CN107805519B - 一种悬浮床加氢泄放系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种悬浮床加氢泄放系统，包括：悬浮床加氢反应器，所述悬浮床加氢反应器顶部连接有反应产物管线，底部连接有反应进料管线和泄放管线，所述泄放管线与所述冷却分离系统连接，所述冷却分离系统分别与火炬系统和原料油回炼系统连接；通过在紧急泄放时先行快速泄放悬浮床加氢反应器中的液相和催化剂固体来终止反应的发生，同时保证反应器内反应物料密度均匀，未发生重组分沉积现象，避免了悬浮床加氢反应器的热失控，使得反应器内的温度得到有效控制，安全性提高，且悬浮床加氢反应的压力稳定在高压状态，免于设备频繁升压降压带来的设备疲劳，降低能耗和成本。

Description

一种悬浮床加氢泄放系统
技术领域
本发明属于石油化工技术领域，具体涉及一种悬浮床加氢泄放系统。
背景技术
随着原油的变重、变稠、轻质油品的需求量不断增大以及国内环保机制的日益严格化，重油加工成为现代炼厂面临的主要问题。目前重油加工主要有延迟焦化、减粘裂化、重油催化裂化和重油加氢等工艺过程，但都存在一定的局限性和问题，不能适应提高石油资源利用率的需求。悬浮床加氢工艺不仅能加工全馏分劣质渣油，而且它对所处理原料的杂质含量基本没有限制，可处理高硫、高残炭、高粘度、高金属和高沥青质等各种劣质重渣油，且转化率高，具有较强的原料适应性和经济性。
悬浮床加氢技术是将原料油、催化剂与氢气混合，在高温、高压条件下进行裂化加氢反应，反应产物经过热高压分离器等一系列闪蒸分离后，进入分馏系统分馏得到石脑油馏分、柴油馏分、蜡油馏分以及残渣。悬浮床加氢工艺的原料性质复杂，反应多样，以热裂化反应为主，反应条件较为苛刻，反应器反应温度为430℃，反应压力为22MPa，同时，热裂化反应为强放热反应，瞬间释放大量热，易导致反应器的温度瞬间上升，同时原料中重组分易在高温下结焦并沉积在反应器、热高分等设备的器壁或催化剂上，使设备局部超温甚至发生安全事故。
因此，悬浮床加氢反应器的泄放系统被称为“保命线”，如何安全快速地将反应器内的物料转移出去是悬浮床加氢反应工艺的重要指标。目前的悬浮床加氢泄放工艺是采用在反应器出口管线上设置泄放系统，当反应器出现温度瞬间上升即“飞温”时，将反应器中的物料经过反应器的出口管线泄放到泄放系统中进行处理，然后泄放出去，达到降低反应器温度的目的。然而通过对上述的方案进行实验研究分析，发现悬浮床加氢反应器通过设置在反应器出口管线上的泄放系统进行泄放存在如下弊端：第一，由于反应器是反应物料由反应器底部进入-反应器顶部流出的结构形式，当其启动紧急泄放时，反应器中的大量气体会快速地从反应器顶部出口流出，导致反应器内压力迅速下降，反应器从高温高压的状态快速切换到低压高温的状态，气相以及从液相中挥发出来的夹带液相和催化剂固体的气相快速从反应器出口流出进入泄放系统，使得反应器内部物料中的重组分浓度在短时间内迅速上升，而重组分在催化剂的作用下仍然发生裂化反应，产生大量的反应热，加剧反应器超温的现象，无法控制反应器的温度，又由于反应器压力在短时间内急剧下降，增大危险系数，同时影响反应器的使用寿命；第二，由于气体对固体颗粒润湿能力不如液相，使得当泄放时夹带有液相和催化剂固体的气体通过出口管线进入泄放系统的过程中会对管线或系统设备内壁造成一定的磨损，对泄放系统设备的耐磨性要求提高，导致成本高；第三，大量气相从反应器出口泄放到火炬系统，必然造成火炬系统的重负荷，而为了满足紧急泄放的需要，将会增大火炬系统的投资，成本高。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于现有技术中悬浮床加氢反应的泄放系统存在控制反应器温度困难、安全系数低以及成本高的问题，进而提供一种容易控制反应器温度、安全可靠以及成本低的悬浮床加氢泄放系统。
为此，本发明提供了一种新的悬浮床加氢泄放系统，包括：悬浮床加氢反应器，所述悬浮床加氢反应器顶部连接有反应产物管线，底部连接有反应进料管线和泄放管线，所述泄放管线与所述冷却分离系统连接，所述冷却分离系统分别与火炬系统和原料油回炼系统连接。
所述的泄放系统，所述冷却分离系统中包括泄放罐，所述泄放罐顶部与所述泄放管线连接；所述泄放罐顶部连接有泄气管线，所述泄气管线与所述火炬系统连接；所述泄放罐中部连接有冲洗油管线；所述泄放罐底部连接有泄料管线，所述泄料管线与所述原料油回炼系统连接。
所述的泄放系统，所述泄气管线上顺次连接有紧急泄放气空冷器和紧急泄放气分液罐，所述紧急泄放气分液罐顶部与火炬系统连接，所述紧急泄放气分液罐底部设有回流管线与所述泄放罐连接。
所述的泄放系统，所述泄料管线上设有循环泵，所述循环泵下游的泄料管线上还连接有循环管线，所述循环管线与所述泄放罐中部连接。
所述的泄放系统，所述冷却分离系统中包括降压孔板，所述降压孔板设置在与所述泄放罐顶部连接的泄放管线上。
所述的泄放系统，所述降压孔板为单片降压孔板，孔径为10-16mm，孔板厚度为14-24mm。
所述的泄放系统，所述冷却分离系统中包括泄放阀组，所述泄放阀组设置在所述降压孔板上游的泄放管线上。
所述的泄放系统，所述泄放阀组包括为顺次设置在所述泄放管线的高压RAM阀和高压球阀。
所述的泄放系统，所述冲洗油管线设有旁路管线与所述泄放管线连接。
所述的泄放系统，所述冲洗油管线设有的旁路管线与所述高压RAM阀和高压球阀之间的泄放管线连接。
本发明技术方案相对现有技术，具有如下优点：
(1)本发明所述的悬浮床加氢泄放系统，包括：悬浮床加氢反应器，所述悬浮床加氢反应器顶部连接有反应产物管线，底部连接有反应进料管线和泄放管线，所述泄放管线与所述冷却分离系统连接，所述冷却分离系统分别与火炬系统和原料油回炼系统连接；在紧急泄放时，通过先行快速泄放所述悬浮床加氢反应器中液相和催化剂固体至冷却分离系统中冷却处理，然后将冷却处理得到的气相物料泄放到火炬系统中，液固相物料泄放到原料油回炼系统中，避免所述悬浮床加氢反应器中气相与液固相的接触，使加氢反应不再发生，使得悬浮床加氢反应器内的飞温得到缓解控制，同时保证反应器内反应物料密度均匀，未发生重组分沉积现象，进一步避免了由于反应器内部中的重组分浓度在短时间内迅速上升在催化剂的作用下仍然发生裂化反应产生大量的反应热进而加剧反应器超温的问题，进一步控制悬浮床加氢反应器的温度，另外还保证悬浮床加氢反应器内反应物料中的气相能够保留在悬浮床加氢反应器中，避免下一次恢复生产时悬浮床加氢反应器需重新升压过程，免于设备频繁升压降压带来的设备疲劳，以及由于泄放物料中液相均匀包裹着催化剂颗粒，一定程度上减轻了催化剂颗粒对泄放管道的摩擦，有利于安全泄放，降低能耗和成本。
(2)本发明所述的悬浮床加氢泄放系统，通过在泄放管线上设置有降压孔板，将所述降压孔板下游的泄放管线进行扩径，控制所述所述降压孔板下游的泄放管线内物料流速，使得反应器内的泄放物料经降压孔板降压后达到新的气液平衡，大量的气体从液相中释放出来，在降压孔板后的泄放管线内存在气液固三相物料，避免气液固三相的流速过低，导致所述泄放管道内会发生催化剂固体沉积以及液固相物料在管壁结焦堵塞，同时避免流速过高，导致管线以及下游设备造成较大的冲击和振动，甚至磨穿管线发生火灾。
(3)本发明所述的悬浮床加氢泄放系统，通过将所述冲洗油管线设有的旁路管线与所述高压RAM阀和高压球阀之间的泄放管线连接；由于反应物料含固体催化剂，悬浮床加氢反应器底部到高压RAM阀之间泄放管线易沉积催化剂，以致于紧急泄放时高压RAM阀不易开启，同时考虑泄放过程结束时高压RAM阀和高压球阀之间管线有催化剂固体物料沉积堵塞，在高压RAM阀和高压球阀之间设置一个高压冲洗管线，泄放过程结束后，开启两阀，可以冲洗泄放管线将含固的物料排放到泄放罐中，或是悬浮床加氢反应器温度正常时，高压RAM阀和高压球阀处于关闭状态，开启高压球阀，冲洗高压RAM阀和高压球阀之间的泄放管线将含固的物料排放到泄放罐中。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的实施例1-2中所述的悬浮床加氢泄放系统结构图；
图2为本发明的对比例1-2中所述的悬浮床加氢泄放系统结构图。
附图标记说明：
1-悬浮床加氢反应器，2-冷却分离系统，21-高压RAM阀，22-高压球阀，23-降压孔板，24泄放罐，25-泄气管线，251-紧急泄放气空冷器，252-紧急泄放气分液罐，253-回流管线，26-泄料管线，261-循环泵，262-循环管线，27-冲洗油管线，3-泄放管线；
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
实施例1
本实施例所述的悬浮床加氢泄放系统如图1所示，包括悬浮床加氢反应器1，所述悬浮床加氢反应器1顶部连接有反应产物管线，底部连接有反应进料管线和泄放管线3，所述泄放管线3与所述冷却分离系统2连接，所述冷却分离系统2分别与火炬系统和原料油回炼系统连接，其中，所述冷却分离系统2中包括泄放罐24，所述泄放罐24顶部与所述泄放管线3连接，所述泄放管线3上设置泄放阀组；所述泄放罐24顶部连接有泄气管线25，所述泄气管线25上顺次连接有紧急泄放气空冷器251和紧急泄放气分液罐252，所述紧急泄放气分液罐252顶部与火炬系统连接，所述紧急泄放气分液罐252底部设有回流管线253与所述泄放罐24连接；所述泄放罐24中部连接有冲洗油管线27；所述泄放罐24底部连接有泄料管线26，所述泄料管线26与所述原料油回炼系统连接。
通过将悬浮床加氢反应器1，所述悬浮床加氢反应器1顶部连接有反应产物管线，底部连接有反应进料管线和泄放管线3，所述泄放管线3与所述冷却分离系统2连接，所述冷却分离系统2分别与火炬系统和原料油回炼系统连接，当所述悬浮床加氢反应器1的温度瞬间上升超过正常反应温度时，关闭与所述悬浮床加氢反应器1底部连接的进料管线上的进料阀，开启所述悬浮床加氢反应器1底部通过所述泄放管线3连接的所述冷却分离系统2中的泄放阀组，将所述悬浮床加氢反应器1中的液固相物料经过所述悬浮床加氢反应器1底部排放到所述冷却分离系统2中进行冷却分离处理，将冷却分离得到的气相物料排放至所述火炬系统，冷却分离得到的液固相物料排放至所述原料油回炼系统，实现所述悬浮床加氢反应器1的紧急泄放，在上述泄放过程中，通过先行快速泄放所述悬浮床加氢反应器1中液相和催化剂固体至所述冷却分离系统2中冷却处理，然后将冷却处理得到的气相物料泄放到火炬系统中，液固相物料泄放到原料油回炼系统中，避免所述悬浮床加氢反应器1中气相与液固相的接触，使加氢反应不再发生，使得悬浮床加氢反应器内的飞温得到缓解控制，同时保证所述悬浮床加氢反应器1内反应物料密度均匀，未发生重组分沉积现象，进一步避免了由于所述悬浮床加氢反应器1内部中的重组分浓度在短时间内迅速上升在催化剂的作用下仍然发生裂化反应产生大量的反应热进而加剧悬浮床加氢反应器1超温的问题，进一步控制悬浮床加氢反应器的温度，另外还保证悬浮床加氢反应器1内反应物料中的气相能够保留在悬浮床加氢反应器1中，避免下一次恢复生产时悬浮床加氢反应器1需重新升压过程，免于设备频繁升压降压带来的设备疲劳，以及由于泄放物料中液相均匀包裹着催化剂颗粒，一定程度上减轻了催化剂颗粒对泄放管道的摩擦，有利于安全泄放，降低能耗和成本。
实施例2
本实施例所述的悬浮床加氢泄放系统如图1所示，包括悬浮床加氢反应器1，所述悬浮床加氢反应器1顶部连接有反应产物管线，底部连接有反应进料管线和泄放管线3，所述泄放管线3与所述冷却分离系统2连接，所述冷却分离系统2分别与火炬系统和原料油回炼系统连接，其中，所述冷却分离系统2中包括泄放罐24，所述泄放罐24顶部与所述泄放管线3连接，所述泄放管线3上设置泄放阀组，所述泄放阀组包括为顺次设置在所述泄放管线3的高压RAM阀21和高压球阀22，在所述泄放阀组下游的泄放管线3上设置所述降压孔板23，所述降压孔板23为单片降压孔板，孔径为10-16mm，孔板厚度为14-24mm，所述降压孔板23下游的泄放管线3的内径大于或等于10-16mm；所述泄放罐24顶部连接有泄气管线25，所述泄气管线25上顺次连接有紧急泄放气空冷器251和紧急泄放气分液罐252，所述紧急泄放气分液罐252顶部与火炬系统连接，所述紧急泄放气分液罐252底部设有回流管线253与所述泄放罐24连接；所述泄放罐24中部连接有冲洗油管线27，所述冲洗油管线27设有的旁路管线与所述高压RAM阀21和高压球阀22之间的泄放管线3连接；所述泄放罐24底部连接有泄料管线26，所述泄料管线26与所述原料油回炼系统连接，所述泄料管线26上设有循环泵261，所述循环泵261下游的泄料管线26上还连接有循环管线262，所述循环管线262与所述泄放罐24中部连接。
通过在所述泄放管线3上设置有降压孔板23，将所述降压孔板23下游的泄放管线进行扩径，控制所述所述降压孔板23下游的泄放管线3的内径大于或等于10-16mm，进而控制所述降压孔板23下游的泄放管线3内物料流速，使得悬浮床加氢反应器1内的泄放物料经降压孔板23降压后达到新的气液平衡，大量的气体从液相中释放出来，在降压孔板23后的泄放管线3内存在气液固三相物料，保证气液固三相的流速在合适的范围内，避免气液固三相的流速过低，导致所述泄放管道内会发生催化剂固体沉积以及液固相物料在管壁结焦堵塞，同时避免流速过高，导致管线以及下游设备造成较大的冲击和振动，甚至磨穿管线发生火灾。
通过将所述冲洗油管线27设有旁路管线与所述高压RAM阀21和高压球阀22之间的泄放管线3连接；由于反应物料含固体催化剂，悬浮床加氢反应器1底部到高压RAM阀21之间泄放管线易沉积催化剂，以致于紧急泄放时高压RAM阀21不易开启，同时考虑泄放过程结束时高压RAM阀21和高压球阀22之间管线有催化剂固体物料沉积堵塞，因此在高压RAM阀21和高压球阀22之间设置一个高压冲洗管线27，泄放过程结束后，开启两阀，可以冲洗泄放管线3将含固的物料排放到泄放罐中，或是悬浮床加氢反应器1温度正常时，高压RAM阀21和高压球阀22处于关闭状态，开启高压球阀22，冲洗高压RAM阀21和高压球阀22之间的泄放管线3将含固的物料排放到泄放罐24中。
通过在所述循环泵261下游的泄料管线26上还连接有循环管线262，所述循环管线262与所述泄放罐24中部连接，当所述悬浮床加氢反应器1正常温度时，可以将所述泄放罐24内的冲洗油经所述泄料管线26泄出，然后经过所述循环泵261，然后经过所述循环管线262回流至所述泄放罐24中，实现所述泄放罐24中的冲洗油的自循环，以保证其温度，以便泄放时对所泄放的物料进行冷却。
所述的悬浮床加氢泄放系统的泄放工艺如下，当所述悬浮床加氢反应器1的温度瞬间上升超过正常反应温度时，关闭与所述悬浮床加氢反应器1底部连接的进料管线上的进料阀，开启所述泄放管线3上的高压RAM阀21和高压球阀22，两个串联的悬浮床加氢反应器1中的液固相反应物料进入所述悬浮床加氢反应器1底部的泄放管线3，流经所述高压RAM阀21和高压球阀22，经过所述单片降压孔板23后，进入所述降压孔板23下游的内径大于或等于10-16mm泄放管线3中，然后进入到所述泄放罐24中，与所述泄放罐24中的冲洗油混合进行冷却，然后物料进入所述泄料管线26经所述循环泵261泵送到原料油回炼系统，所述泄放罐24中的液固相反应物料中包含的气相物料经所述泄放罐24顶部连接的泄气管线25进入紧急泄放气空冷器251中冷却，然后进入紧急泄放气分液罐252中进行分液，分液后的气体送入所述火炬系统，分液后的液固相物料经回流管线253进入所述泄放罐24中泄放到所述原料油回炼系统中，实现所述悬浮床加氢反应器1的紧急泄放。在所述悬浮床加氢反应器1温度正常或紧急泄放结束后向所述泄放管线3内注入冲洗油，然后排放到所述泄放罐24中，具体为泄放过程结束后，开启高压RAM阀21和高压球阀22，可以冲洗泄放管线3将含固的物料排放到泄放罐中，或是悬浮床加氢反应器1温度正常时，高压RAM阀21和高压球阀22处于关闭状态，开启高压球阀22，冲洗高压RAM阀21和高压球阀22之间的泄放管线3将含固的物料排放到泄放罐24中。
对比例1
本实施例与实施例1相近，区别仅在于两个串联的悬浮床加氢反应器1是通过其顶部的反应产物管线通过泄放管线3与所述冷却分离系统2连接，所述的悬浮床加氢泄放工艺为所述悬浮床加氢反应器1中反应物料经过所述悬浮床加氢反应器1顶部排放到冷却分离系统2中，所述的悬浮床加氢泄放系统结如图2所示，当所述悬浮床加氢反应器1的温度瞬间上升超过正常反应温度时，关闭与所述悬浮床加氢反应器1底部连接的进料管线上的进料阀，开启所述泄放管线3上的泄放阀组，两个串联的悬浮床加氢反应器1中的液固相反应物料进入所述悬浮床加氢反应器1顶部连通的泄放管线3，流经所述泄放阀组，进入到所述泄放罐24中，与所述泄放罐24中的冲洗油混合进行冷却，然后物料进入所述泄料管线26经所述循环泵261泵送到原料油回炼系统，所述泄放罐24中的液固相反应物料中包含的气相物料经所述泄放罐24顶部连接的泄气管线25进入紧急泄放气空冷器251中冷却，然后进入紧急泄放气分液罐252中进行分液，分液后的气体送入所述火炬系统，分液后的液固相物料经回流管线253进入所述泄放罐24中泄放到所述原料油回炼系统中，实现所述悬浮床加氢反应器1的紧急泄放。
对比例2
本实施例与实施例2相近，区别仅在于两个串联的悬浮床加氢反应器1是通过其顶部出口管线与所述冷却分离系统2的泄放管线3连接，所述的悬浮床加氢泄放工艺为所述悬浮床加氢反应器1中反应物料经过所述悬浮床加氢反应器1顶部排放到冷却分离系统2中，所述的悬浮床加氢泄放系统如图2所示，当所述悬浮床加氢反应器1的温度瞬间上升超过正常反应温度时，关闭与所述悬浮床加氢反应器1底部连接的进料管线上的进料阀，开启所述泄放管线3上的高压RAM阀21和高压球阀22，两个串联的悬浮床加氢反应器1中的液固相反应物料进入所述悬浮床加氢反应器1顶部连接的泄放管线3，物料经过所述高压RAM阀21和高压球阀22，经过孔径为10-16mm，孔板厚度为14-24mm的降压孔板后，进入所述降压孔板23下游的内径大于或等于10-16mm泄放管线3中，然后进入到所述泄放罐24中，与所述泄放罐24中的冲洗油混合进行冷却，然后物料进入所述泄料管线26经所述循环泵261泵送到原料油回炼系统，所述泄放罐24中的液固相反应物料中包含的气相物料经所述泄放罐24顶部连接的泄气管线25进入紧急泄放气空冷器251中冷却，然后进入紧急泄放气分液罐252中进行分液，分液后的气体送入所述火炬系统，分液后的液固相物料经回流管线253进入所述泄放罐24中泄放到所述原料油回炼系统中，实现所述悬浮床加氢反应器1的紧急泄放。
效果例
比例通过实施例1-2以及对比例1-2中所述的悬浮床加氢泄放系统进行泄放，比较所述悬浮床加氢反应器的温度、压力以及反应器内物料的密度，结果如下：
Figure BDA0001112431950000121
Figure BDA0001112431950000131
由上述结果比较可知，本发明所述的悬浮床加氢泄放系统，相对于对比例1-2，本发明通过将悬浮床加氢反应器1，所述悬浮床加氢反应器1顶部连接有反应产物管线，底部连接有反应进料管线和泄放管线3，所述泄放管线3与所述冷却分离系统2连接，所述冷却分离系统2分别与火炬系统和原料油回炼系统连接，可以实现在紧急泄放时先行快速泄放所述悬浮床加氢反应器1中的液相和催化剂固体来终止反应的发生，避免了所述悬浮床加氢反应器1的热失控，大大地提高了悬浮床加氢工作的操作安全性，同时保证反应器内反应物料密度均匀，未发生重组分沉积现象，进一步避免了由于反应器内部中的重组分浓度在短时间内迅速上升在催化剂的作用下仍然发生裂化反应产生大量的反应热进而加剧反应器超温的问题，使得反应器内的温度得到有效控制，另外考虑反应器的下次正常生产，使所述悬浮床加氢反应器1的压力稳定在高压状态，免于设备频繁升压降压带来的设备疲劳，降低能耗和成本。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (6)

1.一种悬浮床加氢泄放系统，其特征在于，包括：悬浮床加氢反应器(1)，所述悬浮床加氢反应器(1)顶部连接有反应产物管线，底部连接有反应进料管线和泄放管线(3)，所述泄放管线(3)与冷却分离系统(2)连接，所述冷却分离系统(2)分别与火炬系统和原料油回炼系统连接，所述冷却分离系统(2)中包括泄放罐(24)以及降压孔板(23)，所述泄放罐(24)顶部与所述泄放管线(3)连接；所述泄放罐(24)顶部连接有泄气管线(25)，所述泄气管线与所述火炬系统连接；所述泄放罐(24)中部连接有冲洗油管线(27)；所述泄放罐(24)底部连接有泄料管线(26)，所述泄料管线(26)与所述原料油回炼系统连接，所述降压孔板(23)设置在与所述泄放罐(24)顶部连接的泄放管线(3)上，所述降压孔板(23)为单片降压孔板，孔径为10-16mm，孔板厚度为14-24mm，所述降压孔板(23)下游的泄放管线(3)的内径大于或等于10-16mm。
2.根据权利要求1所述的泄放系统，其特征在于，所述泄气管线(25)上顺次连接有紧急泄放气空冷器(251)和紧急泄放气分液罐(252)，所述紧急泄放气分液罐(252)顶部与火炬系统连接，所述紧急泄放气分液罐(252)底部设有回流管线(253)与所述泄放罐连接。
3.根据权利要求1所述的泄放系统，其特征在于，所述泄料管线(26)上设有循环泵(261)，所述循环泵(261)下游的泄料管线(26)上还连接有循环管线(262)，所述循环管线(262)与所述泄放罐(24)中部连接。
4.根据权利要求2或3所述的泄放系统，其特征在于，所述冷却分离系统(2)中包括泄放阀组，所述泄放阀组设置在所述降压孔板(23)上游的泄放管线(3)上。
5.根据权利要求4所述的泄放系统，其特征在于，所述泄放阀组包括为顺次设置在所述泄放管线(3)的高压RAM阀(21)和高压球阀(22)。
6.根据权利要求5所述的泄放系统，其特征在于，所述冲洗油管线(27)设有的旁路管线与所述高压RAM阀(21)和高压球阀(22)之间的泄放管线(3)连接。
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