CN107810295B - 组装杨克式烘缸的方法 - Google Patents

Abstract

一种制造杨克式烘缸(1)或杨克式汽缸的方法，包含安置壳体的第一圆筒形部分和至少第二圆筒形部分(10a、10b)的步骤。这些圆筒形部分由钢制成，具有相同直径且在内表面上设置有多个凹槽(15)。具体地说，壳体的位于相应末端(11a、11b)的部分(10a、10b)设置相应法兰部分(19a、19b)。所述方法实现了壳体的所述部分(10a、10b)的同轴定位，直至将法兰部分(19a、19b)的相应耦接表面(29a、29b)布置成彼此邻接。然后借助于多个夹持部件(95)实现壳体的所述部分(10a、10b)的接合，所述夹持部件各自布置成夹持邻接法兰部分(19a、19b)。然后，在法兰部分(19a、19b)的对面提供壳体的圆筒形部分(10a、10b)的周向焊接，且卸除夹持部件(95)和法兰部分(19a、19b)。

Description

组装杨克式烘缸的方法

技术领域

本发明涉及用于制造纸和类似产品的机器领域，且具体地说，涉及一种用于制造改进型烘缸的方法，所述改进型烘缸也称为杨克式汽缸，具体地说，包含钢制无焊缝汽缸的杨克式汽缸。

背景技术

正如所知，造纸厂是使用网前箱将纤维素纤维和水的混合物以及有时不同类型的添加剂分布在成形织物上。通过这种方式，排出确定量的水，从而增加存在于成形织物上的混合物层的干物质含量。

然后通过一系列步骤来减少混合物层的更多织物和/或毛布之间的水含量，直到获得允许通道穿过干燥截面的一致性。这通常至少包含杨克式烘缸(也称为“杨克式汽缸”)以及馈送热空气的干燥炉罩。具体地说，将处理过的湿纸网铺设在杨克式汽缸的外表面上，而杨克式烘缸的内部是通过例如引入蒸汽来加热。杨克式烘缸内部产生的蒸汽与通过干燥炉罩吹向纸的热空气一起促使铺设在外表面上的湿纸网渐渐地干燥。当实现了期望的干燥值时，根据所期望的产品，具体地说，皱纹纸或光滑纸，借助于刀片或刮刀或借助于张力从杨克式烘缸的外表面移去纸网。

杨克式烘缸基本上包含其间安放有圆筒形壳体的两个缸盖或端壁。每个缸盖固定有轴承轴颈，所述轴承轴颈在操作条件下安装于相应轴承上。壳体内部安装有中空轴杆。缸盖和/或壳体设置有至少2个检查孔，工作人员至少通过检查孔来进入汽缸以便定期进行正常或特别的保养介入。

杨克式汽缸的组成元件(即，缸盖、壳体、轴承轴颈等)可以通过将铸铁熔融来获得且可以借助于螺栓来固定。

或者，杨克式汽缸可以由钢制成。在这种情况下，两个缸盖可以借助于螺栓或更通常借助于焊珠固定到圆筒形壳体。

在铸铁制成的杨克式汽缸和钢制杨克式汽缸中，圆筒形壳体均具有设置有周向凹槽的内表面。这些凹槽被布置成收集冷凝液，所述冷凝液是为了将已经引入杨克式烘缸内部的蒸汽的气化潜热向外部传递而形成。

通常，周向凹槽的深度对于壳体的所有长度而言均相同。就此而言，参见例如文献WO2008/105005。

相反，在WO2014/077761中，公开了一种钢制杨克式烘缸，其包含位于相对侧的2个缸盖借助于相应焊珠固定的圆筒形壳体。所述圆筒形壳体具有设置有周向凹槽的内表面。通常，周向凹槽的深度从最外面的凹槽向最里面的凹槽逐渐递增，即，圆筒形壳体的厚度递减。所述文献中解释了这种几何形状使得杨克式汽缸的制造简化。

这种技术方案已经大量使用于现有技术中且例如以本申请的相同申请人的名义公开于意大利专利IT276295和IT277281中，这种技术方案使得汽缸对其在操作条件下所受到的应力的耐受性提高，且同时简化了制造(相对于其它已知方案)。

尽管如此，上文公开的现有技术的杨克式汽缸具有许多缺点。

首先，尺寸和重量庞大的杨克式汽缸难以运输到目的地工厂。如果由于基础设施不足或不存在(如在发展中国家的情况下)而难以运到目的地工厂(具体地说，造纸厂)，那么这个问题更棘手。

具体地说，在当今，决定杨克式汽缸尺寸和重量上限的要素是道路或铁路网的不充分，其不能够确保传统运输将烘缸的不同组件(具体地说，圆筒形壳体)安全转移。

同时，在操作条件下，杨克式汽缸须能够支撑高应力，主要是由于所引入的蒸汽高温所致的热弹性应力、压力应力、压缩力以及由于在汽缸围绕旋转轴旋转期间起作用的离心力所致的应力。通常，在缸盖与壳体之间的接触段记录到的热弹性应力和压力应力的值均最高。

实际上，在操作条件下，压力以不同方式使壳体和缸盖变形。因此，壳体与缸盖之间的接触段是应力最大的区段。

在将钢制壳体焊接至缸盖(这些缸盖也是钢制的)而获得的现有技术的杨克式汽缸中，执行弱化结构的焊缝的区段是所有结构中受到最大应力的区段。在使用螺栓将缸盖连接至壳体的情况下，也已经显示类似缺点。实际上，在杨克式汽缸组合件的末端，在壳体与缸盖之间的接触段，螺杆的一部分从壳体一侧突出并非罕见。在操作条件下，螺钉的突出部分使得应力集中于连接区段。

鉴于上述，杨克式汽缸受到的应力集中于壳体与缸盖之间的连接区段，且因此在操作条件下，会出现开裂和裂缝，随时间推移会导致结构破裂。

这决定了需要定期进行控制以便验证结构失效不存在，然而这会导致杨克式汽缸的使用寿命缩短。

具有类似缺点的杨克式汽缸的其它实例公开于EP2503055和US3116985中。

发明内容

因此，本发明的一个目标是提供一种制造杨克式汽缸的方法，其克服了上文公开的缺点，具体地说，使运输尺寸和重量庞大的杨克式汽缸的壳体变得容易，即使在由于铁路或道路网不充分而难以送达的地方。

本发明的又一个目标是使得这种方法能够同时确保应力(具体地说，热弹性应力、压力应力以及离心力所产生的应力)分布更均匀，从而增强杨克式汽缸的性能和使用寿命。

这个和其它目标是通过制造杨克式烘缸或杨克式汽缸的方法实现，所述方法包含以下步骤：

-安置所述杨克式烘缸的壳体的第一圆筒形部分和至少第二圆筒形部分，壳体的所述第一和第二圆筒形部分由钢制成且具有相同直径，壳体的所述第一和第二圆筒形部分具有设置有多个周向凹槽的相应内表面和位于相应末端的相应法兰部分；

-使壳体的所述第一和第二圆筒形部分同轴定位，直至将所述法兰部分的相应耦接表面布置成彼此邻接；

-借助于多个夹持部件使壳体的所述第一和第二圆筒形部分接合，所述多个夹持部件中的每个夹持部件布置成夹持所述邻接法兰部分；

-对位于所述法兰部分的相对侧的壳体的所述已接合第一和第二圆筒形部分进行周向焊接；

-卸除所述多个夹持部件；

-卸除所述法兰部分。

具体地说，本发明提供的解决方案能够制造因尺寸大和重量高而不可能实现单件制壳体转移的杨克式汽缸。举例来说，在由于基础设施不充分(是指缺乏能够确保圆筒形壳体安全转移的道路或铁路网)而难以送达造纸厂的情况下。

具体地说，壳体的所述第一和第二圆筒形部分的法兰部分的耦接表面是以提供固定接合的方式配置。以此方式，在杨克式汽缸壳体的连续制造步骤期间，固定接合确保壳体的不同部分之间维持正确的相对位置。

优选的是，在壳体的所述第一和第二圆筒形部分实现同轴定位的步骤之前，具体地说，在其耦接之前，提供在所述法兰部分的所述耦接表面之间产生周向外壳的步骤。具体地说，周向外壳布置成在使用时容纳环形体，优选由陶瓷制成的环形体。具体地说，这种技术方案允许随后对壳体的所述部分进行极窄的周向焊接且因此避免了收缩应力。

具体地说，本发明的一个实施例实现了可以通过在第一法兰部分和在第二法兰部分产生周向凹槽来获得周向外壳。在这种情况下，通过在使用时使周向凹槽面向彼此定位来获得周向外壳。

具体地说，一旦法兰部分已经卸除，则卸除环形体，例如将其压碎。

具体地说，法兰部分的卸除步骤可以借助于工具(例如切割机)执行。更详细地说，上文所公开的法兰部分的卸除机器配备有所述工具。所述机器可以提供壳体的接合部分，例如在壳体的内表面，具体地说，在凹槽；以及具有所述工具的操作部分。

所述工具也可以用于使上文所公开的环形体断裂。

优选的是，一旦法兰部分的卸除已经执行，则提供在壳体的所述第一和第二圆筒形部分的所述耦接末端之间产生至少一个周向凹槽的步骤。上文公开的工具因此也可以用于产生上文所公开的凹槽。

有利的是，壳体的第一和第二圆筒形部分均通过以下步骤获得：

-安置具有侧壁的由钢制成的管式半成品，所述侧壁设置有内表面和外表面；

-锻造所述管式半成品，直至在所述侧壁的中心部分获得第一预定厚度且在扩大的末端部分获得更大的预定厚度；

-在所述管式半成品的所述内表面产生多个周向凹槽，从而获得壳体的第一或第二圆筒形部分。

具体地说，扩大的末端部分可以具有大于中心部分厚度的基本上相同厚度，即 s2＝s3。或者，扩大的末端部分可以具有不同厚度。

优选的是，在设置有所述法兰部分的所述末端部分对面的壳体的所述对置圆筒形部分的扩大部分的外表面处，提供产生多个纵向盲孔的步骤。

具体地说，制造杨克式汽缸的方法另外提供以下步骤：

-将缸盖安放于所述圆筒形壳体的每个扩大末端部分处，每个缸盖设置有多个通孔，在所述安放步骤结束时，所述多个通孔中的每个通孔与所述圆筒形壳体的所述扩大末端部分的相应盲孔对准；

-通过将螺柱在每一对已对准的盲孔和通孔中拧紧而将每个所述缸盖固定到所述圆筒形壳体的对应扩大末端部分。

优选的是，上文所公开的螺柱是锥形螺柱。

有利地，螺柱中的每一个借助于夹持螺母夹持于对应的缸盖。优选的是，提供将由铜制成(具体地说，由退火铜制成)的垫圈插入缸盖与夹持螺母之间的步骤，以使得在操作条件下有可能补偿任何间隙。

根据本发明所提供的内容，上文所公开的锻造步骤是借助于至少第一弯曲辊和第二弯曲辊执行的层压，所述弯曲辊布置成在使用时围绕相应的旋转轴旋转以便对所述管式半成品的所述壁的所述对置表面分别发挥其作用。更确切地说，第一和第二弯曲辊经配置以实施所述壁的中心部分的第一厚度s1、设置有所述法兰部分的所述末端部分的第二厚度s2以及对置部分的第三厚度s3。

具体地说，在所述管式半成品的内表面产生多个凹槽的步骤是通过机械加工来执行。

优选的是，在所述内表面产生多个凹槽的步骤能够在壳体的每个圆筒形部分的第一或第二末端部分产生一组末端凹槽。具体地说，所述末端凹槽组包含至少第一周向凹槽和至少第二周向凹槽，所述周向凹槽具有向壳体的圆筒形部分的扩大末端部分递增的宽度l和递减的深度。以此方式，在操作条件下，有可能使负荷沿着最终壳体(即，壳体的两个或更多部分耦接而获得的壳体)的长度均匀分布。

有利的是，产生多个凹槽的步骤还提供了在最终壳体中产生占据2组末端凹槽之间的中心部分的一组凹槽。更确切地说，中心凹槽都具有小于末端凹槽宽度的相同宽度l和大于末端凹槽深度的相同深度。

具体地说，在锻造步骤结束时，扩大的末端部分具有界定周向凹槽的锥形内表面，所述周向凹槽的宽度大于相邻末端凹槽的宽度且深度小于相邻末端凹槽的深度。

在本发明的一个实施例中，产生每一组末端凹槽的步骤能够在管式半成品的内表面产生第一、第二和至少第三周向凹槽，所述周向凹槽具有向壳体的扩大末端部分递增的宽度l和递减的深度。有利的是，另外提供以下步骤：

-将中空轴杆安置于圆筒形壳体内；

-将第一轴承轴颈安置于第一缸盖；

-将第二轴承轴颈安置于第二缸盖；

-通过螺栓耦接将中空轴杆固定到第一缸盖、第二缸盖、第一轴承轴颈和第二轴承轴颈。

附图说明

本发明现参照附图，通过其具有说明性而非限制性的示例性实施例的以下描述进行展示，其中：

-图1描绘了说明根据本发明制造杨克式汽缸的方法的主要步骤的流程图；

-图2图示了利用根据本发明的方法所制造的杨克式汽缸的一部分；

-图3描绘了图2杨克式汽缸的壳体的2个部分之间的接触段的放大视图，以便突出显示某些特征；

-图4图示了所述壳体在其制造步骤期间的横截面图，以便突出显示某些特征；

-图5描绘了图4的放大以便突出显示某些特征；

-图6图示了利用根据本发明的方法所制造的杨克式汽缸的截面图；

-图7描绘了图6杨克式汽缸的壳体与缸盖之间的接触段的放大视图，以便突出显示某些特征；

-图8和9图示了根据本发明的壳体的制造步骤的2个实例，具体地说，壳体的2 个部分的同轴定位步骤和将其安置成彼此相邻的步骤；

-图10图示了通过操作机器执行法兰部分的卸除步骤；

-图11图示了根据本发明方法的一个示例性实施例制造的杨克式汽缸的一部分；

-图12描绘了图11杨克式汽缸的壳体的两个部分之间的接触段的放大视图，以便突出显示某些特征；

-图13图示了在壳体的2个部分的耦接段处产生至少一个凹槽以及通过所述操作机器执行环形体断裂的步骤；

-图14图示了说明获得壳体的每个圆筒形部分的的步骤的可能顺序的流程图；

-图15和图16图示了对初始半成品进行的滚轧步骤的2个实例，以便获得壳体的所述部分；

-图17图示了利用根据本发明的方法所制造的杨克式汽缸的壳体与缸盖之间的连接段的分解图；

-图18图示了呈组装配置的图6杨克式汽缸的壳体与缸盖之间的连接段；

-图19描绘了最接近于壳体的扩大末端部分的周向凹槽的放大视图；

-图20图示了能够使用根据本发明的方法制造的杨克式汽缸的一个示例性实施例的壳体与缸盖之间的接触段的截面图。

具体实施方式

如图1的方框图中所图示，根据本发明制造杨克式烘缸或杨克式汽缸的方法提供了安置壳体的第一圆筒形部分10a和第二圆筒形部分10b的初始步骤：方框301。更详细地说，壳体的所述部分10a和10b由钢制成且具有相同的直径，具体地说，相同的内径和相同的外径第一部分10a与第二部分10b均在相应的内表面设置有多个凹槽15。这些部分在相应末端11a和11b设置有法兰部分19a和19b。更详细地说，法兰部分19a和19b向相应部分10a和10b的内部突出。在所说明的实施例中，例如在图2 中，法兰部分19a和19b实质上呈“鸠尾”形。每个法兰部分19a和19b可以按单件制成，或可以包含多个圆形扇区。另外，法兰部分19a和19b不一定涵盖壳体的所述部分 10a和10b的所有周边。

然后执行将壳体的第一圆筒形部分10a和第二圆筒形部分10b同轴定位的步骤，直至将法兰部分19a和19b的相应耦接表面布置成邻接：方框302。

然后借助于多个夹持部件90使壳体的第一圆筒形部分10a和第二圆筒形部分10b彼此接合：方框303。

如图中所详示，每个夹持部件90布置成夹持邻接的法兰部分19a和19b。更详细地说，每个夹持部件90可以包含：在使用时与壳体第一部分10a的法兰部分19a邻接的第一零件90a，以及在使用时与壳体第二部分10b的法兰部分19b邻接的第二零件90b。然后借助于螺栓95使夹持部件90的2个零件90a和90b固定到法兰部分19a和19b。

一旦壳体的2个部分10a和10b已经夹紧到法兰部分19a和19b，则进行周向焊接：方框304。更详细地说，在法兰部分19a和19b的对侧进行周向焊接190(参见例如图 3)。

一旦完成周向焊接190，则卸除夹持部件90：方框305。然后卸除法兰部分19a和19b：方框306。

这个步骤可以借助于工具505(例如切割机)执行。更详细地说，如图中所图示，提供配备有上文所公开的工具505的卸除机500用于卸除上文所公开的法兰部分19a和 19b。具体地说，机器500可以设置有布置成与壳体10接合、从而保持所确定的相对位置的接合部分501，以及设置有工具505的操作部分502。更确切地说，接合部分501 可以设置有布置成与壳体10的凹槽15接合的成形部件，以便在机器500操作期间保持其就位。

操作部分502能够可旋转地连接到接合部分501，以使得工具505能够相对于壳体10移动。更确切地说，在法兰部分19a和19b的卸除步骤期间，工具505可以沿着壳体的实质上轴向方向定向(图10)，而在耦接末端11a和11b之间产生至少一个周向凹槽的步骤期间，工具505沿着与壳体10纵轴实质上正交的方向定向(图13)。

根据本发明的一个示例性实施例，在壳体的第一和第二圆筒形部分耦接之前，为了产生极短的周向焊接190和避免收缩应力，提供在壳体的第一圆筒形部分10a和第二圆筒形部分10b的耦接表面处产生周向外壳98的步骤。然后提供将环形体198(优选由陶瓷制成)定位于周向外壳98内的步骤。

更确切地说，周向外壳98可以在2个部分10a或10b之一的2个末端11a或11b 之一处产生，或可以其它方式通过在耦接表面处产生周向凹槽来获得。在这种情况下，通过将一个末端11a拉伸到另一末端11b附近(即，使2个周向凹槽面向彼此定位) 来获得周向外壳98。

一旦法兰部分卸除，则卸除环形体198，例如将其压碎。更确切地说，为了压碎环形体198，可以使用卸除法兰部分19a和19b所用的相同工具505。

如图中所详示，壳体的第一圆筒形部分10a和第二圆筒形部分10b具有不同的轴向尺寸。更确切地说，第一部分10a的长度l1不同于(例如大于)壳体的第二圆筒形部分 10b的长度l2，即l1≠l2。这是为了避免焊接沿着杨克式烘缸1的壳体10的中心线115 进行。

根据本发明所提供的内容，壳体的每个圆筒形部分10a或10b是通过图式中的方框图400中所示的步骤获得。

如方框图400所示，壳体的每个圆筒形部分10a或10b是以由钢制成的管式半成品110为起始物制成。提供具有侧壁111的这个半成品，所述侧壁具有内表面112和外表面113：方框401。随后对管式半成品110执行锻造步骤，直至在侧壁111的中心部分 111a获得第一预定厚度s1且在侧壁111的对置末端部分111b、111c获得第二预定厚度 s2，其中s2>s1：方框402。两个对置末端可以具有不同的厚度，这是指部分11a或11b (其中它们设置有法兰部分19a和19b)的厚度s2，以及须分别与缸盖30或20耦接的对置部分12a或12b的不同于s2的厚度s3。

以此方式获得具有扩大末端部分111b、111c的管式半成品110。然后提供在管式半成品110的内表面112产生多个凹槽15的步骤，从而获得杨克式烘缸1的壳体10的圆筒形壳体的圆筒形部分10a或10b：方框402。具体地说，通过机械加工来产生周向凹槽15。正如所知，在使用时，因已引入杨克式汽缸1本体内部的蒸汽的气化潜热向外部转移而形成的冷凝物汇集于周向凹槽15中。

根据本发明，另外提供在圆筒形壳体10的扩大末端部分111b、111c的外表面14、16处产生多个纵向盲孔17的步骤：方框403。

然后将缸盖20和30安放在圆筒形壳体10的对置扩大末端部分上，且借助于螺柱50固定到壳体10：方框404。更确切地说，每个缸盖20、30设置有多个通孔27，每个通孔在使用时与相应盲孔17对准。因此，缸盖20和30与壳体10的耦接是通过将螺柱 50在对准定位的孔17和27中拧紧来进行：方框405。

一旦所述部分10a和10b已经固定且获得壳体10，则通过将中空轴杆40安放于圆筒形壳体10内与其同轴、将第一轴承轴颈70安放于第一缸盖20上且将第二轴承轴颈80安放于第二缸盖30上来完成烘缸1。具体地说，每个轴承轴颈70、80的第一末端在使用时容纳于相应缸盖20或30的孔中，而对置末端安装于轴承75或85内。然后通过螺栓耦接将中空轴杆40固定到缸盖20和30以及轴承轴颈70和80。

如图17、18和20所详示，用于将壳体10固定到缸盖20和30的螺柱优选锥形螺柱50。更确切地说，每个螺柱50借助于夹持螺母52夹紧到相应缸盖20或30。提供将由退火铜制成的垫圈51插入每个夹持螺母52与缸盖20或30表面之间的步骤。这种特别的解决方案允许在操作条件下补偿任何间隙。

本发明所提供的技术方案能够使应力(具体地说，热弹性应力、压力应力以及由于离心力所致的应力)得到更均匀的分布，从而增强杨克式汽缸的性能和使用寿命。

实际上，在操作条件下，压力倾向于使壳体和缸盖均发生不同程度的变形。因此，壳体与缸盖之间的接触段是应力最大的区段。

鉴于上述原因，杨克式汽缸受到的应力集中于壳体与缸盖之间的连接段，且因此在操作条件下，会出现开裂和裂缝，随时间推移会导致结构破裂。

相反，本发明提供的解决方案能够使壳体在末端部分处的厚度增加且同时避免引入弱化结构的要素，例如焊缝，或螺杆的突出部分。因此，在操作条件下，实现负荷的更均匀分布。相对于使用传统的贯穿螺杆，使用螺柱的另一优势是避免将空气截留在旋拧螺杆的孔中。实际上，由于杨克式汽缸操作时的高温，空气压力增加，由此产生集中的应力，因此所述结构的孔或空腔内存在空气会引起开裂和裂缝。

如图15和16中所图解说明，上文公开的锻造步骤提供了借助于至少第一弯曲辊210和第二弯曲辊220进行的滚轧，所述弯曲辊布置成在使用时围绕相应旋转轴215和 225旋转，以便对管式半成品110的壁111的相应对置表面112和113发挥其作用。更确切地说，弯曲辊210和220配置成使得在滚轧步骤期间，管式半成品110的厚度s减少到中心部分处的第一值s1且减少到第二厚度。或者，使用特定的弯曲辊，如上文所详细公开，可以在对置的末端部分11a和11b或12a和12b获得第二厚度s2和第三厚度 s3。

如图20中具体所图示，在内表面112产生多个凹槽15的步骤能够在壳体的第一圆筒形部分10a或第二圆筒形部分10b的末端部分12a或末端部分12b产生一组末端凹槽。具体地说，所述末端凹槽组包含至少第一周向凹槽15a和至少第二周向凹槽15b或至少第一周向凹槽15'a和至少第二周向凹槽15'b，其具有递增的宽度l。更确切地说，如果用l₁表示凹槽15a的宽度且l₂表示凹槽15b的宽度，那么l₁>l₂。另外，末端周向凹槽15a或15b和15'a或15'b具有向壳体10的扩大末端部分12a和12b递减的深度，所述壳体是通过将壳体的2个部分10a和10b耦接而获得。因此，如果d₁是凹槽15a的深度且d₂是凹槽15b的深度，那么d1>d₂。

周向凹槽15的这种特定几何形状，以及壳体10的侧边不存在焊缝或螺杆或螺栓的凸缘部分使得杨克式汽缸1的性能相对于现有技术的杨克式汽缸得到优化。

在最终壳体10的第一组末端凹槽与第二组末端凹槽之间提供一组中心凹槽15，所述中心凹槽都具有小于末端凹槽宽度的相同宽度l以及大于末端凹槽深度的相同深度。

在锻造步骤结束时，扩大的末端部分111b、111c具有布置成界定凹槽18的锥形内表面14'、16'，所述凹槽的宽度l大于相邻末端凹槽的宽度且深度小于相邻末端凹槽的深度。

本发明的一个实施例另外提供在内表面112产生多个凹槽15的步骤，所述步骤能够产生第一周向凹槽15a、15'a、第二周向凹槽15b、15'b以及至少第三周向凹槽15c、 15'c，其具有向最终壳体10的扩大末端部分12a或12b递增的宽度l和递减的深度。

根据本发明的一个有利示例性实施例，每个缸盖20、30包含向着杨克式汽缸1内部降低的中心降低部分21、31以及借助于连接部分23、33连接到中心降低部分21、31 的末端部分22、32。这种缸盖可以基本上扁平的或曲线形的，即，基本上凹形的。在缸盖20、30的连接部分23、33处，可以提供至少一个检查孔25，例如2个检查孔。这些检查孔确保了在组装或保养操作期间，人员可以安全地操作。在一个可能实施例中，每个缸盖的每个连接部分设置有按180°布置的2个检查孔。

具体地说，每个检查孔25具有管形状。检查孔25呈管形状可简化和改进整个结构的动态平衡且有助于人员进入杨克式烘缸1内部。检查孔的管形入口另外增强了缸盖的结构刚度且因此增强了整个杨克式汽缸的结构刚度。

如图8和图10中所详示，至少末端周向凹槽15具有曲线型轮廓。根据本发明的另一方面，至少这些周向凹槽15的曲率半径r大于定位于圆筒形壳体10的中心部分11 处的周向凹槽15的曲率半径r"，即r>r"。更详细地说，第一组的第一周向凹槽15a和第二周向凹槽15b以及第二组的第一周向凹槽15'a和第二周向凹槽15'b的曲率半径r设定在9.5与10.5mm之间,例如r＝10mm。

如例如图9和图20中所示，在每组末端周向凹槽15与中心凹槽15"之间设置有一组中间周向凹槽15″′。具体地说，所述中间凹槽15″′组至少包含宽度l″′等于中心部分11 的凹槽15的宽度l"、但深度设定在相邻的末端周向凹槽15b或15'b的深度与中心周向凹槽15"的深度之间的周向凹槽。在一个预见实施例中，中间凹槽组中的周向凹槽15″′也具有曲线形状。具体地说，中间凹槽组中的周向凹槽15″′可以具有设定在6与7mm 之间的曲率半径r″′，优选r″′＝6.4mm。定位于圆筒形壳体的中心部分11处的周向凹槽 15"也可以具有设定在6与7mm之间的曲率半径r"，优选r"＝6.4mm。

关于第一末端周向凹槽15a和15'a的深度，已经证明深度设定在25与27mm之间时(优选深度＝26mm)，获得最佳条件。类似地，第一组和第二组的第二周向凹槽 15b、15'b优选具有设定在30与32mm之间的深度，优选深度＝31mm。

根据本发明的一个示例性实施例，中间凹槽组中的周向凹槽15″′具有设定在31与33mm之间的深度，优选深度＝32mm。

如例如图20中所示，d"<d″′<d2<d1。中心部分11的所有凹槽15"具有相同的深度，例如深度＝33mm。

本发明的前述示例性实施例根据概念性观点如此充分地揭露了本发明，以便其他人通过应用当前的知识而能够在不进一步研究且不偏离本发明的情况下修改这类实施例和/或使其适应多种应用，且相应地，因此理解这类适应和修改须被视为等效于具体实施例。实现本文所述的不同功能的方式和材料可以具有不同的性质，而不会因此而偏离本发明的领域。应了解，本文中所用的措词或术语是出于描述而非限制的目的。

Claims (10)

1.一种制造杨克式烘缸(1)的方法，包含以下步骤：

安置所述杨克式烘缸(1)的壳体的第一圆筒形部分和第二圆筒形部分(10a、10b)，壳体的所述第一和第二圆筒形部分(10a、10b)由钢制成且具有相同的直径，壳体的所述第一和第二圆筒形部分(10a、10b)具有设置有多个周向凹槽(15)的相应内表面以及位于相应末端(11a、11b)的相应法兰部分(19a、19b)；

将壳体的所述第一和第二圆筒形部分(10a、10b)同轴定位，直至所述法兰部分(19a、19b)的相应耦接表面布置成彼此邻接；

借助于多个夹持部件(95)使壳体的所述第一和第二圆筒形部分(10a、10b)接合，所述多个夹持部件中的每个夹持部件(95)布置成夹持所述邻接法兰部分(19a、19b)；

对位于所述法兰部分(19a、19b)对侧的壳体的所述已接合第一和第二圆筒形部分(10a、10b)进行周向焊接；

卸除所述多个夹持部件(95)；

卸除所述法兰部分(19a、19b)。

2.根据权利要求1所述的制造杨克式烘缸(1)的方法，其中壳体的所述第一和第二圆筒形部分(10a、10b)的所述法兰部分(19a、19b)的所述耦接表面是按照提供固定接合的方式配置。

3.根据权利要求1所述的制造杨克式烘缸(1)的方法，其中在壳体的所述第一和第二圆筒形部分(10a、10b)的安放步骤之前，提供在所述法兰部分(19a、19b)的所述耦接表面之间产生周向外壳(98)的步骤，所述周向外壳布置成在使用时容纳环形体(198)，具体地说，由陶瓷制成的环形体，一旦所述法兰部分(19a、19b)卸除，则卸除所述环形体(198)。

4.根据权利要求3所述的制造杨克式烘缸(1)的方法，其中一旦所述法兰部分(19a、19b)的所述卸除步骤已经执行，则提供在壳体的所述第一和第二圆筒形部分(10a、10b)的所述耦接末端(11a、11b)之间产生至少一个周向凹槽的步骤。

5.根据权利要求4所述的制造杨克式烘缸(1)的方法，其中所述法兰部分(19a、19b)的所述卸除步骤和/或在壳体的所述第一和第二圆筒形部分(10a、10b)的所述耦接末端之间产生所述凹槽的所述步骤和/或卸除所述环形体(198)的所述步骤是借助于卸除机(500)执行，所述卸除机包含与所述壳体(10)接合的接合部分(501)和设置有工具(505)的操作部分(502)。

6.根据权利要求1所述的制造杨克式烘缸(1)的方法，其中壳体的所述第一圆筒形部分与所述第二圆筒形部分(10a、10b)均通过以下步骤获得：

安置具有侧壁(111)的由钢制成的管式半成品(110)，所述侧壁设置有内表面(112)和外表面(113)；

锻造所述管式半成品(110)，直至在所述侧壁(111)的中心部分(111a)处获得第一预定厚度s1且在扩大末端部分(12a、12b)处获得大于所述第一预定厚度s1的预定厚度；

在所述管式半成品(110)的所述内表面(112)处产生多个周向凹槽(15)，从而获得壳体(10)的所述第一圆筒形部分或所述第二圆筒形部分。

7.根据权利要求6所述的制造杨克式烘缸(1)的方法，其中在设置有所述法兰部分(19a、19b)的所述末端(11a、11b)对面的壳体的所述圆筒形部分(10a、10b)的所述扩大末端部分(12a、12b)处，提供产生多个纵向盲孔的步骤且其中另外提供以下步骤：

将缸盖(20、30)安放于所述圆筒形壳体(10)的每个扩大末端部分(12a、12b)处，每个缸盖(20、30)设置有多个通孔(27)，在所述安放步骤结束时，使所述多个通孔中的每个通孔(27)与所述圆筒形壳体(10)的所述扩大末端部分(12a、12b)的相应盲孔(17)对准；

通过将螺柱(50)在每一对已对准的盲孔(17)和通孔(27)中拧紧而将每个所述缸盖(20、30)固定到所述圆筒形壳体(10)的相应扩大末端部分(12a、12b)。

8.根据权利要求6所述的制造杨克式烘缸(1)的方法，其中在所述内表面(112)处产生多个凹槽(15)的所述步骤能够在壳体的所述第一和第二圆筒形部分(10a、10b)的所述扩大末端部分(12a、12b)处产生一组末端凹槽，所述末端凹槽组包含至少一个第一周向凹槽和至少一个第二周向凹槽(15a、15b、15'a、15'b)，所述周向凹槽具有向壳体的所述圆筒形部分(10a、10b)的所述扩大末端部分(12a、12b)递增的宽度l和递减的深度，以便在操作条件下使负荷沿着最终壳体(10)得到均匀的分布。

9.根据权利要求6所述的制造杨克式烘缸(1)的方法，其中在所述锻造步骤结束时，所述扩大末端部分(12a、12b)具有布置成界定周向凹槽的锥形内表面(14'、16')，所述周向凹槽具有大于相邻末端凹槽宽度的宽度和小于所述相邻末端凹槽深度的深度。

10.根据权利要求7所述的制造杨克式烘缸(1)的方法，其中另外提供以下步骤：

将中空轴杆(40)安置于所述圆筒形壳体(10)内；

将第一轴承轴颈(70)安置于第一缸盖(20)处；

将第二轴承轴颈(80)安置于第二缸盖(30)处；

通过螺栓耦接将所述中空轴杆(40)固定到所述第一缸盖(20)、所述第二缸盖(30)、所述第一轴承轴颈(70)和所述第二轴承轴颈(80)。