CN107813102A - 弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具及滚压方法 - Google Patents
弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具及滚压方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN107813102A CN107813102A CN201711161977.1A CN201711161977A CN107813102A CN 107813102 A CN107813102 A CN 107813102A CN 201711161977 A CN201711161977 A CN 201711161977A CN 107813102 A CN107813102 A CN 107813102A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- rolling
- wheel
- bearing hole
- tool rest
- tool
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P9/00—Treating or finishing surfaces mechanically, with or without calibrating, primarily to resist wear or impact, e.g. smoothing or roughening turbine blades or bearings; Features of such surfaces not otherwise provided for, their treatment being unspecified
- B23P9/02—Treating or finishing by applying pressure, e.g. knurling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Testing Of Devices, Machine Parts, Or Other Structures Thereof (AREA)
- Rolling Contact Bearings (AREA)
Abstract
一种弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具及滚压方法。滚压轮位于刀杆一端,并使位于刀杆端头的滚压轮以悬臂梁的形式伸入轴承孔,通过弹簧施加力,实现对该轴承孔的滚压强化,在零件表面引入残余压应力,以提高材料抗疲劳强度,提高制品服役期限即使用寿命。本发明能够对内孔表面滚压,解决了现有滚压装置不能滚压轴承孔的技术问题。通过本发明滚压后的轴承孔表面粗糙度为Ra0.2μm,硬化层深度为0.5‑1.5mm。
Description
技术领域
本发明涉及航空机械表面滚压强化技术,特别地本发明公开一种航空机轮轴承孔滚压具及方法。
背景技术
航空机轮是飞机包括直升机等有轮航空器起飞着陆装置重要设备之一,承受较大的结构载荷。随着机轮使用寿命和机轮载荷要求的提高,对机轮设计和制造技术也提出了新的要求。机轮轴承孔是轮毂在轮轴上的支承点,轴承安装在轮毂轴承孔,机轮通过轴承围绕轮轴旋转,以便利飞机在地面运动。机轮轴承孔部位受力较大,特别是轴承孔根部(轴承孔底台与孔壁相接处)因结构限制圆角过渡半径r较小,轴承孔根部比较尖或很尖,应力集中严重,容易诱发和萌生疲劳裂纹,导致机轮毂部断裂破坏,甚至造成事故。滚压是一种有效、经济和环保的表面强化技术,显著改善和提高机械制品的疲劳强度和服役寿命,已在航空机轮固定轮缘R、卡环槽处运用。滚压作业也是无切削过程,它是用滚压轮代之以刀尖,滚压轮安装固定在刀杆或带施力机构的刀座端头,或安装固定在刀杆端头旁边,对需要强化的表面在滚压力作用下进行滚碾压平。现有航空机轮没有积极意识到需要对轴承孔实施表面滚压强化,经历台架试验和外场使用,轴承孔部位对长寿命、高负荷航空机轮健壮性影响凸显出来了,有必要对轴承孔滚压强化,而现有机轮滚压装置只能滚压外圆表面,滚压轮进不到轴承孔里。
发明内容
为克服现有技术中存在的不足,本发明提出一种弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具及滚压方法。
所述弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具包括滚压轮、移动刀杆、刀座、活塞杆、弹簧和端盖。所述移动刀杆一端端面中心有用于安装滚压轮的轴颈;该移动刀杆另一端安装在刀座的上端面。活塞杆和弹簧均位于所述的刀座内,并使该活塞杆与移动刀杆的杆身插接配合。该弹簧的一个端面与活塞杆的端面贴合;所述弹簧的另一端套装在位于所述刀座内的支座上端面中心的凸台上。支座通过螺钉定位;端盖通过螺钉固定在所述刀座的下端面上;所述滚压轮背离刀杆一端的端面外缘处有环形凹槽;所述滚压轮的外圆周表面由弧面和斜面组成。
所述环形凹槽的深度为0.5~1.2mm,并且该环形凹槽的槽底面与滚压轮的端面以斜面平滑过渡;该环形凹槽外边缘距离滚压轮外圆周表面的圆弧顶点的距离La为4~5mm。
所述滚压轮的外圆周表面的弧面与待滚压强化的表面接触,为实施滚压强化的工作面;该工作面中的圆弧半径与待滚压强化的机轮轴承孔根部过渡半径一致,或小于待滚压强化的机轮轴承孔根部过渡半径;当所述工作面中的圆弧半径小于待滚压强化的机轮轴承孔根部过渡半径时,机轮轴承孔根部过渡半径与工作面中的圆弧半径的差≤0.05mm。
所述的刀座为中空的长方体,一端端面的几何中心有螺钉的安装孔;另一端的端面有U形的插口。该刀座的内孔为圆形;所述内孔的孔径与活塞杆的上的活塞头的直径相同,并使二者之间滑动配合。该内孔表面的上部有径向凸出的活塞杆的限位台;该限位台处的内径与活塞杆杆身的直径相同,并使二者之间滑动配合,并支承活塞杆,同时限制活塞杆的行程。在所述刀座外表面一侧有凸出的条形装夹台,通过装夹台将刀座装夹在车床上。所述装夹台的高度小于刀座的高度;该装夹台的长度等于刀座的长度与端盖的长度之和。
所述的活塞杆的外圆周表面为三级阶梯面。其中活塞杆上端的外径与移动刀杆上的活塞杆安装孔的孔径相同;该活塞杆下端的外径与所述刀座的内径相同,并使二者之间间隙配合;该活塞杆杆身的直径与所述刀座中部凸台处的内径相同,并使二者之间间隙配合。在所述活塞杆上端的阶梯差所形成的端面用于固定和支承移动刀杆。
所述端盖中心有螺孔,螺钉拧入该螺孔中,通过该螺钉推动支座向刀座孔内移动,进而压缩弹簧推动活塞杆,从而推动移动刀杆将滚压轮压在要滚压的表面上;
刀座夹持固定后,机轮轴承孔端面距开刀座外侧面有不少于25mm间距。
本发明提出的利用所述弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具对航空机轮轴承孔滚压强化的方法,其特征在于,具体过程是:
步骤1、装夹滚压具。
步骤2、滚压。将滚压轮中心线水平对正机轮轴承孔中心线;开动机床通过操纵托板使滚压轮压与机轮轴承孔表面接触;当滚压轮接触机轮轴承孔表面后,调整螺钉压向弹簧,使弹簧逐步变形产生弹簧力至所需滚压力,从机轮轴承孔孔口处对机轮轴承内表面径向加压;匀速纵向进刀,当滚压轮走刀到机轮轴承孔底时,操纵托板纵向进给,滚压轮对机轮轴承内表面施加纵向加压力并保持25~35s该压力;将滚压轮保持纵向加压,即对机轮轴承孔底台面加压,匀速横向退刀,至机轮轴承孔底台面凸缘,即从机轮轴承孔底内圆孔改出滚压轮,拧松螺钉退出,解除弹簧力。完成第一次滚压。
滚压中采用机油或机油与煤油混合液对滚压轮和滚压面润滑冷却。
滚压时车床主轴的转速为35~90转/min,滚压余量为:0.03~0.08mm,走刀速度为15~25mm/min。
滚压后,检测机轮轴承孔内表面的粗糙度、硬化层深度以及机轮轴承孔尺寸。若达不到滚压要求,重复所述第一次滚压过程,直至达到要求;所述的粗糙度为Ra 0.2μm;硬化层深度为0.5-1.5mm。
滚压前轴承孔的直径不能加工到位,留有0.03-0.08mm的滚压余量。
本发明使滚压轮位于刀杆一端,并使刀杆以悬臂梁的形式伸入轴承孔,通过弹簧施加力,实现对该轴承孔的滚压强化。滚压强化主要是在零件表面引入残余压应力,以提高材料抗疲劳强度,提高制品服役期限即使用寿命。通过本发明滚压后的轴承孔表面粗糙度为Ra0.2μm,硬化层深度为0.5-1.5mm。
滚压强化主要是在零件表面引入残余压应力,以提高材料抗疲劳强度,提高制品服役期限即使用寿命。
本发明对现有滚压装置改造得到的滚压具,可以对内孔表面滚压,解决了现有滚压装置不能滚压轴承孔的技术问题。
本发明结构合理,简便可行,可有效解决现有技术存在不足。本发明是通过下述途径来实现的:将滚压轮设置成处在离开刀杆或刀座固定点一段距离,以适当长度的悬臂梁形式伸入机轮轴承孔实现滚压强化的目的。使用本发明解决了现有滚压装置不能滚压轴承孔的技术问题,扩大了表面滚压强化技术在航空机轮上的应用范围,同时,采用本发明对机轮轴承孔表面特别是轴承孔根部滚压强化,引入有益的残余压应力,改善应力集中和受力状况,提高了该部位疲劳强度,延缓了疲劳裂纹萌生,提高了机轮承载能力和使用寿命。根据现有理论分析和样机试验,轴承孔根部滚压强化后疲劳强度提高至少25%以上,满足长寿命、高负荷航空机轮技术使用要求。
附图说明
图1是发明的结构示意图;
图2是图1中滚压轮的局部放大图;
图3是刀座的立体结构示意图。图中:
1.滚压轮;2.端盖;3.轴承;4.轴颈;5.螺钉;6.移动刀杆;7.刀座;8.活塞杆;9.弹簧;10.支座;M:装夹面。
具体实施方式
实施例1
本实施例是一种航空机轮轴承孔滚压具,包括滚压轮1、移动刀杆6、刀座7、活塞杆8、端盖2。所述移动刀杆为直柄刀杆,刀杆身为矩形截面。该移动刀杆一端端面中心有轴颈4,用于安装滚压轮1;该移动刀杆另一端安装在刀座7上。活塞杆8和弹簧9均位于所述的刀座内,并使该活塞杆与移动刀杆6的杆身插接配合。该弹簧的一个端面与活塞杆的端面贴合;所述弹簧的另一端套装在位于所述刀座内的支座10上端面中心的凸台上。支座10通过螺钉5定位;端盖2通过螺钉5固定在所述刀座的下端面上。
滚压轮1的中心孔内安装有轴承3,通过该轴承将所述滚压轮安装在刀杆端头轴颈上。
所述滚压轮1的外圆周表面由弧面和斜面组成。所述的弧面与待滚压强化的表面接触,为实施滚压强化的工作面;该工作面中的圆弧半径与待滚压强化的机轮轴承孔根部过渡半径一致,或小于待滚压强化的机轮轴承孔根部过渡半径;当所述工作面中的圆弧半径小于待滚压强化的机轮轴承孔根部过渡半径时,机轮轴承孔根部过渡半径与工作面中的圆弧半径的差≤0.05mm。
所述滚压轮1背离刀杆一端的端面外缘处有环形凹槽,该环形凹槽的深度为0.5~1.2mm;通过该环形工艺凹槽减小滚压轮端面与轴承孔底面的接触面积。
所述滚压轮1背离刀杆端的端面有环形凹槽,该环形凹槽的深度为0.5~1.2mm;凹槽外边缘与滚压轮外圆周表面的圆弧顶点的距离La为4~5mm;凹槽内边缘与滚压轮1端面衔接,并使所述衔接位置与滚压轮外圆周表面中的斜面与滚压轮外圆周表面中的斜面与滚压轮端面衔接位置相对应。所述的环形凹槽用于减小滚压中该滚压轮端面与轴承孔底表面的接触面积,保证对轴承孔底根部有效滚压强化,又不致减小滚轮刚度。
本实施例中,所述环形凹槽的为深度1.0mm,该凹槽的槽底面与滚压轮的端面以斜面平滑过渡。所述凹槽外边缘距离滚压轮外圆周表面的圆弧顶点的距离La为4mm;
所述的刀座7为中空的长方体,一端端面的几何中心有螺钉5的安装孔;另一端的端面有U形的插口。该刀座7的内孔为圆形;所述内孔的孔径与活塞杆的上的活塞头的直径相同,并使二者之间滑动配合。该内孔表面的上部有径向凸出的活塞杆8的限位台;该限位台处的内径与活塞杆杆身的直径相同,并使二者之间滑动配合,并支承活塞杆8,同时限制活塞杆8的行程。在所述刀座7外表面一侧有凸出的条形装夹台,通过装夹台将刀座装夹在车床上。所述装夹台的高度小于刀座的高度;该装夹台的长度等于刀座的长度与端盖的长度之和。在该刀座7的下端面的几何中心有螺钉5的安装孔。
所述的移动刀杆6为矩形截面杆。在该移动刀杆的一端有活塞杆端头的过孔。
所述的活塞杆8的外圆周表面为三级阶梯面。其中活塞杆上端的外径与移动刀杆6上的活塞杆安装孔的孔径相同;该活塞杆下端的外径与所述刀座7的内径相同,并使二者之间间隙配合;该活塞杆杆身的直径与所述刀座中部凸台处的内径相同,并使二者之间间隙配合。在所述活塞杆上端的阶梯差所形成的端面用于固定和支承移动刀杆6。
端盖2固定在刀座7另一端,端盖2中心有螺孔,螺钉5拧入该螺孔中,通过该螺钉推动支座10向刀座7孔内移动,进而压缩弹簧9推动活塞杆8,从而推动移动刀杆6将滚压轮1压在要滚压的表面上;
刀座7夹持固定后,滚压轮1滚压机轮轴承孔,机轮轴承孔端面离开刀座7外侧面留有适当间距,至少25mm,本实施例为30mm;
实施例2
一种使用实施例1提出的航空机轮轴承孔滚压具对航空机轮轴承孔滚压强化方法,包括:
步骤1、装夹滚压具。将滚压具刀座安装在车床方刀架上,用螺钉、压板夹持紧固,使滚压轮伸进机轮轴承孔后不会出现机轮轴承孔端面碰撞方刀架夹持的刀座,机轮轴承孔端面离开刀座外侧面有25mm的安全间距。
滚压前轴承孔的直径不能加工到位,留有0.03-0.08mm的滚压余量。
步骤2、滚压。将滚压轮中心线水平对正机轮轴承孔中心线;开动机床通过操纵托板使滚压轮压与机轮轴承孔表面接触;滚压轮接触机轮轴承孔表面后,调整螺钉压向弹簧,使弹簧逐步变形产生弹簧力至所需滚压力,从机轮轴承孔孔口处对机轮轴承内表面径向加压;匀速纵向进刀,当滚压轮走刀到机轮轴承孔底时,操纵托板纵向进给,通过滚压轮对机轮轴承内表面施加纵向加压力并保持25~35s该压力;将滚压轮保持纵向加压,即对机轮轴承孔底台面加压,匀速横向退刀,至机轮轴承孔底台面凸缘,即从机轮轴承孔底内圆孔改出滚压轮,拧松螺钉退出,解除弹簧力。完成第一次滚压。
滚压中采用机油或机油与煤油混合液对滚压轮和滚压面润滑冷却。
滚压时车床主轴的转速为35~90转/min,滚压余量为:0.03~0.08mm,走刀速度为15~25mm/min。所述的滚压力为210-300kg。
滚压后,要求该轴承孔表面粗糙度为Ra 0.2μm;硬化层深度为0.5-1.5mm;机轮轴承孔尺寸符合图样要求。检测滚压后表面粗糙度,硬化层深度以及机轮轴承孔尺寸。若达不到滚压要求,重复所述第一次滚压过程,直至达到要求。
Claims (9)
1.一种弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具,其特征在于,包括滚压轮、移动刀杆、刀座、活塞杆、弹簧和端盖;所述移动刀杆一端端面中心有用于安装滚压轮的轴颈;该移动刀杆另一端安装在刀座的上端面;活塞杆和弹簧均位于所述的刀座内,并使该活塞杆与移动刀杆的杆身插接配合;该弹簧的一个端面与活塞杆的端面贴合;所述弹簧的另一端套装在位于所述刀座内的支座上端面中心的凸台上;支座通过螺钉定位;端盖通过螺钉固定在所述刀座的下端面上;所述滚压轮背离刀杆一端的端面外缘处有环形凹槽;所述滚压轮的外圆周表面由弧面和斜面组成。
2.如权利要求1所述弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具,其特征在于,所述环形凹槽的深度为0.5~1.2mm,并且该环形凹槽的槽底面与滚压轮的端面以斜面平滑过渡;该环形凹槽外边缘距离滚压轮外圆周表面的圆弧顶点的La为4~5mm。
3.如权利要求1所述弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具,其特征在于,所述滚压轮的外圆周表面的弧面与待滚压强化的表面接触,为实施滚压强化的工作面;该工作面中的圆弧半径与待滚压强化的机轮轴承孔根部过渡半径一致,或小于待滚压强化的机轮轴承孔根部过渡半径;当所述工作面中的圆弧半径小于待滚压强化的机轮轴承孔根部过渡半径时,机轮轴承孔根部过渡半径与工作面中的圆弧半径的差≤0.05mm。
4.如权利要求1所述弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具,其特征在于,所述的刀座为中空的长方体,一端端面的几何中心有螺钉的安装孔;另一端的端面有U形的插口;该刀座的内孔为圆形;所述内孔的孔径与活塞杆的上的活塞头的直径相同,并使二者之间滑动配合;该内孔表面的上部有径向凸出的活塞杆的限位台;该限位台处的内径与活塞杆杆身的直径相同,并使二者之间滑动配合,并支承活塞杆,同时限制活塞杆的行程;在所述刀座外表面一侧有凸出的条形装夹台,通过装夹台将刀座装夹在车床上;所述装夹台的高度小于刀座的高度;该装夹台的长度等于刀座的长度与端盖的长度之和。
5.如权利要求1所述弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具,其特征在于,所述的活塞杆的外圆周表面为三级阶梯面;其中活塞杆上端的外径与移动刀杆上的活塞杆安装孔的孔径相同;该活塞杆下端的外径与所述刀座的内径相同,并使二者之间间隙配合;该活塞杆杆身的直径与所述刀座中部凸台处的内径相同,并使二者之间间隙配合;在所述活塞杆上端的阶梯差所形成的端面用于固定和支承移动刀杆。
6.如权利要求1所述弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具,其特征在于,所述端盖中心有螺孔,螺钉拧入该螺孔中,通过该螺钉推动支座向刀座孔内移动,进而压缩弹簧推动活塞杆,从而推动移动刀杆将滚压轮压在要滚压的表面上。
7.如权利要求1所述弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具,其特征在于,刀座夹持固定后,机轮轴承孔端面距开刀座外侧面有不少于25mm间距。
8.一种利用权利要求1所述弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具进行滚压的方法,其特征在于,具体过程是:
步骤1、装夹滚压具;
步骤2、滚压;将滚压轮中心线水平对正机轮轴承孔中心线;开动机床通过操纵托板使滚压轮压与机轮轴承孔表面接触;当滚压轮接触机轮轴承孔表面后,调整螺钉压向弹簧,使弹簧逐步变形产生弹簧力至所需滚压力,从机轮轴承孔孔口处对机轮轴承内表面径向加压;匀速纵向进刀,当滚压轮走刀到机轮轴承孔底时,操纵托板纵向进给,滚压轮对机轮轴承内表面施加纵向加压力并保持25~35s该压力;将滚压轮保持纵向加压,即对机轮轴承孔底台面加压,匀速横向退刀,至机轮轴承孔底台面凸缘,即从机轮轴承孔底内圆孔改出滚压轮,拧松螺钉退出,解除弹簧力;完成第一次滚压;
滚压时车床主轴的转速为35~90转/min,滚压余量为:0.03~0.08mm,走刀速度为15~25mm/min;
滚压后,检测机轮轴承孔内表面的粗糙度、硬化层深度以及机轮轴承孔尺寸;若不满足滚压要求,重复所述第一次滚压过程,直至达到要求;所述的粗糙度为Ra 0.2μm;硬化层深度为0.5-1.5mm。
9.一种如权利要求6所述对航空机轮轴承孔进行滚压的方法,其特征在于,滚压前所述机轮轴承孔的直径留有0.03-0.08mm的滚压余量。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201711161977.1A CN107813102B (zh) | 2017-11-21 | 2017-11-21 | 弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具及滚压方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201711161977.1A CN107813102B (zh) | 2017-11-21 | 2017-11-21 | 弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具及滚压方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN107813102A true CN107813102A (zh) | 2018-03-20 |
CN107813102B CN107813102B (zh) | 2019-09-03 |
Family
ID=61609664
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201711161977.1A Expired - Fee Related CN107813102B (zh) | 2017-11-21 | 2017-11-21 | 弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具及滚压方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN107813102B (zh) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN108705260A (zh) * | 2018-05-21 | 2018-10-26 | 盐城工学院 | 滚压加工装置及滚压加工机床 |
CN113020922A (zh) * | 2021-03-22 | 2021-06-25 | 四川众友机械有限责任公司 | 一种行星齿轮加工工艺 |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH1015816A (ja) * | 1996-07-04 | 1998-01-20 | U Mold:Kk | アルミニウム合金製ホイールハブ類の製造方法 |
CN201519858U (zh) * | 2009-10-27 | 2010-07-07 | 鞍钢重型机械有限责任公司 | 一种平面滚压装置 |
CN103481013A (zh) * | 2012-06-12 | 2014-01-01 | 中国北车集团大同电力机车有限责任公司 | 车轴滚压装置 |
CN104097022A (zh) * | 2014-06-30 | 2014-10-15 | 南京皓威机械有限公司 | 一种滚压刀头 |
CN105414883A (zh) * | 2015-12-31 | 2016-03-23 | 北京工商大学 | 滚压加工装置 |
CN206028422U (zh) * | 2016-08-31 | 2017-03-22 | 湖北三江航天险峰电子信息有限公司 | 一种滚压收口装置 |
CN106695242A (zh) * | 2016-12-20 | 2017-05-24 | 内蒙古北方重工业集团有限公司 | 用于普通车床的轴、管类外圆滚压装置 |
CN207548050U (zh) * | 2017-11-21 | 2018-06-29 | 西安航空制动科技有限公司 | 一种滚压强化航空机轮轴承孔的滚压具 |
-
2017
- 2017-11-21 CN CN201711161977.1A patent/CN107813102B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH1015816A (ja) * | 1996-07-04 | 1998-01-20 | U Mold:Kk | アルミニウム合金製ホイールハブ類の製造方法 |
CN201519858U (zh) * | 2009-10-27 | 2010-07-07 | 鞍钢重型机械有限责任公司 | 一种平面滚压装置 |
CN103481013A (zh) * | 2012-06-12 | 2014-01-01 | 中国北车集团大同电力机车有限责任公司 | 车轴滚压装置 |
CN104097022A (zh) * | 2014-06-30 | 2014-10-15 | 南京皓威机械有限公司 | 一种滚压刀头 |
CN105414883A (zh) * | 2015-12-31 | 2016-03-23 | 北京工商大学 | 滚压加工装置 |
CN206028422U (zh) * | 2016-08-31 | 2017-03-22 | 湖北三江航天险峰电子信息有限公司 | 一种滚压收口装置 |
CN106695242A (zh) * | 2016-12-20 | 2017-05-24 | 内蒙古北方重工业集团有限公司 | 用于普通车床的轴、管类外圆滚压装置 |
CN207548050U (zh) * | 2017-11-21 | 2018-06-29 | 西安航空制动科技有限公司 | 一种滚压强化航空机轮轴承孔的滚压具 |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN108705260A (zh) * | 2018-05-21 | 2018-10-26 | 盐城工学院 | 滚压加工装置及滚压加工机床 |
CN113020922A (zh) * | 2021-03-22 | 2021-06-25 | 四川众友机械有限责任公司 | 一种行星齿轮加工工艺 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN107813102B (zh) | 2019-09-03 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN107813102A (zh) | 弹簧施力的航空机轮轴承孔滚压具及滚压方法 | |
CN204603726U (zh) | 一种轮毂轴承压装装置 | |
CN103143913A (zh) | 用于叉车轮毂轴承一次安装的压装装置 | |
CN207548050U (zh) | 一种滚压强化航空机轮轴承孔的滚压具 | |
CN201693093U (zh) | H型钢腹板扶正对中机构 | |
CN103611860B (zh) | 一种金属轴向辊碾成形机及其辊碾成型工艺 | |
CN102049440B (zh) | 旋转工作台式轴向轧制辗压机 | |
CN105014437B (zh) | 一种定心夹紧装置 | |
CN202869380U (zh) | 孔径千分尺测爪研修装置 | |
CN207656187U (zh) | 一种液压加压的航空机轮轴承孔滚压具 | |
CN203449762U (zh) | 打标机用工件回转支撑装置 | |
CN107931951B (zh) | 一种航空机轮轴承孔滚压具 | |
CN108044298A (zh) | 液压加压的航空机轮轴承孔滚压具及滚压方法 | |
CN202683677U (zh) | 一种内压分离式整形工装 | |
CN102989855A (zh) | 一种法兰制造工具 | |
CN203695740U (zh) | 轮辋气门芯冲裁加工装置 | |
CN204430712U (zh) | 一种车轮螺栓压入装置 | |
CN207479278U (zh) | 飞机液压作动筒关节轴承用轮式卷边装置 | |
CN202606686U (zh) | 一种能处理有内孔金属橡胶材料的模具 | |
CN203316995U (zh) | 一种汽车轮毂上轮胎螺栓的压装辅具 | |
CN206010936U (zh) | 一种拆装工具 | |
CN206201102U (zh) | 用于磨沟砂轮纸垫的冲载装置 | |
CN103286547A (zh) | 一种汽车轮毂上轮胎螺栓的压装辅具 | |
CN201511093U (zh) | 旋转工作台式轴向轧制辗压机 | |
CN102728661A (zh) | 一种内压分离式整形工装 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20190903 Termination date: 20211121 |