CN107745099A - 一种提高连铸钢水收得率的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种提高连铸钢水收得率的方法，包括：1)中间包挡墙的位置前移；2)中间包挡墙的渣线位置多涂抹修补料；3)中间包尾部砌筑溢渣槽；4)浇铸时通过滑板调节钢水流量，下渣的一刻关闭滑板，等待5～8s后再打开，如此重复直到大包的钢水全部浇铸到中间包内；5)通过调整滑板增加大包浇铸钢水的流量，使中间包内钢水液面上升，将钢渣通过溢渣槽及时排出；排渣结束后，再将钢水流量调小，使中间包内钢水液面恢复正常高度；6)步骤4—)‑步骤5)重复进行，直到全部浇铸过程结束。本发明通过对中间包结构进行改进，结合大包浇铸时对滑板的控制，中间包及时排渣，可使钢水收得率得到大幅提高。

Description

一种提高连铸钢水收得率的方法

技术领域

本发明涉及连铸技术领域，尤其涉及一种提高连铸钢水收得率的方法。

背景技术

钢水收得率是评价连铸工艺的一个重要指标，钢水收得率高不仅能够避免整个冶炼过程热量、合金及人工等成本的浪费，也会在很大程度上增加铸坯的产量，最终使单位铸坯的生产成本下降。以120t的钢包为例，如果要避免下渣，那么操作人员必须提前转罐。而这2t多的钢、渣混合物就要翻进渣罐等待处理。如果要将其中一部分钢水放净，就要辅以下渣检测或者人工听渣等操作，但是这些操作不能100％避免下渣。如何尽量多的下钢而不下渣，成为了连铸工作者急需攻克的技术难题。

钢渣对铸坯质量的影响主要是影响钢水的纯净度。在大包浇铸后期，若钢包内的熔渣流入中间包，会导致钢渣聚集，进而增加铸坯的含氧量，造成铸坯缺陷。同时熔渣也会恶化钢水的浇铸特性，造成水口堵塞。熔渣还会侵蚀中包耐材，降低其使用寿命。传统的控制大包下渣的方法主要是通过操作人员听渣、目测等，其主观性较大、误差多。当肉眼判断到大包下渣时，已有相当数量的熔渣进入中间包，因此上述方法对改善铸坯质量、提高连铸生产效率的作用有限。

有关铸余渣翻钢水的技术是指在钢包浇注末期，将大包中剩余的热态的钢和渣一起翻入间隔2罐或者3罐的重罐中，这样可使大包内未充分浇出的钢水兑入下一罐，从而达到了钢水热态回收、提高钢水收得率的目的。但是这种方法的实质是为了利用热态的渣中未被充分利用的白灰，这些未熔的、未被充分利用的白灰会在新一罐钢水中起到继续脱硫的作用。这种方法的好处是适用性广、节约了钢水和白灰，而应用这种方法的前提是要在生产节奏允许的情况下进行钢与渣的热回收，而吊车的反复操作、配加铸余渣后补加白灰等打破常规经验的计算会增加操作的难度。

钢渣对中包钢水的作用体现在纯净度上，如果生产高品质的洁净钢，每一点的下渣量都会影响到钢水的纯净度。对于要求苛刻的钢种，冶金工作者的态度是宁可钢包留有一定的钢水，都不能容忍下渣。但是如果在各方面要求不高的情况下，不影响铸坯的质量，下渣的情况是可以容忍在一定范围内的。现场生产过程中除非严格控制下渣，否则一般下渣不可避免。

发明内容

本发明提供了一种提高连铸钢水收得率的方法，通过对中间包结构进行改进，结合大包浇铸时对滑板的控制，中间包及时排渣，可使钢水收得率得到大幅提高，浇铸后的铸坯经低倍及性能检验，符合标准要求。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种提高连铸钢水收得率的方法，包括以下步骤：

1)连铸中间包砌筑时，中间包挡墙的位置设置在距离湍流器90～120mm处，可减少大包浇下的钢渣与中间包内钢水的绝对接触面积，使两者相互作用将钢渣卷入钢水的机率降低；

2)中间包挡墙的渣线位置比其它部位多涂抹厚度为1～3mm的修补料，保证在浇次时间内挡墙的正常使用；

3)在中间包尾部砌筑一个溢渣槽，用于当中间包内的钢渣聚集后通过升高钢水液面的方式将钢渣排出；

4)大包通过长水口向中间包内浇铸，浇铸时通过滑板调节钢水流量；浇铸末期下渣的一刻关闭滑板，等待5～8s后再打开；如此重复3～5次，直到大包的钢水全部浇铸到中间包内；

5)大包换包之后继续向中间包内浇铸，正常浇铸时中间包内钢水的液面保持恒定；当中间包内的钢渣累积到距离溢渣槽下沿不足60mm后，通过调整滑板增加大包浇铸钢水的流量，使中间包内钢水液面上升，将钢渣通过溢渣槽排出；排渣结束后，再将钢水流量调小，使中间包内钢水液面恢复正常高度；

6)步骤4—)-步骤5)重复进行，直到全部浇铸过程结束。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)砌筑中间包时，将挡墙的位置提前，并且在挡墙的渣线位置涂抹更多的修补料，使大包所下的钢渣与中间包内的钢水减少接触，并保证在浇次时间内钢渣对挡墙的侵蚀不至于毁坏挡墙；在中间包尾部砌溢渣槽，方便排渣；

2)因为大包底部为圆弧形，而长水口偏向一侧设置，所以在浇铸末期通过几次开关滑板，保证钢水充分流出，避免造成钢水漩涡及流出的不彻底；

3)浇铸过程中，根据需要随时可通过升高中间包钢水液面的方式进行排渣，从而提高钢水收得率。

具体实施方式

本发明所述一种提高连铸钢水收得率的方法，包括以下步骤：

1)连铸中间包砌筑时，中间包挡墙的位置设置在距离湍流器90～120mm处，可减少大包浇下的钢渣与中间包内钢水的绝对接触面积，使两者相互作用将钢渣卷入钢水的机率降低；

2)中间包挡墙的渣线位置比其它部位多涂抹厚度为1～3mm的修补料，保证在浇次时间内挡墙的正常使用；

3)在中间包尾部砌筑一个溢渣槽，用于当中间包内的钢渣聚集后通过升高钢水液面的方式将钢渣排出；

4)大包通过长水口向中间包内浇铸，浇铸时通过滑板调节钢水流量；浇铸末期下渣的一刻关闭滑板，等待5～8s后再打开；如此重复3～5次，直到大包的钢水全部浇铸到中间包内；

5)大包换包之后继续向中间包内浇铸，正常浇铸时中间包内钢水的液面保持恒定；当中间包内的钢渣累积到距离溢渣槽下沿不足60mm后，通过调整滑板增加大包浇铸钢水的流量，使中间包内钢水液面上升，将钢渣通过溢渣槽排出；排渣结束后，再将钢水流量调小，使中间包内钢水液面恢复正常高度；

6)步骤4—)-步骤5)重复进行，直到全部浇铸过程结束。

以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。

【实施例1】

本实施例以Q235B钢种为例，其主要化学成分范围为：C：0.15％～0.19％，Si：0.07％～0.17，Mn：0.20％～0.35％，P＜0.025％，S＜0.025％，其余为Fe及不可避免的杂质。

按照本发明所述方法用大包连续浇铸14包钢水，在浇铸第7包、第13包时，两次调高中间包液面进行排渣，在第13包钢水浇铸排渣前对应铸坯取样，检验结果如表1所示，效果验证如表2所示；

表1实施例1所浇铸钢的化学成分(％)

C	Si	Mn	P	S
					0.16	0.12	0.30	0.014	0.010

表2实施例2效果验证

【实施例2】

一种提高连铸钢水收得率的方法，具体步骤如下：

本实施例以Q235B钢种为例，其主要化学成分范围为：C：0.15％～0.19％，Si：0.07％～0.17，Mn：0.20％～0.35％，P＜0.025％，S＜0.025％，其余为Fe及不可避免的杂质。

按照本发明所述方法用大包连续浇铸14包钢水，在浇铸第5包、、第9包、第13包时，三次调高中间包液面进行排渣，在第9包钢水浇铸排渣前对应铸坯取样，检验结果如表3所示，效果验证如表4所示；

表3实施例2所浇铸钢的化学成分(％)

C	Si	Mn	P	S
					0.17	0.14	0.29	0.012	0.011

表4实施例2效果验证

以上实施例2个浇次的铸坯进入热轧轧成4mm的热轧板后，完全符合质量要求。

经过大量的现场生产试验表明，本发明所述方法能够大幅提高连铸钢水收得率，通过对铸坯的质量及卷板的性能分析，该方法对铸坯及轧后卷板的质量没有不利影响。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种提高连铸钢水收得率的方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)连铸中间包砌筑时，中间包挡墙的位置设置在距离湍流器90～120mm处，可减少大包浇下的钢渣与中间包内钢水的绝对接触面积，使两者相互作用将钢渣卷入钢水的机率降低；

2)中间包挡墙的渣线位置比其它部位多涂抹厚度为1～3mm的修补料，保证在浇次时间内挡墙的正常使用；

3)在中间包尾部砌筑一个溢渣槽，用于当中间包内的钢渣聚集后通过升高钢水液面的方式将钢渣排出；

4)大包通过长水口向中间包内浇铸，浇铸时通过滑板调节钢水流量；浇铸末期下渣的一刻关闭滑板，等待5～8s后再打开；如此重复3～5次，直到大包的钢水全部浇铸到中间包内；

5)大包换包之后继续向中间包内浇铸，正常浇铸时中间包内钢水的液面保持恒定；当中间包内的钢渣累积到距离溢渣槽下沿不足60mm后，通过调整滑板增加大包浇铸钢水的流量，使中间包内钢水液面上升，将钢渣通过溢渣槽排出；排渣结束后，再将钢水流量调小，使中间包内钢水液面恢复正常高度；

6)步骤4—)-步骤5)重复进行，直到全部浇铸过程结束。