构包括与市电连接的蓄电池，所述蓄电池与充放电控制器连接，所述充放电控制器上设置阴极线和阳极线，所述阴极线和阳极线的另一端设置固定夹；
所述抢修平台、安全围栏和承载台均为铝合金制件，所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.0～3.2%；
Si：3.5～4.5%；
Mn：0.2～0.3%；
Cr：0.1～0.2%；
Zr：0.18～0.25%；
Ti：0.35～0.40%；
Yb：0.15～0.3%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
所述夹持机构包括所述电镀箱体内壁上通过弹性机构设置的固定板，所述固定板上设置契合待电镀零部件端部结构的固定槽，所述电镀箱体另一侧内壁上通过电动伸缩杆设置推板。
所述弹性机构包括所述电镀箱体内壁与所述固定板之间设置的压缩弹簧，所述压缩弹簧上设置导向伸缩杆。
所述平移模块包括所述夹持机构上方在所述电镀箱体内设置的固定杆以及通过轴承设置的丝杠，所述固定杆与所述丝杠相配合，所述电镀箱体内设置驱动所述丝杠的伺服电机，所述固定杆和丝杠上设置滑块，所述滑块下方设置所述电镀头。
所述第一升降机构和第二升降机构均采用电动伸缩杆或液压升降杆。
优选地，所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.5%；
Si：3.8%；
Mn：0.25%；
Cr：0.14%；
Zr：0.21%；
Ti：0.36%；
Yb：0.23%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
优选地，所述铝合金的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：按上述成分配比进行合金熔炼，所述合金熔炼温度为720℃-750℃，保温10～12分钟，得到合金熔液一；
步骤S2：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为730～740℃，时间为10～15分钟，得到合金熔液二；
步骤S3：将所述合金熔液二冷却，挤压，得到铸锭；
步骤S4：将所述铸锭以0.72℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温10～12小时，进行均匀化处理；
步骤S5：将均匀化处理后的铸锭在360℃条件下保温1～1.2小时，升温至420℃进行热轧，热轧温度不低于370℃；
步骤S6：将热轧后的合金材料加热到485～500℃，保温5～7h，然后水淬至室温；
步骤S7：将固溶处理后的合金材料进行时效处理，得到铝合金材料。
优选地，所述精炼剂由下述重量份的原料制成：六氯化二碳50～60份、氯化钾10～20份、膨润土20～30份。
优选地，所述时效处理的温度为165～180℃，时间为6～10h。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：本发明针对现有技术中由于，以及钢制件易锈蚀的现象，因此提供一种不仅机构紧凑，支撑稳定，而且耐腐蚀、强度高且轻量化的电力故障抢修车；该抢修车包括车头和设置在车头后端的车体，车体上部设置第一升降机构，第一升降机构上设置抢修平台，抢修平台上设置安全围栏，抢修平台上设置第二升降机构和座椅，第二升降机构上设置承载台，承载台上设置镀层修复机构。
其中，镀层修复机构包括电镀箱体，所述电镀箱体中部设置用于夹持待电镀零部件的夹持机构，所述夹持机构上方在所述电镀箱体内侧通过平移模块设置电镀头，所述电镀头外表面设置绒套，所述电镀头与电源机构的正极连通，所述待电镀零部件与所述电源机构的负极连通，所述电镀箱体底部为锥形结构，所述电镀箱体底端设置电镀液收集孔，所述电镀液收集孔下方设置收集腔体；所述电源机构包括与市电连接的蓄电池，所述蓄电池与充放电控制器连接，所述充放电控制器上设置阴极线和阳极线，所述阴极线和阳极线的另一端设置固定夹。传统的修补都是工人手持设备进行修补，其效率较低且不能连续作业，本专利中将待电镀零部件固定在电镀箱体内的夹持机构上，然后通过平移模块带动电镀头移动，从而对待电镀零部件的表面以一定的速度且保持适当的压力往复电镀，阴阳极形成结晶体，晶体随着时间逐渐增厚，连续结晶，达到修复的目的。电镀头上设置绒套，要起防止阴、阳极短路和吸附镀液的作用，对设备起到保护以及保证电镀质量。电镀箱体的底部采用锥形结构，这样多余的电镀液会汇聚到箱体的中心位置，在电镀箱体中心最低端设置电镀液收集孔便可以将电镀液排出至收集腔体内，避免多余的电镀液被浪费。而且通过电源正极接镀笔，作为刷镀时的阳极，电源负极接工件，作为刷镀时的阴极，实现自动化电镀，夹持机构对待电镀零部件进行固定，保证对待电镀零部件表面进行全方位的电镀，效果更好，且效率更高，可以进行批量电镀。
另外，本发明在使用时不仅需要结构轻便，而且还要具备足够高的强度和耐腐蚀性能，以满足作业需求。为此，申请人针对电力抢修的作业要求及作业环境等的需要，研发了一种高强耐腐蚀的铝合金材料，专用于制作电力抢修。其中，本发明铝合金中各成分的作用分析：
Mg：铝合金中加入适量Mg能够增强铝合金的耐蚀性，也使得铝合金更加易于成型，但是也会导致铝合金的热脆性增加，申请人经研究发现，本发明Mg在2.0～3.2%之间时，铝合金的耐蚀性能优异，同时强度提高明显，超过3.2%耐蚀性下降，热脆性增加；
Si：铝合金中加入适量Si能够改善铝合金的抗拉强度、硬度以及切削性，但是对塑性性能不利。申请人经研究发现，本发明中Mg在3.5～4.5%之间时，利于铝合金的塑性加工，同时铝合金的耐蚀性能优异，同时强度提高明显，超过4.5%对铝合金强度的增加不利；
Mn：铝合金中加入适量Mn能够改善高温强度、细化晶粒，但是超过一定限度则易降低合金导热性能，因此，本发明控制Mn含量为0.2～0.3%；
Cr：对铝合金具有一定的强化作用，还能改善铝合金的韧性、降低应力腐蚀开裂敏感性，但会增加铝合金的淬火敏感性，本发明控制Cr含量为0.1～0.2%；
Zr：能够细化晶粒，提高铝合金的综合性能，并能在一定程度上降低杂质Fe对铝合金的危害，本发明控制Zr的含量为0.18～0.25%；
Ti：对合金析出相有抑制作用，能有效地阻碍再结晶、细化晶粒尺寸，从而增强材料的抗腐蚀性能，本发明控制Ti的含量为0.35～0.40%；
Yb：与元素Zr配合能够细化晶粒，增强铝合金的机械强度，本发明控制Yb的含量为0.15～0.3%；
通过上述各元素及其含量的协同配合，铝合金材料的机械性能及耐腐蚀性能优异，特别适用于制作电力故障抢修车。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明中镀层修复机构的结构示意图；
图3为本发明中镀层修复机构的平移模块的结构结构图；
图4为本发明中镀层修复机构的电镀液补充模块的结构示意图。
具体实施方式
下面结合一些具体实施方式，对本发明进一步说明。
实施例1
参阅图1～2，一种电力故障抢修车，包括车头1和设置在所述车头1后端的车体2，所述车体2上部设置第一升降机构3，所述第一升降机构3上设置抢修平台4，所述抢修平台4上设置安全围栏5，所述抢修平台4上设置第二升降机构6和座椅7，所述第二升降机构6上设置承载台8，所述承载台8上设置镀层修复机构9；
所述镀层修复机构9包括电镀箱体10，所述电镀箱体10中部设置用于夹持待电镀零部件17的夹持机构，所述夹持机构上方在所述电镀箱体10内侧通过平移模块11设置电镀头18，所述电镀头18外表面设置绒套15，所述电镀头18与电源机构的正极连通，所述待电镀零部件17与所述电源机构的负极连通，所述电镀箱体10底部为锥形结构，所述电镀箱体10底端设置电镀液收集孔19，所述电镀液收集孔19下方设置收集腔体20。
所述电源机构包括与市电连接的蓄电池22，所述蓄电池22与充放电控制器23连接，所述充放电控制器23上设置阴极线25和阳极线21，所述阴极线25和阳极线21的另一端设置固定夹24。电源机构采用蓄电池供电，可以将装置带到现场使用，充放电控制器可以提供不同等级的电压，适用于不同设备触头的修补，更加方便。阴极线和阳极线通过固定夹与待电镀零部件和电镀头连接，更加灵活。
所述抢修平台4、安全围栏5和承载台8均为铝合金制件，所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.5%；
Si：3.8%；
Mn：0.25%；
Cr：0.14%；
Zr：0.21%；
Ti：0.36%；
Yb：0.23%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
所述杂质为本领域技术人员熟知的不可避免的杂质，通常包括Fe，V，Ni等杂质元素。
所述夹持机构包括所述电镀箱体10内壁上通过弹性机构设置的固定板12，所述固定板12上设置契合待电镀零部件17端部结构的固定槽34，所述电镀箱体10另一侧内壁上通过电动伸缩杆35设置推板16。固定板与推板挤压对待电镀零部件两端进行固定，不会对待电镀零部件的表面进行遮挡，使得修补更加完整，质量更好。固定板通过弹性机构支撑，避免固定板与推板间的压力过大损坏待电镀零部件。
所述弹性机构包括所述电镀箱体10内壁与所述固定板12之间设置的压缩弹簧13，所述压缩弹簧13上设置导向伸缩杆14。弹性机构通过压缩弹簧和导向伸缩杆来实现，既能起到保护的作用，也不会因为挤压使得固定板歪斜，影响固定效果。
所述平移模块11包括所述夹持机构上方在所述电镀箱体10内设置的固定杆27以及通过轴承28设置的丝杠29，所述固定杆27与所述丝杠29相配合，所述电镀箱体10内设置驱动所述丝杠29的伺服电机30，所述固定杆27和丝杠29上设置滑块26，所述滑块26下方设置所述电镀头18。平移模块通过丝杠来实现，将滑块设置在丝杠和固定杆上，滑块上对应丝杠和固定杆设置螺纹孔以及固定导向孔，在丝杠旋转时便可将滑块推动平移，实现电镀头在待电镀零部件上的移动，从而完成电镀作业。丝杠通过伺服电机来驱动，可以通过齿轮进行传动，伺服电机的转动控制精准，对于电镀头的移动控制更加方便，电镀质量更好。
所述电镀头18上设置电镀液补充模块，所述电镀液补充模块包括所述电镀头18上设置的软管31，所述软管31通过水泵33与设置在所述电镀箱体10内的存储箱32连通，所述存储箱32内设置电镀液。绒套具有吸附电镀液的功能，但是在电镀时还需要往上添加电镀液，设置的电镀液补充模块可以在电镀时通过水泵将存储箱内的电镀液通过软管送至电镀头上方，并被绒套吸收，起到补充电镀液的作用。
所述第一升降机构3和第二升降机构6均采用电动伸缩杆，很显然，也可以采用液压升降杆。
所述铝合金的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：按上述成分配比进行合金熔炼，所述合金熔炼温度为730℃，保温10分钟，得到合金熔液一；
步骤S2：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为735℃，时间为12分钟，得到合金熔液二；
步骤S3：将所述合金熔液二进行冷却，挤压，得到铸锭；
步骤S4：将所述铸锭以0.72℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温10小时，进行均匀化处理；
步骤S5：将均匀化处理后的铸锭在360℃条件下保温1小时，升温至420℃进行热轧，热轧温度不低于370℃；
步骤S6：将热轧后的合金材料加热到490℃，保温6h，然后水淬至室温；
步骤S7：将固溶处理后的合金材料进行时效处理，得到铝合金材料。
所述精炼剂由下述重量份的原料制成：六氯化二碳55份、氯化钾15份、膨润土25份。精炼剂的用量为铝合金总质量的0.45%～0.50%，本实施例为0.48%。
所述时效处理的温度为172℃，时间为8h。
实施例2
本实施例电力故障抢修车结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.8%；
Si：4.2%；
Mn：0.28%；
Cr：0.16%；
Zr：0.23%；
Ti：0.38%；
Yb：0.25%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
所述铝合金的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：按上述成分配比进行合金熔炼，所述合金熔炼温度为735℃，保温10分钟，得到合金熔液一；
步骤S2：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为735℃，时间为12分钟，得到合金熔液二；
步骤S3：将所述合金熔液二进行冷却，挤压，得到铸锭；
步骤S4：将所述铸锭以0.72℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温10小时，进行均匀化处理；
步骤S5：将均匀化处理后的铸锭在360℃条件下保温1小时，升温至420℃进行热轧，热轧温度不低于370℃；
步骤S6：将热轧后的合金材料加热到495℃，保温6h，然后水淬至室温；
步骤S7：将固溶处理后的合金材料进行时效处理，得到铝合金材料。
所述精炼剂由下述重量份的原料制成：六氯化二碳53份、氯化钾18份、膨润土26份。精炼剂的用量为铝合金总质量的0.45%。
所述时效处理的温度为175℃，时间为9h。
实施例3
本实施例电力故障抢修车结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.2%；
Si：3.6%；
Mn：0.23%；
Cr：0.12%；
Zr：0.20%；
Ti：0.36%；
Yb：0.18%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
所述铝合金的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：按上述成分配比进行合金熔炼，所述合金熔炼温度为725℃，保温12分钟，得到合金熔液一；
步骤S2：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为732℃，时间为15分钟，得到合金熔液二；
步骤S3：将所述合金熔液二进行冷却，挤压，得到铸锭；
步骤S4：将所述铸锭以0.72℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温10小时，进行均匀化处理；
步骤S5：将均匀化处理后的铸锭在360℃条件下保温1.2小时，升温至420℃进行热轧，热轧温度不低于370℃；
步骤S6：将热轧后的合金材料加热到490℃，保温5h，然后水淬至室温；
步骤S7：将固溶处理后的合金材料进行时效处理，得到铝合金材料。
所述精炼剂由下述重量份的原料制成：六氯化二碳58份、氯化钾12份、膨润土28份。精炼剂的用量为铝合金总质量的0.50%。
所述时效处理的温度为170℃，时间为7h。
实施例4
本实施例电力故障抢修车结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：3.0%；
Si：4.3%；
Mn：0.28%；
Cr：0.18%；
Zr：0.24%；
Ti：0.39%；
Yb：0.28%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
所述铝合金的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：按上述成分配比进行合金熔炼，所述合金熔炼温度为720℃，保温12分钟，得到合金熔液一；
步骤S2：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为730℃，时间为15分钟，得到合金熔液二；
步骤S3：将所述合金熔液二进行冷却，挤压，得到铸锭；
步骤S4：将所述铸锭以0.72℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温10小时，进行均匀化处理；
步骤S5：将均匀化处理后的铸锭在360℃条件下保温1.2小时，升温至420℃进行热轧，热轧温度不低于370℃；
步骤S6：将热轧后的合金材料加热到495℃，保温6h，然后水淬至室温；
步骤S7：将固溶处理后的合金材料进行时效处理，得到铝合金材料。
所述精炼剂由下述重量份的原料制成：六氯化二碳52份、氯化钾18份、膨润土23份。
所述时效处理的温度为172℃，时间为8h。
实施例5
本实施例电力故障抢修车结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.1%；
Si：3.7%；
Mn：0.21%；
Cr：0.11%；
Zr：0.20%；
Ti：0.37%；
Yb：0.20%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
所述铝合金的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：按上述成分配比进行合金熔炼，所述合金熔炼温度为740℃，保温10分钟，得到合金熔液一；
步骤S2：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为730℃，时间为15分钟，得到合金熔液二；
步骤S3：将所述合金熔液二进行冷却，挤压，得到铸锭；
步骤S4：将所述铸锭以0.72℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温10小时，进行均匀化处理；
步骤S5：将均匀化处理后的铸锭在360℃条件下保温1小时，升温至420℃进行热轧，热轧温度不低于370℃；
步骤S6：将热轧后的合金材料加热到485℃，保温7h，然后水淬至室温；
步骤S7：将固溶处理后的合金材料进行时效处理，得到铝合金材料。
所述精炼剂由下述重量份的原料制成：六氯化二碳50份、氯化钾20份、膨润土20份。
所述时效处理的温度为180℃，时间为6h。
实施例6
本实施例电力故障抢修车结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.0%；
Si：3.5%；
Mn：0.2%；
Cr：0.1%；
Zr：0.18%；
Ti：0.35%；
Yb：0.15%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
所述铝合金的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：按上述成分配比进行合金熔炼，所述合金熔炼温度为740℃，保温10分钟，得到合金熔液一；
步骤S2：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为740℃，时间为10分钟，得到合金熔液二；
步骤S3：将所述合金熔液二进行冷却，挤压，得到铸锭；
步骤S4：将所述铸锭以0.72℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温10小时，进行均匀化处理；
步骤S5：将均匀化处理后的铸锭在360℃条件下保温1小时，升温至420℃进行热轧，热轧温度不低于370℃；
步骤S6：将热轧后的合金材料加热到500℃，保温5h，然后水淬至室温；
步骤S7：将固溶处理后的合金材料进行时效处理，得到铝合金材料。
所述精炼剂由下述重量份的原料制成：六氯化二碳60份、氯化钾10份、膨润土30份。
所述时效处理的温度为165℃，时间为10h。
实施例7
本实施例电力故障抢修车结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：3.2%；
Si：4.5%；
Mn：0.3%；
Cr：0.2%；
Zr：0.25%；
Ti：0.40%；
Yb：0.30%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
所述铝合金的制备方法参阅实施例4。
对比例1：省略成分Yb
本对比例电力故障抢修车结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.5%；
Si：3.8%；
Mn：0.25%；
Cr：0.14%；
Zr：0.21%；
Ti：0.36%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
对比例2：改变各成分的质量百分数
本对比例电力故障抢修车结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：3.5%；
Si：2.0%；
Mn：0.4%；
Cr：0.3%；
Zr：0.15%；
Ti：0.2%；
Yb：0.1%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
对比例3：改变各成分的质量百分数
本对比例电力故障抢修车结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：1.5%；
Si：3.0%；
Mn：0.5%；
Cr：0.25%；
Zr：0.3%；
Ti：0.5%；
Yb：0.35%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
对比例4：省略成分Zr和Yb
本对比例电力故障抢修车结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.5%；
Si：3.8%；
Mn：0.25%；
Cr：0.14%；
Ti：0.36%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
对比例5：增加6.0wt.% Zn
本对比例电力故障抢修车结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Zn：6.0%；
Mg：2.5%；
Si：3.8%；
Mn：0.25%；
Cr：0.14%；
Zr：0.21%；
Ti：0.36%；
Yb：0.23%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
对比例6：增加6.0wt.% Zn和2.0wt.%Cu
本对比例电力故障抢修车结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Zn：6.0%；
Cu：2.0%；
Mg：2.5%；
Si：3.8%；
Mn：0.25%；
Cr：0.14%；
Zr：0.21%；
Ti：0.36%；
Yb：0.23%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
对比例7
本对比例电力故障抢修车结构与实施例1基本相同，所不同的是，所述铝合金的制备方法中：
步骤S2替换为：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为720℃，时间为25分钟，得到合金熔液二；
其中，所述精炼剂为六氯化二碳，其用量为铝合金总质量的0.50%。
对比例8
本对比例电力故障抢修车结构与实施例1基本相同，所不同的是，所述铝合金的制备方法中：
步骤S2替换为：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为730℃，时间为20分钟，得到合金熔液二；
其中，所述精炼剂由六氯化二碳和氯化钾以质量比3：1组成的混合物，用量为铝合金总质量的0.45%。
对比例9
本对比例电力故障抢修车结构与实施例1基本相同，所不同的是，所述铝合金的制备方法中：
步骤S2替换为：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为740℃，时间为18分钟，得到合金熔液二；
其中，所述精炼剂由六氯化二碳、氯化钾和膨润土以质量比1：1：1组成的混合物，用量为铝合金总质量的0.48%。
对比例10
本对比例电力故障抢修车结构与实施例1基本相同，所不同的是，所述铝合金的制备方法中：
步骤S4替换为：将所述铸锭以0.60℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温24小时，进行均匀化处理。
产品效果及性能评价：
将本发明实施例1～3及对比例1～10所得铝合金进行如下性能测试：
拉伸力学性能实验：在室温25℃下，采用新三思CMT-5105微机控制电子万能试验机，拉伸试样标准件按照国标GB/T228-2002制备，拉伸试样标距为50mm，标距内直径为5mm，试验采用匀速单向位移拉伸，拉伸速率为3mm/s，GB/T228.1-2010金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法，测定结果见表1。
试样的布氏硬度由Wilson威尔逊布氏硬度计测量，压球直径、压力以及持续时间分别为5mm、750kgf和20s，参照GB/T231.1-2009金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法，测定结果见表1。
失重腐蚀速率测试：采用GB10124-88金属材料实验室均匀腐蚀全浸试验方法：线切割制备3个平行腐蚀样品，样品高度4mm、直径Φ12mm，打磨抛光后采用超声清洗，用分析天平分别称重为M0，将平行腐蚀样品置于恒温25℃下，3.5wt%的NaCl溶液中分别腐蚀240h、360h、480h、540h，腐蚀后试样用清水冲洗干净，然后用CrO3、H3PO4和纯水混合溶液于80℃保温清洗5分钟，去除样品表面的腐蚀产物。将清洗后的样品用超纯水冲洗干净，吹干后用分析天平分别称出腐蚀后的重量M，测定结果见表2。失重腐蚀速率的计算公式：
Rcorrosion rate=8.76×107×（M-M0）/（S×T×D），
Rcorrosion rate-腐蚀速率，mm/a；
M0-试验前的试样质量，g；M-试验后的试验质量，g；S-试样的总面积，cm2；T-试验时间，h；D-材料密度，kg/m3。
表1铝合金的机械性能测定结果
表1结果显示，本发明所得铝合金的抗拉强度在410 Mpa以上，屈服强度在310Mpa以上，延伸率为15.1～16.3%，硬度在390以上。1）对比例1、对比例4所得铝合金的性能与本发明相比，可以看到：添加0.15～0.3wt. %Yb和/或0.18～0.25 wt. %Zr对本发明铝合金的机械性能有重要的影响，Yb和/或Zr与各成分协同，起到了增强抗拉的显著效果；2）对比例2～3所得铝合金的性能与本发明相比，可以看到：本发明铝合金各成分含量配比适当，对本发明获得优异机械性能的铝合金具有显著的作用；3）对比例5～6所得铝合金的性能与本发明相比，可以看到：本发明铝合金各成分搭配适当，对本发明获得优异机械性能的铝合金具有显著的作用；4）对比例7～9所得铝合金的性能与本发明相比，可以看到：本发明铝合金制备所采用的精炼剂协同，适用于本发明铝合金的精炼制备；4）对比例10所得铝合金的性能与本发明相比，可以看到：本发明铝合金制备所采用的均匀化处理步骤中升温速度及保温时间，对获得性能优异的铝合金具有重要的作用。
表2 3.5wt%NaCl溶液不同腐蚀时长下铝合金的腐蚀速率
表2结果显示：本发明所得铝合金在3.5wt%NaCl溶液中进行腐蚀，240h时腐蚀速率在0.05 mm/a以下，随着时间的延长腐蚀速率降低，同时在360h以后出现基本稳定在0.02mm/a。比较对比例1～10可以看到，240h时的腐蚀速率有不同程度的增加，虽然随着时间的延长腐蚀速率均在降低，但是直到480h以后腐蚀速率值才逐渐趋于平稳，而且依然保持在0.03mm/a以上。上述结果表明，本发明铝合金的耐腐蚀性能优异，而且各成分及含量搭配合适，协同增效作用显著。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。

Claims (9)

1.一种电力故障抢修车，包括车头和设置在所述车头后端的车体，其特征在于：所述车体上部设置第一升降机构，所述第一升降机构上设置抢修平台，所述抢修平台上设置安全围栏，所述抢修平台上设置第二升降机构和座椅，所述第二升降机构上设置承载台，所述承载台上设置镀层修复机构；
所述镀层修复机构包括电镀箱体，所述电镀箱体中部设置用于夹持待电镀零部件的夹持机构，所述夹持机构上方在所述电镀箱体内侧通过平移模块设置电镀头，所述电镀头外表面设置绒套，所述电镀头与电源机构的正极连通，所述待电镀零部件与所述电源机构的负极连通，所述电镀箱体底部为锥形结构，所述电镀箱体底端设置电镀液收集孔，所述电镀液收集孔下方设置收集腔体；所述电源机构包括与市电连接的蓄电池，所述蓄电池与充放电控制器连接，所述充放电控制器上设置阴极线和阳极线，所述阴极线和阳极线的另一端设置固定夹；
所述抢修平台、安全围栏和承载台均为铝合金制件，所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：Mg：2.0～3.2%；Si：3.5～4.5%；Mn：0.2～0.3%；Cr：0.1～0.2%；Zr：0.18～0.25%；Ti：0.35～0.40%；Yb：0.15～0.3%；余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
2.根据权利要求1所述的电力故障抢修车，其特征在于：所述夹持机构包括所述电镀箱体内壁上通过弹性机构设置的固定板，所述固定板上设置契合待电镀零部件端部结构的固定槽，所述电镀箱体另一侧内壁上通过电动伸缩杆设置推板。
3.根据权利要求2所述的电力故障抢修车，其特征在于：所述弹性机构包括所述电镀箱体内壁与所述固定板之间设置的压缩弹簧，所述压缩弹簧上设置导向伸缩杆。
4.根据权利要求3所述的电力故障抢修车，其特征在于：所述平移模块包括所述夹持机构上方在所述电镀箱体内设置的固定杆以及通过轴承设置的丝杠，所述固定杆与所述丝杠相配合，所述电镀箱体内设置驱动所述丝杠的伺服电机，所述固定杆和丝杠上设置滑块，所述滑块下方设置所述电镀头。
5.根据权利要求4所述的电力故障抢修车，其特征在于：所述第一升降机构和第二升降机构均采用电动伸缩杆或液压升降杆。
6.根据权利要求4所述的电力故障抢修车，其特征在于：所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：Mg：2.5%；Si：3.8%；
Mn：0.25%；Cr：0.14%；Zr：0.21%；Ti：0.36%；Yb：0.23%；余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
7.根据权利要求6所述的电力故障抢修车，其特征在于：所述铝合金的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：按上述成分配比进行合金熔炼，所述合金熔炼温度为720℃-750℃，保温10～12分钟，得到合金熔液一；
步骤S2：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为730～740℃，时间为10～15分钟，得到合金熔液二；
步骤S3：将所述合金熔液二冷却，挤压，得到铸锭；
步骤S4：将所述铸锭以0.72℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温10～12小时，进行均匀化处理；
步骤S5：将均匀化处理后的铸锭在360℃条件下保温1～1.2小时，升温至420℃进行热轧，热轧温度不低于370℃；
步骤S6：将热轧后的合金材料加热到485～500℃，保温5～7h，然后水淬至室温；
步骤S7：将固溶处理后的合金材料进行时效处理，得到铝合金材料。
8.根据权利要求7所述的电力故障抢修车，其特征在于：所述精炼剂由下述重量份的原料制成：六氯化二碳50～60份、氯化钾10～20份、膨润土20～30份。
9.根据权利要求8所述的电力故障抢修车，其特征在于：所述时效处理的温度为165～180℃，时间为6～10h。
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