CN107805520B - 一种悬浮床加氢泄放工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种悬浮床加氢泄放工艺，包括悬浮床加氢反应器、泄放管线、冷却分离系统、火炬系统和原料油回炼系统，当悬浮床加氢反应器的温度瞬间上升超过正常反应温度时，关闭进料管线上的进料阀，开启泄放阀组，将悬浮床加氢反应器中的液固相物料经过底部排放到冷却分离系统中，将冷却分离得到的气相物料排放至火炬系统，液固相物料排放至原料油回炼系统，实现所述悬浮床加氢反应器的紧急泄放；通过在紧急泄放时先行快速泄放悬浮床加氢反应器中的液相和催化剂固体来终止反应的发生，避免悬浮床加氢反应器的热失控，使得反应器内的温度得到有效控制，安全性提高，且反应器内压力稳定在高压状态，免于设备频繁升压降压，降低能耗和成本。
Description
技术领域
本发明属于石油化工技术领域，具体涉及一种悬浮床加氢泄放工艺。
背景技术
随着原油的变重、变稠、轻质油品的需求量不断增大以及国内环保机制的日益严格化，重油加工成为现代炼厂面临的主要问题。目前重油加工主要有延迟焦化、减粘裂化、重油催化裂化和重油加氢等工艺过程，但都存在一定的局限性和问题，不能适应提高石油资源利用率的需求。悬浮床加氢工艺不仅能加工全馏分劣质渣油，而且它对所处理原料的杂质含量基本没有限制，可处理高硫、高残炭、高粘度、高金属和高沥青质等各种劣质重渣油，且转化率高，具有较强的原料适应性和经济性。
悬浮床加氢技术是将原料油、催化剂与氢气混合，在高温、高压条件下进行裂化加氢反应，反应产物经过热高压分离器等一系列闪蒸分离后，进入分馏系统分馏得到石脑油馏分、柴油馏分、蜡油馏分以及残渣。悬浮床加氢工艺的原料性质复杂，反应多样，以热裂化反应为主，反应条件较为苛刻，反应器反应温度为430℃，反应压力为22MPa，同时，热裂化反应为强放热反应，瞬间释放大量热，易导致反应器的温度瞬间上升，同时原料中重组分易在高温下结焦并沉积在反应器、热高分等设备的器壁或催化剂上，使设备局部超温甚至发生安全事故。
因此，悬浮床加氢反应器的泄放系统被称为“保命线”，如何安全快速地将反应器内的物料转移出去是悬浮床加氢反应工艺的重要指标。目前的悬浮床加氢泄放工艺是采用在反应器出口管线上设置泄放系统，当反应器出现温度瞬间上升即“飞温”时，将反应器中的物料经过反应器的出口管线泄放到泄放系统中进行处理，然后泄放出去，达到降低反应器温度的目的。然而通过对上述的方案进行实验研究分析，发现悬浮床加氢反应器通过设置在反应器出口管线上的泄放系统进行泄放存在如下弊端：第一，由于反应器是反应物料由反应器底部进入-反应器顶部流出的结构形式，当其启动紧急泄放时，反应器中的大量气体会快速地从反应器顶部出口流出，导致反应器内压力迅速下降，反应器从高温高压的状态快速切换到低压高温的状态，气相以及从液相中挥发出来的夹带液相和催化剂固体的气相快速从反应器出口流出进入泄放系统，使得反应器内部物料中的重组分浓度在短时间内迅速上升，而重组分在催化剂的作用下仍然发生裂化反应，产生大量的反应热，加剧反应器超温的现象，无法控制反应器的温度，又由于反应器压力在短时间内急剧下降，增大危险系数，同时影响反应器的使用寿命；第二，由于气体对固体颗粒润湿能力不如液相，使得当泄放时夹带有液相和催化剂固体的气体通过出口管线进入泄放系统的过程中会对管线或系统设备内壁造成一定的磨损，对泄放系统设备的耐磨性要求提高，导致成本高；第三，大量气相从反应器出口泄放到火炬系统，必然造成火炬系统的重负荷，而为了满足紧急泄放的需要，将会增大火炬系统的投资，成本高。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于现有技术中悬浮床加氢反应的泄放工艺存在控制反应器温度困难、安全系数低以及成本高的问题，进而提供一种容易控制反应器温度、安全可靠以及成本低的悬浮床加氢泄放工艺。
为此，本发明提供了一种新的悬浮床加氢泄放工艺，所述悬浮床加氢泄放工艺包括悬浮床加氢反应器、泄放管线、冷却分离系统、火炬系统和原料油回炼系统，当悬浮床加氢反应器的温度瞬间上升超过正常反应温度时，关闭与所述悬浮床加氢反应器底部连接的进料管线上的进料阀，开启所述悬浮床加氢反应器底部通过泄放管线连接的冷却分离系统中的泄放阀组，将所述悬浮床加氢反应器中的液固相物料经过所述悬浮床加氢反应器底部排放到所述冷却分离系统中进行冷却分离处理，将冷却分离得到的气相物料排放至火炬系统，冷却分离得到的液固相物料排放至原料油回炼系统，实现所述悬浮床加氢反应器的紧急泄放。
所述的泄放工艺，沿所述泄放管线内物料泄放方向，位于所述泄放阀组下游的泄放管线上设置有降压孔板，将所述降压孔板下游的泄放管线进行扩径，控制所述所述降压孔板下游的泄放管线内物料流速为4-6m/s。
所述的泄放工艺，所述降压孔板为单片降压孔板，孔径为10-16mm，孔板厚度为14-24mm。
所述降压孔板23下游的所述泄放管线3内径大于或等于10-16mm。
所述的泄放工艺，所述降压孔板下游的系统压力为0.6-1.0MPa。
所述的泄放工艺，所述液固相物料经所述冷却分离系统冷却至150-220℃。
所述的泄放工艺，所述液固相物料中释放的气相物料经所述冷却分离系统冷却至30-50℃。
所述的泄放工艺，控制所述悬浮床加氢反应器内的液固相物料在10-20min内排放完全。
所述的泄放工艺，所述液固相反应物料经所述泄放管线进入所述冷却分离系统中的泄放罐中，与所述泄放罐中的冲洗油混合进行冷却，然后经所述泄放罐底部连接的泄料管线泄放到所述原料油回炼系统中；所述液固相反应物料中释放的气相物料经所述泄放罐顶部连接的泄气管线进入紧急泄放气空冷器中冷却，然后进入紧急泄放气分液罐中进行分液，分液后的气体送入所述火炬系统，分液后的液相物料经回流管线送入所述泄放罐中泄放到所述原料油回炼系统中。
所述的泄放工艺，所述泄放罐内的冲洗油的体积为所述泄放罐容积的30％-70％。
所述的泄放工艺，在所述悬浮床加氢反应器反应温度正常或紧急泄放结束后向所述泄放管线内注入冲洗油，然后排放到所述泄放罐中。
所述泄放阀组包括高压RAM阀和高压球阀。
本发明技术方案相对现有技术，具有如下优点：
(1)本发明所述的悬浮床加氢泄放工艺，当悬浮床加氢反应器的温度瞬间上升超过正常反应温度时，关闭与所述悬浮床加氢反应器底部连接的进料管线上的进料阀，开启所述悬浮床加氢反应器底部通过泄放管线连接的冷却分离系统中的泄放阀组，将所述悬浮床加氢反应器中的液固相物料经过所述悬浮床加氢反应器底部排放到所述冷却分离系统中进行冷却分离处理，将冷却分离得到的气相物料排放至火炬系统，冷却分离得到的液固相物料排放至原料油回炼系统，实现所述悬浮床加氢反应器的紧急泄放；在紧急泄放时，通过先行快速泄放所述悬浮床加氢反应器中液相和催化剂固体来避免气相与液固相的接触，使加氢反应不再发生，使得悬浮床加氢反应器内的飞温得到缓解控制，同时保证反应器内反应物料密度均匀，未发生重组分沉积现象，进一步避免了由于反应器内部中的重组分浓度在短时间内迅速上升在催化剂的作用下仍然发生裂化反应产生大量的反应热进而加剧反应器超温的问题，进一步控制悬浮床加氢反应器的温度，另外还保证悬浮床加氢反应器内反应物料中的气相能够保留在悬浮床加氢反应器中，避免下一次恢复生产时悬浮床加氢反应器需重新升压过程，免于设备频繁升压降压带来的设备疲劳，以及由于泄放物料中液相均匀包裹着催化剂颗粒，一定程度上减轻了催化剂颗粒对泄放管道的摩擦，有利于安全泄放，降低能耗和成本。
(2)本发明所述的悬浮床加氢泄放工艺，通过沿所述泄放管线内物料泄放方向，位于所述泄放阀组下游的泄放管线上设置有降压孔板，将所述降压孔板下游的泄放管线进行扩径，控制所述所述降压孔板下游的泄放管线内物料流速为4-6m/s，使得反应器内的泄放物料经降压孔板降压后达到新的气液平衡，大量的气体从液相中释放出来，在降压孔板后的泄放管线内存在气液固三相物料，避免气液固三相的流速过低，导致所述泄放管道内会发生催化剂固体沉积以及液固相物料在管壁结焦堵塞，同时避免流速过高，导致管线以及下游设备造成较大的冲击和振动，甚至磨穿管线发生火灾。
(3)本发明所述的悬浮床加氢泄放工艺，通过控制所述降压孔板(23)下游的系统压力为0.6-1.0MPa，避免降压后压力太低，造成泄放物料的回炼必然造成能量二次损失，同时也避免降压后的压力过高，造成泄放的液固相物料中的溶解氢得不到充分释放，残存的氢会对系统中的下游设备存在不安全隐患。
(4)本发明所述的悬浮床加氢泄放工艺，将泄放的所述液固相反应物料经所述泄放系统冷却至150-220℃，然后排放到原料油回炼系统，为保证泄放物料可以重新回炼，同时保证将高压时泄放物料中的溶解氢在低温低压的泄放罐中尽可能的分离出来，并经过冷却至30-50℃达到火炬能接受的温度送入火炬系统烧掉，避免溶解氢未完全分离出来，引起火灾危险，同时降温后的液固相物料更利于输送泄放物料的高压泵选型，打破了之前高压泵选型的工艺条件壁垒。
(5)本发明所述的悬浮床加氢泄放工艺，所述悬浮床加氢反应器内的液固相反应物料必须控制在10-20min内排放完全，确保液固相物料泄放流速在合理的范围内，避免泄放系统中下游设备以及管线的冲击和磨损，同时确保悬浮床加氢反应器内压力不会降低太快，超过悬浮床加氢反应器以及下游高压设备材料的疲劳强度，降低设备的使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的实施例1-5中所述的悬浮床加氢泄放系统结构图；
图2为本发明的对比例1-2中所述的悬浮床加氢泄放系统结构图。
附图标记说明：
1-悬浮床加氢反应器，2-泄放系统，21-高压RAM阀，22-高压球阀，23-降压孔板，24泄放罐，25-泄气管线，251-紧急泄放气空冷器，252-紧急泄放气分液罐，253-回流管线，26-泄料管线，261-循环泵，262-循环管线，27-冲洗油管线，3-泄放管线；
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
下述实施例1-5中涉及到的所述悬浮床加氢泄放系统如图1所示，包括两个串联的悬浮床加氢反应器1，所述悬浮床加氢反应器1顶部连接有反应产物管线，底部连接有反应进料管线和泄放管线3，所述泄放管线3与所述冷却分离系统2连接，所述冷却分离系统2分别与火炬系统和原料油回炼系统连接，其中，所述冷却分离系统2中包括泄放罐24，所述泄放罐24顶部与所述泄放管线3连接，所述泄放管线3上设置泄放阀组，所述泄放阀组包括为顺次设置在所述泄放管线3的高压RAM阀21和高压球阀22，在所述泄放阀组下游的泄放管线3上设置所述降压孔板23，所述降压孔板23为单片降压孔板，孔径为10-16mm，孔板厚度为14-24mm，所述降压孔板23下游的泄放管线3的内径大于或等于10-16mm；所述泄放罐24顶部连接有泄气管线25，所述泄气管线25上顺次连接有紧急泄放气空冷器251和紧急泄放气分液罐252，所述紧急泄放气分液罐252顶部与火炬系统连接，所述紧急泄放气分液罐252底部设有回流管线253与所述泄放罐24连接；所述泄放罐24中部连接有冲洗油管线27，所述冲洗油管线27设有的旁路管线与所述高压RAM阀21和高压球阀22之间的泄放管线3连接；所述泄放罐24底部连接有泄料管线26，所述泄料管线26与所述原料油回炼系统连接，所述泄料管线26上设有循环泵261，所述循环泵261下游的泄料管线26上还连接有循环管线262，所述循环管线262与所述泄放罐24中部连接。
实施例1
本实施例所述的悬浮床加氢泄放工艺，所述悬浮床加氢泄放工艺包括悬浮床加氢反应器1、泄放管线3、冷却分离系统2、火炬系统和原料油回炼系统，当所述悬浮床加氢反应器1的温度瞬间上升超过正常反应温度时，关闭与所述悬浮床加氢反应器1底部连接的进料管线上的进料阀，开启所述悬浮床加氢反应器1底部通过所述泄放管线3连接的所述冷却分离系统2中的泄放阀组，所述泄放阀组包括所述高压RAM阀21和高压球阀22，两个串联的悬浮床加氢反应器1中的液固相反应物料进入所述悬浮床加氢反应器1底部的泄放管线3，流经所述高压RAM阀21和高压球阀22，经过孔径为9mm、孔板厚度为26mm的单片降压孔板23后，所述降压孔板23下游的所述泄放管线3内径为9mm，物料在所述降压孔板23下游的所述泄放管线3内流速保持为3m/s进入到所述冷却分离系统2中的所述泄放罐24中，与所述泄放罐24中的冲洗油混合进行冷却至280℃，所述泄放罐24内的冲洗油的体积为所述泄放罐24容积的30％，然后物料进入所述泄料管线26经所述循环泵261泵送到原料油回炼系统，所述泄放罐24中的液固相反应物料中释放的气相物料经所述泄放罐24顶部连接的泄气管线25进入紧急泄放气空冷器251中冷却至70℃，然后进入紧急泄放气分液罐252中进行分液，分液后的气体送入所述火炬系统，分液后的液固相物料经回流管线253进入所述泄放罐24中泄放到所述原料油回炼系统中，在泄放过程中控制所述悬浮床加氢反应器1内的液固相反应物料在9min内排放完全，控制泄放后的所述泄放系统2的压力为0.5MPa，实现所述悬浮床加氢反应器1的紧急泄放。
实施例2
本实施例所述的悬浮床加氢泄放工艺，所述悬浮床加氢泄放工艺包括悬浮床加氢反应器1、泄放管线3、冷却分离系统2、火炬系统和原料油回炼系统，当所述悬浮床加氢反应器1的温度瞬间上升超过正常反应温度时，关闭与所述悬浮床加氢反应器1底部连接的进料管线上的进料阀，开启所述悬浮床加氢反应器1底部通过所述泄放管线3连接的所述冷却分离系统2中的泄放阀组，所述泄放阀组包括所述高压RAM阀21和高压球阀22，两个串联的悬浮床加氢反应器1中的液固相反应物料进入所述悬浮床加氢反应器1底部的泄放管线3，流经所述高压RAM阀21和高压球阀22，经过孔径为17mm、孔板厚度为13mm的单片降压孔板23后，所述降压孔板23下游的所述泄放管线3内径为18mm，物料在所述降压孔板23下游的所述泄放管线3内流速保持为7m/s进入到所述泄放罐24中，与所述泄放罐24中的冲洗油混合进行冷却至120℃，所述泄放罐24内的冲洗油的体积为所述泄放罐24容积的80％，然后物料进入所述泄料管线26经所述循环泵261泵送到原料油回炼系统，所述泄放罐24中的液固相反应物料中释放的气相物料经所述泄放罐24顶部连接的泄气管线25进入紧急泄放气空冷器251中冷却至25℃，然后进入紧急泄放气分液罐252中进行分液，分液后的气体送入所述火炬系统，分液后的液固相物料经回流管线253进入所述泄放罐24中泄放到所述原料油回炼系统中，在泄放过程中控制所述悬浮床加氢反应器1内的液固相反应物料在25min内排放完全，控制泄放后的所述泄放系统2的压力为1.2MPa，实现所述悬浮床加氢反应器1的紧急泄放。
实施例3
本实施例所述的悬浮床加氢泄放工艺，所述悬浮床加氢泄放工艺包括悬浮床加氢反应器1、泄放管线3、冷却分离系统2、火炬系统和原料油回炼系统，当所述悬浮床加氢反应器1的温度瞬间上升超过正常反应温度时，关闭与所述悬浮床加氢反应器1底部连接的进料管线上的进料阀，开启所述悬浮床加氢反应器1底部通过所述泄放管线3连接的所述冷却分离系统2中的泄放阀组，所述泄放阀组包括所述高压RAM阀21和高压球阀22，两个串联的悬浮床加氢反应器1中的液固相反应物料进入所述悬浮床加氢反应器1底部的泄放管线3，物料经过所述高压RAM阀21和高压球阀22，经过孔径为10mm、孔板厚度为24mm的单片降压孔板23后，所述降压孔板23下游的所述泄放管线3内径为10mm，物料在所述降压孔板23下游的所述泄放管线3内流速保持为4m/s进入到所述泄放罐24中，与所述泄放罐24中的冲洗油混合进行冷却至150℃，所述泄放罐24内的冲洗油的体积为所述泄放罐24容积的30％，然后物料进入所述泄料管线26经所述循环泵261泵送到原料油回炼系统，所述泄放罐24中液固相反应物料中释放的气相物料经所述泄放罐24顶部连接的泄气管线25进入紧急泄放气空冷器251中冷却至50℃，然后进入紧急泄放气分液罐252中进行分液，分液后的气体送入所述火炬系统，分液后的液固相物料经回流管线253进入所述泄放罐24中泄放到所述原料油回炼系统中，在泄放过程中控制所述悬浮床加氢反应器1内的液固相反应物料在10min内排放完全，控制泄放后的所述泄放系统2的压力为1.0MPa，实现所述悬浮床加氢反应器1的紧急泄放。
实施例4
本实施例所述的悬浮床加氢泄放工艺，所述悬浮床加氢泄放工艺包括悬浮床加氢反应器1、泄放管线3、冷却分离系统2、火炬系统和原料油回炼系统，当所述悬浮床加氢反应器1的温度瞬间上升超过正常反应温度时，关闭与所述悬浮床加氢反应器1底部连接的进料管线上的进料阀，开启所述悬浮床加氢反应器1底部通过所述泄放管线3连接的所述冷却分离系统2中的泄放阀组，所述泄放阀组包括所述高压RAM阀21和高压球阀22，两个串联的悬浮床加氢反应器1中的液固相反应物料进入所述悬浮床加氢反应器1底部的泄放管线3，物料经过所述高压RAM阀21和高压球阀22，经过孔径为16mm、孔板厚度为14mm的单片降压孔板23后，所述降压孔板23下游的所述泄放管线3内径为16mm，物料在所述降压孔板23下游的所述泄放管线3内流速保持为6m/s进入到所述泄放罐24中，与所述泄放罐24中的冲洗油混合进行冷却至220℃，所述泄放罐24内的冲洗油的体积为所述泄放罐24容积的70％，然后物料进入所述泄料管线26经所述循环泵261泵送到原料油回炼系统，所述泄放罐24中液固相反应物料中释放的气相物料经所述泄放罐24顶部连接的泄气管线25进入紧急泄放气空冷器251中冷却至30℃，然后进入紧急泄放气分液罐252中进行分液，分液后的气体送入所述火炬系统，分液后的液固相物料经回流管线253进入所述泄放罐24中泄放到所述原料油回炼系统中，在泄放过程中控制所述悬浮床加氢反应器1内的液固相反应物料在20min内排放完全，控制泄放后的所述泄放系统2的压力为0.6MPa，实现所述悬浮床加氢反应器1的紧急泄放。
实施例5
本实施例所述的悬浮床加氢泄放工艺，所述悬浮床加氢泄放工艺包括悬浮床加氢反应器1、泄放管线3、冷却分离系统2、火炬系统和原料油回炼系统，当所述悬浮床加氢反应器1的温度瞬间上升超过正常反应温度时，关闭与所述悬浮床加氢反应器1底部连接的进料管线上的进料阀，开启所述悬浮床加氢反应器1底部通过所述泄放管线3连接的所述冷却分离系统2中的泄放阀组，所述泄放阀组包括所述高压RAM阀21和高压球阀22，两个串联的悬浮床加氢反应器1中的液固相反应物料进入所述悬浮床加氢反应器1底部的泄放管线3，物料经过所述高压RAM阀21和高压球阀22，经过孔径为13mm、孔板厚度为19mm的单片降压孔板23后，所述降压孔板23下游的所述泄放管线3内径为15mm，物料在所述降压孔板23下游的所述泄放管线3内流速保持为5m/s进入到所述泄放罐24中，与所述泄放罐24中的冲洗油混合进行冷却至180℃，所述泄放罐24内的冲洗油的体积为所述泄放罐24容积的50％，然后物料进入所述泄料管线26经所述循环泵261泵送到原料油回炼系统，所述泄放罐24中的液固相反应物料中释放的气相物料经所述泄放罐24顶部连接的泄气管线25进入紧急泄放气空冷器251中冷却至40℃，然后进入紧急泄放气分液罐252中进行分液，分液后的气体送入所述火炬系统，分液后的液固相物料经回流管线253进入所述泄放罐24中泄放到所述原料油回炼系统中，在泄放过程中控制所述悬浮床加氢反应器1内的液固相反应物料在15min内排放完全，控制泄放后的所述泄放系统2的压力为0.8MPa，实现所述悬浮床加氢反应器1的紧急泄放。在所述悬浮床加氢反应器1温度正常或紧急泄放结束后向所述泄放管线3内注入冲洗油，然后排放到所述泄放罐24中，具体为所述高压RAM阀21和高压球阀22之间的泄放管线3与冲洗油管线27连通，经所述冲洗油管线27向所述泄放管线3注入冲洗油，清洗所述泄放管线3，将含固的物料经所述降压孔板23排放到所述泄放罐24中，然后关闭所述高压RAM阀21和高压球阀22。
对比例1
本实施例与实施例1相近，所述的悬浮床加氢泄放系统的区别仅在于两个串联的悬浮床加氢反应器1是通过其顶部连接的泄放管线3与所述冷却分离系统2连接，所述的悬浮床加氢泄放系统如图2所示，当所述悬浮床加氢反应器1的温度瞬间上升超过正常反应温度时，关闭与所述悬浮床加氢反应器1底部连接的进料管线上的进料阀，开启所述悬浮床加氢反应器1顶部通过所述泄放管线3连接的所述冷却分离系统2中的泄放阀组，所述泄放阀组包括所述高压RAM阀21和高压球阀22，两个串联的悬浮床加氢反应器1中的液固相反应物料进入所述悬浮床加氢反应器1顶部连通的泄放管线3，流经所述高压RAM阀21和高压球阀22，经过孔径为9mm、孔板厚度为26mm的单片降压孔板23后，所述降压孔板23下游的所述泄放管线3内径为9mm，物料在所述降压孔板23下游的所述泄放管线3内流速保持为3m/s进入到所述泄放罐24中，与所述泄放罐24中的冲洗油混合进行冷却至280℃，所述泄放罐24内的冲洗油的体积为所述泄放罐24容积的30％，然后物料进入所述泄料管线26经所述循环泵261泵送到原料油回炼系统，所述泄放罐24中的液固相反应物料中释放的气相物料经所述泄放罐24顶部连接的泄气管线25进入紧急泄放气空冷器251中冷却至70℃，然后进入紧急泄放气分液罐252中进行分液，分液后的气体送入所述火炬系统，分液后的液固相物料经回流管线253进入所述泄放罐24中泄放到所述原料油回炼系统中，在泄放过程中控制所述悬浮床加氢反应器1内的液固相反应物料在9min内排放完全，控制泄放后的所述泄放系统2的压力为0.5MPa，实现所述悬浮床加氢反应器1的紧急泄放。
对比例2
本实施例与实施例5相近，所述的悬浮床加氢泄放系统的区别仅在于两个串联的悬浮床加氢反应器1是通过其顶部连接的泄放管线3与所述冷却分离系统2，所述的悬浮床加氢泄放系统如图2所示，当所述悬浮床加氢反应器1的温度瞬间上升超过正常反应温度时，关闭与所述悬浮床加氢反应器1底部连接的进料管线上的进料阀，开启所述悬浮床加氢反应器1顶部通过所述泄放管线3连接的所述冷却分离系统2中的泄放阀组，所述泄放阀组包括所述高压RAM阀21和高压球阀22，两个串联的悬浮床加氢反应器1中的液固相反应物料进入所述悬浮床加氢反应器1顶部连接的泄放管线3，物料经过所述高压RAM阀21和高压球阀22，经过孔径为13mm、孔板厚度为19mm的单片降压孔板23后，所述降压孔板23下游的所述泄放管线3内径为15mm，物料在所述降压孔板23下游的所述泄放管线3内流速保持为5m/s进入到所述泄放罐24中，与所述泄放罐24中的冲洗油混合进行冷却至180℃，所述泄放罐24内的冲洗油的体积为所述泄放罐24容积的50％，然后物料进入所述泄料管线26经所述循环泵261泵送到原料油回炼系统，所述泄放罐24中的液固相反应物料中释放的气相物料经所述泄放罐24顶部连接的泄气管线25进入紧急泄放气空冷器251中冷却至40℃，然后进入紧急泄放气分液罐252中进行分液，分液后的气体送入所述火炬系统，分液后的液固相物料经回流管线253进入所述泄放罐24中泄放到所述原料油回炼系统中，在泄放过程中控制所述悬浮床加氢反应器1内的液固相反应物料在15min内排放完全，控制泄放后的所述泄放系统2的压力为0.8MPa，实现所述悬浮床加氢反应器1的紧急泄放。在所述悬浮床加氢反应器1温度正常或紧急泄放结束后向所述泄放管线3内注入冲洗油，然后排放到所述泄放罐24中，具体为所述高压RAM阀21和高压球阀22之间的泄放管线3与冲洗油管线27连通，经所述冲洗油管线27向所述泄放管线3注入冲洗油，清洗所述泄放管线3，将含固的物料经所述降压孔板23排放到所述泄放罐24中，然后关闭所述高压RAM阀21和高压球阀22。
效果例
比例通过实施例1-5以及对比例1-2中所述的悬浮床加氢泄放工艺进行泄放，比较所述悬浮床加氢反应器的温度、压力以及反应器内物料的密度，结果如下：
由上述结果比较可知，本发明所述的悬浮床加氢泄放工艺，相对于对比例1-2，本发明通过在紧急泄放时先行快速泄放所述悬浮床加氢反应器1中的液相和催化剂固体来终止反应的发生，避免了所述悬浮床加氢反应器1的热失控，大大地提高了悬浮床加氢工作的操作安全性，同时保证反应器内反应物料密度均匀，未发生重组分沉积现象，进一步避免了由于反应器内部中的重组分浓度在短时间内迅速上升在催化剂的作用下仍然发生裂化反应产生大量的反应热进而加剧反应器超温的问题，使得反应器内的温度得到有效控制，另外考虑反应器的下次正常生产，使所述悬浮床加氢反应器1的压力稳定在高压状态，免于设备频繁升压降压带来的设备疲劳，降低能耗和成本。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种悬浮床加氢泄放工艺，其特征在于，所述悬浮床加氢泄放工艺包括悬浮床加氢反应器(1)、泄放管线(3)、冷却分离系统(2)、火炬系统和原料油回炼系统，当所述悬浮床加氢反应器(1)的温度瞬间上升超过正常反应温度时，关闭与所述悬浮床加氢反应器(1)底部连接的进料管线上的进料阀，开启所述悬浮床加氢反应器(1)底部通过所述泄放管线(3)连接的所述冷却分离系统(2)中的泄放阀组，将所述悬浮床加氢反应器(1)中的液固相物料经过所述悬浮床加氢反应器(1)底部排放到所述冷却分离系统(2)中进行冷却分离处理，将冷却分离得到的气相物料排放至所述火炬系统，冷却分离得到的液固相物料排放至所述原料油回炼系统，实现所述悬浮床加氢反应器(1)的紧急泄放。
2.根据权利要求1所述的泄放工艺，其特征在于，沿所述泄放管线(3)内物料泄放方向，位于所述泄放阀组下游的泄放管线(3)上设置有降压孔板(23)，将所述降压孔板(23)下游的泄放管线(3)进行扩径，控制所述降压孔板(23)下游的泄放管线(3)内物料流速为4-6m/s。
3.根据权利要求2所述的泄放工艺，其特征在于，所述降压孔板(23)为单片降压孔板，孔径为10-16mm，孔板厚度为14-24mm。
4.根据权利要求2或3所述的泄放工艺，其特征在于，所述降压孔板(23)下游的系统压力为0.6-1.0MPa。
5.根据权利要求1-3任一项所述的泄放工艺，其特征在于，所述液固相物料经所述冷却分离系统(2)冷却至150-220℃。
6.根据权利要求1-3任一项所述的泄放工艺，其特征在于，所述液固相物料中释放的气相物料经所述冷却分离系统(2)冷却至30-50℃。
7.根据权利要求1-3任一项所述的泄放工艺，其特征在于，控制所述悬浮床加氢反应器(1)内的液固相物料在10-20min内排放完全。
8.根据权利要求1-3任一项所述的泄放工艺，其特征在于，所述液固相反应物料经所述泄放管线(3)进入所述冷却分离系统(2)中的泄放罐(24)中，与所述泄放罐(24)中的冲洗油混合进行冷却，然后经所述泄放罐(24)底部连接的泄料管线(26)泄放到所述原料油回炼系统中；所述液固相反应物料中释放的气相物料经所述泄放罐(24)顶部连接的泄气管线(25)进入紧急泄放气空冷器(251)中冷却，然后进入紧急泄放气分液罐(252)中进行分液，分液后的气体送入所述火炬系统，分液后的液相物料经回流管线(253)送入所述泄放罐(24)中泄放到所述原料油回炼系统中。
9.根据权利要求8所述的泄放工艺，其特征在于，所述泄放罐(24)内的冲洗油的体积为所述泄放罐(24)容积的30％-70％。
10.根据权利要求9所述的泄放工艺，其特征在于，在所述悬浮床加氢反应器(1)反应温度正常或紧急泄放结束后向所述泄放管线(3)内注入冲洗油冲洗，然后将所述冲洗油排放到所述泄放罐(24)中。
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