CN107794416A

CN107794416A - 一种高强度铝制汽车轮毂的制备方法

Info

Publication number: CN107794416A
Application number: CN201711119605.2A
Authority: CN
Inventors: 胡孝德
Original assignee: ANHUI FASTER AUTO PARTS Co Ltd
Current assignee: ANHUI FASTER AUTO PARTS Co Ltd
Priority date: 2017-11-14
Filing date: 2017-11-14
Publication date: 2018-03-13

Abstract

本发明提供一种高强度铝制汽车轮毂的制备方法，主要通过熔炼、过滤、第一次压铸、套丝、第二次压铸、除毛刺、精加工、表面喷漆、检验包装，将高温融化并且经过混合后的熔融液体，经过过滤机过滤后，可将熔融液体中的残渣过滤，从而可避免残渣进入到注塑机中，而影响了轮毂的成型效果；在本发明中，通过两次压铸成型，且在第一次压铸成型的轮毂胚体表面，固定有多圈铝钛硼丝，从而可有效的增加轮毂本体整体的结构强度；在本发明中，在保证轮毂强度的前提下，可随意变换汽车轮毂的结构，从而减少了对模具成本的投入，降低了轮毂制造时的成本。

Description

一种高强度铝制汽车轮毂的制备方法

技术领域

本发明主要涉及汽车轮毂制造的技术领域，具体涉及一种高强度铝制汽车轮毂的制备方法。

背景技术

汽车轮毂是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。又叫轮圈、钢圈、轱辘、胎铃。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同种类繁多。

在现有的汽车轮毂结构中，为了减少轮毂投入的成本，同时，也为了满足结构轻量化的设计，现有的汽车轮毂普遍采用铝制轮毂。

在现有的铝制汽车轮毂中，为了满足轮毂结构强度的要求，通常为改变轮毂的结构来满足结构强度的需求，例如申请文件一种新型汽车轮毂---201510015335.5提出的一种新型结构的汽车轮毂：在轮缘上设置卡条，使得轮毂与轮胎的结合更加稳固；同时轮辐组采用双层设计，使得轮毂两侧的受力均匀，进而减小因受力不均而导致的轮毂损坏变形。

以上述申请文件为例，为了满足该结构，需要设计与之配套相关的模具，从而提高了投入成本，基于此，通过改变轮毂结构来满足轮毂强度的要求，不仅增加了工作人员的工作量，同时，增加了企业的设计成本和制造成本。

发明内容

本发明主要提供了一种高强度铝制汽车轮毂的制备方法，用以解决上述背景技术技术中提出的，通过改变轮毂结构，满足铝制轮毂结构强度的要求，从而增加了工人的工作量和企业生产成本的技术问题。

本发明解决上述技术问题采用的技术方案为：一种高强度铝制汽车轮毂的制备方法，主要步骤如下：

（1）先称取一定量的固态铝投入到熔炼炉中，将熔炼炉的温度加热至850℃，直到固态铝熔炼成液体后，在投入Ti、B、Si、Fe和V，通过电磁搅拌均匀；

（2）在850℃高温下，混合搅拌10H后，直接通入到过滤机中，在熔融状态下，直接过滤掉残渣；

（3）将过滤后的熔融液体直接打入到压铸机内，通过压铸机进行第一次压铸成型；

（4）在将上述步骤（3）中的成型件通过机械手臂，移送至冷却室内，直至冷却至室温即止；

（5）在通过缠绕设备，在步骤（4）中的成型件的外壁上，套设多个铝钛硼丝；

（6）在套丝结束后，在通过输送带，将套丝后的成型件输送到电加热室内，直到成型件加热至650℃即止；

（7）将步骤（6）中，加热至650℃的成型件，通过机械手臂移送至压铸机内，在通过压铸机的作用，进行二次压铸成型；

（8）通过机械手臂，将二次压铸成型的轮毂移送至输送带上，在通过输送带输送到冷却室内，直到降温至室温即止；

（9）在通过输送带输送至第一检验室内检测；

（10）检测合格后，产品通过输送带输送至粗加工车间，进行表面除毛刺工作；

（11）在表面除毛刺工作结束后，在通过输送带的作用，输送到精加工车间，进行表面精加工的处理；

（12）在经过精加工处理后，通过输送带的作用，输送到喷漆室内进行表面喷漆处理；

（13）最后，经过喷漆处理后，在输送至第二检验室内检测，合格产品进行包装。

优选的，在步骤（1）中，各组分含量为：Ti---4.5%-5.5%、B---0.8%-1.2%、Si---0.3%-0.8%、Fe---0.3%-0.8%和V---0.01%-0.02%。

优选的，套丝时，在第一次压铸成型的轮毂本体上，环所述轮毂本体一周，至少套设有四圈以上的铝钛硼丝。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明制作工艺合理，能有效的增加汽车轮毂的结构强度，同时，可省去模具的制造，节约了轮毂制造的成本。

以下将结合附图与具体的实施例对本发明进行详细的解释说明。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为本发明的第一次压铸成型轮毂胚胎结构示意图；

图3为本发明的套丝之后第一次压铸成型轮毂胚胎结构示意图；

图4为本发明的第二次压铸成型轮毂胚胎结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更加全面的描述，附图中给出了本发明的若干实施例，但是本发明可以通过不同的形式来实现，并不限于文本所描述的实施例，相反的，提供这些实施例是为了使本发明公开的内容更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一个元件，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件，本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常连接的含义相同，本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明，本文所使用的术语“及／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例，请参照附图1-4，本发明解决上述技术问题采用的技术方案为：一种高强度铝制汽车轮毂的制备方法，主要步骤如下：

（3）将过滤后的熔融液体直接打入到压铸机内，通过压铸机进行第一次压铸成型，如图2所示；

（5）在通过缠绕设备，在步骤（4）中的成型件的外壁上，套设多个铝钛硼丝，如图3所示；

（7）将步骤（6）中，加热至650℃的成型件，通过机械手臂移送至压铸机内，在通过压铸机的作用，进行二次压铸成型，如图4所示；

（9）在通过输送带输送至第一检验室内检测；

在步骤（1）中，各组分含量为：Ti---4.5%-5.5%、B---0.8%-1.2%、Si---0.3%-0.8%、Fe---0.3%-0.8%和V---0.01%-0.02%。

套丝时，在第一次压铸成型的轮毂本体上，环所述轮毂本体一周，至少套设有四圈以上的铝钛硼丝。

综上所述，在本发明中，将高温融化并且经过混合后的熔融液体，经过过滤机过滤后，可将熔融液体中的残渣过滤，从而可避免残渣进入到注塑机中，而影响了轮毂的成型效果；在本发明中，通过两次压铸成型，且在第一次压铸成型的轮毂胚体表面，固定有多圈铝钛硼丝，从而可有效的增加轮毂本体整体的结构强度；在本发明中，在保证轮毂强度的前提下，可随意变换汽车轮毂的结构，从而减少了对模具成本的投入，降低了轮毂制造时的成本投入。

以上所述实施例仅表达了本发明的某种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims

1.一种高强度铝制汽车轮毂的制备方法，其特征在于，主要步骤如下：

先称取一定量的固态铝投入到熔炼炉中，将熔炼炉的温度加热至850℃，直到固态铝熔炼成液体后，在投入Ti、B、Si、Fe和V，通过电磁搅拌均匀；

在850℃高温下，混合搅拌10H后，直接通入到过滤机中，在熔融状态下，直接过滤掉残渣；

将过滤后的熔融液体直接打入到压铸机内，通过压铸机进行第一次压铸成型；

在将上述步骤（3）中的成型件通过机械手臂，移送至冷却室内，直至冷却至室温即止；

在通过缠绕设备，在步骤（4）中的成型件的外壁上，套设多个铝钛硼丝；

在套丝结束后，在通过输送带，将套丝后的成型件输送到电加热室内，直到成型件加热至650℃即止；

将步骤（6）中，加热至650℃的成型件，通过机械手臂移送至压铸机内，在通过压铸机的作用，进行二次压铸成型；

通过机械手臂，将二次压铸成型的轮毂移送至输送带上，在通过输送带输送到冷却室内，直到降温至室温即止；

在通过输送带输送至第一检验室内检测；

检测合格后，产品通过输送带输送至粗加工车间，进行表面除毛刺工作；

在表面除毛刺工作结束后，在通过输送带的作用，输送到精加工车间，进行表面精加工的处理；

在经过精加工处理后，通过输送带的作用，输送到喷漆室内进行表面喷漆处理；

最后，经过喷漆处理后，在输送至第二检验室内检测，合格产品进行包装。

2.根据权利要求1所述的一种高强度铝制汽车轮毂的制备方法，其特征在于，在步骤（1）中，各组分含量为：Ti---4.5%-5.5%、B---0.8%-1.2%、Si---0.3%-0.8%、Fe---0.3%-0.8%和V---0.01%-0.02%。

3.根据权利要求1所述的一种高强度铝制汽车轮毂的制备方法，其特征在于，套丝时，在第一次压铸成型的轮毂本体上，环所述轮毂本体一周，至少套设有四圈以上的铝钛硼丝。