CN107740567A - 电力维修操作平台 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种电力维修操作平台，包括承载底座、通过回转机构转动设置在承载底座上部的自动升降杆、设置在自动升降杆上的导轨平台、设置在导轨平台上部左侧的一对第一导轨槽和通过滚轮组件设置在第一导轨槽内的维修平台，维修平台上四周设置安全围栏,导轨平台底部右侧设置第二导轨槽；导轨平台、第一导轨槽、维修平台、安全围栏和第二导轨槽均为铝合金制件，铝合金由下述质量百分数的成分制成：Mg：2.0～3.2%；Si：3.5～4.5%；Mn：0.2～0.3%；Cr：0.1～0.2%；Zr：0.18～0.25%；Ti：0.35～0.40%；Yb：0.15～0.3%；余量为Al及含量≤0.05%的杂质；本发明不仅强度高，耐腐蚀性能良好且轻量化，而且结构紧凑、支撑稳定且能够根据维修位置的不同随时调整高度和方向。
Description
技术领域
本发明属于电力维修技术领域，具体涉及一种电力维修操作平台。
背景技术
电力设施在使用过程中，需要定期维护检修，特别是电力设施由于各种原因损坏时，需要及时维修，目前工作人员在维护检修时，需要搬动梯子来检修高处的电力设施，极其不方便，需要不断的搬动梯子达到检修不同位置电力设施的目的，高度和方向无法根据需要随时调节，而采用普通的垂直升降维修平台由于无法到达待维修设备旁给维修工作带来很大不便，同时普通的垂直升降维修平台存在结构较为复杂，质量较大，且长期使用易出现锈蚀，而导致无法使用。
因此，需要一种不仅机构紧凑，支撑稳定，能够根据维修位置的不同随时调整高度和方向，而且耐腐蚀、强度高且轻量化的电力维修操作平台。
授权公告号为CN 104727539 B的发明专利公开了一种电力维修操作平台。该电力维修操作平台包括：第一抱箍件；第二抱箍件，第一抱箍件和第二抱箍件上下间隔地设置在电线杆上；载重台，载重台的第一端设置在第一抱箍件上；以及登杆装置，登杆装置的第一端连接至第二抱箍件上，登杆装置的第二端连接至载重台的远离电线杆的第二端。不管电线杆在雨天中是否湿滑，电力维修操作平台都能够稳定地支撑站立在载重台上的抢修人员，因而抢修人员能够在雨天时顺利登杆，及时进行电力抢修作业，使得电力故障线路及时恢复供电，提高线路供电的可靠性。然而，该发明属于搭载在电线杆上使用的维修操作平台，需要进行高空组装作业，存在操作复杂的问题。
授权公告号为CN 205063301 U的实用新型专利公开了一种电力检修工作平台，包括上平台、下平台和液压升降装置，上平台与下平台之间通过液压升降装置连接，上平台的四周设置有围栏；上平台还设置有工具箱，便于盛放操作工具；上平台的右侧设置有矩形状漏孔，漏孔上横跨设置有手摇轮和定轮；手摇轮上系有缆绳，缆绳的另一端系在定轮上；缆绳中部通过手摇轮和定轮之间的漏孔落下，落下的缆绳上还盛载有一个三滑轮盛载装置。该实用新型的有益效果是省时省力，更加方便；能有效保护工人的人生安全和仪器的完好无损。然而，该实用新型不能够根据维修位置的不同随时调整高度和方向，而且质量较大、容易腐蚀。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种电力维修操作平台，不仅强度高，耐腐蚀性能良好且轻量化，而且结构紧凑、支撑稳定且能够根据维修位置的不同随时调整高度和方向。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
电力维修操作平台，包括长方形的承载底座、通过回转机构转动设置在所述承载底座上部的自动升降杆、设置在所述自动升降杆上的导轨平台、平行设置在所述导轨平台上部左侧的一对第一导轨槽和通过滚轮组件滑动设置在所述第一导轨槽内的维修平台，所述维修平台上四周设置安全围栏；
所述导轨平台底部右侧沿长度方向设置防倾倒机构，所述防倾倒机构包括沿长度方向且呈前后对称设置在所述导轨平台底部的第二导轨槽、通过行走轮滑动设置在所述第二导轨槽内的悬置架、设置在所述悬置架内的配重块、设置在所述导轨平台底部且位于所述第二导轨槽左侧的挡板和设置在所述挡板右端面上的电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的自由端与所述悬置架左侧相连接；
所述导轨平台、第一导轨槽、维修平台、安全围栏和第二导轨槽均为铝合金制件，所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.0～3.2%；
Si：3.5～4.5%；
Mn：0.2～0.3%；
Cr：0.1～0.2%；
Zr：0.18～0.25%；
Ti：0.35～0.40%；
Yb：0.15～0.3%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
优选地，所述滚轮组件包括设置在所述维修平台底部一端的驱动轮组和设置在所述维修平台底部另一端的从动轮组，所述驱动轮组由第一驱动电机驱动。
优选地，所述回转机构包括转动设置在所述承载底座上的回转支承、设置在所述自动升降杆上的大轮齿和设置在所述承载底座上的第二驱动电机，所述第二驱动电机的输出轴上设置与所述大轮齿相配合的小齿轮。
优选地，所述导轨平台沿长度方向的两端均设置辅助张紧机构，所述辅助张紧机构包括沿长度方向设置在所述导轨平台两端部的T形横梁，所述T形横梁两端均设置拉环，所述拉环内设置张紧绳第一端，所述承载底座上沿宽度方向的两侧且与所述拉环位置相对应处分别设置一个微型卷扬机，所述张紧绳的第二端绕设在所述微型卷扬机上。
优选地，所述自动升降杆为电动升降杆或液压升降杆。
优选地，所述第一驱动电机和第二驱动电机均为步进电机。
优选地，所述第一驱动电机、第二驱动电机、自动升降杆、电动伸缩杆均与设置在所述维修平台上的PLC控制器信号连接。
优选地，所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.5%；
Si：3.8%；
Mn：0.25%；
Cr：0.14%；
Zr：0.21%；
Ti：0.36%；
Yb：0.23%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
优选地，所述铝合金的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：按上述成分配比进行合金熔炼，所述合金熔炼温度为720℃-750℃，保温10～12分钟，得到合金熔液一；
步骤S2：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为730～740℃，时间为10～15分钟，得到合金熔液二；
步骤S3：将所述合金熔液二冷却，挤压，得到铸锭；
步骤S4：将所述铸锭以0.72℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温10～12小时，进行均匀化处理；
步骤S5：将均匀化处理后的铸锭在360℃条件下保温1～1.2小时，升温至420℃进行热轧，热轧温度不低于370℃；
步骤S6：将热轧后的合金材料加热到485～500℃，保温5～7h，然后水淬至室温；
步骤S7：将固溶处理后的合金材料进行时效处理，得到铝合金材料。
优选地，所述精炼剂由下述重量份的原料制成：六氯化二碳50～60份、氯化钾10～20份、膨润土20～30份。
优选地，所述时效处理的温度为165～180℃，时间为6～10h。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：本发明针对现有技术中由于普通垂直升降维修平台无法到达待维修设备旁给维修工作带来很大不便，同时普通的垂直升降维修平台存在结构较为复杂，质量较大，且钢制件长期使用易出现锈蚀，而导致无法使用的问题，提供一种强度高，耐腐蚀性能良好且轻量化，而且结构紧凑、支撑稳定且能够根据维修位置的不同随时调整高度和方向的电力维修操作平台，包括长方形的承载底座、通过回转机构转动设置在承载底座上部的自动升降杆、设置在自动升降杆上的导轨平台、平行设置在导轨平台上部左侧的一对第一导轨槽和通过滚轮组件滑动设置在第一导轨槽内的维修平台，并在维修平台上四周设置安全围栏，采用这样的整体结构，一方面能够利用回转机构实现维修平台的角度调整，另一方面能够利用自动升降杆实现维修平台的高度调整，同时能够利用滚轮组件实现维修平台在导轨平台上的移动，以使得维修平台能够到达普通垂直升降维修平台不能够到达的地方，大大提高了本发明的应用范围。
另外，为了避免维修平台在滚轮组件的带动下沿第一导轨槽移动时由于重心的变化造成整体不稳定，在导轨平台底部右侧沿长度方向设置防倾倒机构，且防倾倒机构包括沿长度方向且呈前后对称设置在导轨平台底部的第二导轨槽、通过行走轮滑动设置在第二导轨槽内的悬置架、设置在悬置架内的配重块、设置在导轨平台底部且位于第二导轨槽左侧的挡板和设置在挡板右端面上的电动伸缩杆，且电动伸缩杆的自由端与悬置架左侧相连接，防倾倒机构采用上述结构，能够根据维修平台沿第一导轨槽向外移动的距离的不同，通过电动伸缩杆的伸缩调整配重块的位置来实现整体的平衡，大大提高了使用过程中的安全性。
另外，本发明在使用时不仅需要结构轻便，而且还要具备足够高的强度和耐腐蚀性能，以满足作业需求。为此，申请人针对专用固定工具的作业要求及作业环境等的需要，研发了一种高强耐腐蚀的铝合金材料，专用于制作专用固定工具。其中，本发明铝合金中各成分的作用分析：
Mg：铝合金中加入适量Mg能够增强铝合金的耐蚀性，也使得铝合金更加易于成型，但是也会导致铝合金的热脆性增加，申请人经研究发现，本发明Mg在2.0～3.2%之间时，铝合金的耐蚀性能优异，同时强度提高明显，超过3.2%耐蚀性下降，热脆性增加；
Si：铝合金中加入适量Si能够改善铝合金的抗拉强度、硬度以及切削性，但是对塑性性能不利。申请人经研究发现，本发明中Mg在3.5～4.5%之间时，利于铝合金的塑性加工，同时铝合金的耐蚀性能优异，同时强度提高明显，超过4.5%对铝合金强度的增加不利；
Mn：铝合金中加入适量Mn能够改善高温强度、细化晶粒，但是超过一定限度则易降低合金导热性能，因此，本发明控制Mn含量为0.2～0.3%；
Cr：对铝合金具有一定的强化作用，还能改善铝合金的韧性、降低应力腐蚀开裂敏感性，但会增加铝合金的淬火敏感性，本发明控制Cr含量为0.1～0.2%；
Zr：能够细化晶粒，提高铝合金的综合性能，并能在一定程度上降低杂质Fe对铝合金的危害，本发明控制Zr的含量为0.18～0.25%；
Ti：对合金析出相有抑制作用，能有效地阻碍再结晶、细化晶粒尺寸，从而增强材料的抗腐蚀性能，本发明控制Ti的含量为0.35～0.40%；
Yb：与元素Zr配合能够细化晶粒，增强铝合金的机械强度，本发明控制Yb的含量为0.15～0.3%；
通过上述各元素及其含量的协同配合，铝合金材料的机械性能及耐腐蚀性能优异，特别适用于制作电力维修操作平台。
附图说明
图1为本发明的整体结构主视示意图；
图2为本发明的结构俯视示意图。
具体实施方式
下面结合一些具体实施方式，对本发明进一步说明。
实施例1
参阅图1～2，电力维修操作平台，包括长方形的承载底座1、通过回转机构转动设置在所述承载底座1上部的自动升降杆2、设置在所述自动升降杆2上的导轨平台3、平行设置在所述导轨平台3上部左侧的一对第一导轨槽4和通过滚轮组件滑动设置在所述第一导轨槽4内的维修平台5，所述维修平台5上四周设置安全围栏6；
所述导轨平台3底部右侧沿长度方向设置防倾倒机构，所述防倾倒机构包括沿长度方向且呈前后对称设置在所述导轨平台3底部的第二导轨槽7、通过行走轮8滑动设置在所述第二导轨槽7内的悬置架9、设置在所述悬置架9内的配重块10、设置在所述导轨平台3底部且位于所述第二导轨槽7左侧的挡板11和设置在所述挡板11右端面上的电动伸缩杆12，所述电动伸缩杆12的自由端与所述悬置架9左侧相连接；
所述导轨平台3、第一导轨槽4、维修平台5、安全围栏6和第二导轨槽7均为铝合金制件，所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.5%；
Si：3.8%；
Mn：0.25%；
Cr：0.14%；
Zr：0.21%；
Ti：0.36%；
Yb：0.23%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
所述杂质为本领域技术人员熟知的不可避免的杂质，通常包括Fe，V，Ni等杂质元素。
所述滚轮组件包括设置在所述维修平台5底部一端的驱动轮组13和设置在所述维修平台5底部另一端的从动轮组14，所述驱动轮组13由第一驱动电机15驱动。
所述回转机构包括转动设置在所述承载底座1上的回转支承16、设置在所述自动升降杆2上的大轮齿17和设置在所述承载底座1上的第二驱动电机18，所述第二驱动电机18的输出轴上设置与所述大轮齿17相配合的小齿轮19。
所述导轨平台3沿长度方向的两端均设置辅助张紧机构，所述辅助张紧机构包括沿长度方向设置在所述导轨平台3两端部的T形横梁20，所述T形横梁20两端均设置拉环21，所述拉环21内设置张紧绳22第一端，所述承载底座1上沿宽度方向的两侧且与所述拉环21位置相对应处分别设置一个微型卷扬机23，所述张紧绳22的第二端绕设在所述微型卷扬机23上。
所述自动升降杆2为电动升降杆，很显然，采用液压升降杆同样能够起到相同的效果。
所述第一驱动电机15和第二驱动电机18均为步进电机。
所述第一驱动电机15、第二驱动电机18、自动升降杆、电动伸缩杆均与设置在所述维修平台5上的PLC控制器信号连接。
所述承载底座1底部设置轮子24。
所述铝合金的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：按上述成分配比进行合金熔炼，所述合金熔炼温度为730℃，保温10分钟，得到合金熔液一；
步骤S2：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为735℃，时间为12分钟，得到合金熔液二；
步骤S3：将所述合金熔液二进行冷却，挤压，得到铸锭；
步骤S4：将所述铸锭以0.72℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温10小时，进行均匀化处理；
步骤S5：将均匀化处理后的铸锭在360℃条件下保温1小时，升温至420℃进行热轧，热轧温度不低于370℃；
步骤S6：将热轧后的合金材料加热到490℃，保温6h，然后水淬至室温；
步骤S7：将固溶处理后的合金材料进行时效处理，得到铝合金材料。
所述精炼剂由下述重量份的原料制成：六氯化二碳55份、氯化钾15份、膨润土25份。精炼剂的用量为铝合金总质量的0.45%～0.50%，本实施例为0.48%。
所述时效处理的温度为172℃，时间为8h。
该实施例中，滚轮组件采用包括设置在维修平台底部一端的驱动轮组和设置在维修平台底部另一端的从动轮组，且驱动轮组由第一驱动电机驱动，这样第一驱动电机能够带动维修平台沿第一导轨槽移动。
另外，回转机构采用包括转动设置在承载底座上的回转支承、设置在自动升降杆上的大轮齿和设置在承载底座上的第二驱动电机的结构，而且第二驱动电机的输出轴上设置与大轮齿相配合的小齿轮，这样能够利用第二驱动电机带动设置在回转支承上的自动升降杆旋转，从而实现根据具体需要调整维修平台的角度的目的。
另外，为了进一步地提高本操作平台的稳定性，在导轨平台沿长度方向的两端均设置辅助张紧机构，且辅助张紧机构采用包括沿长度方向设置在导轨平台两端部的T形横梁，在T形横梁两端均设置拉环，在拉环内设置张紧绳第一端，在承载底座上沿宽度方向的两侧且与拉环位置相对应处分别设置一个微型卷扬机，而张紧绳的第二端绕设在微型卷扬机上，这样能够利用微型卷扬机通过张紧绳实现对导轨平台两端的张紧，增加了整体结构的刚度。
另外，为了实现本操作平台的智能控制，第一驱动电机、第二驱动电机、自动升降杆、电动伸缩杆均与设置在维修平台上的PLC控制器信号连接。
实施例2
本实施例电力维修操作平台结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.8%；
Si：4.2%；
Mn：0.28%；
Cr：0.16%；
Zr：0.23%；
Ti：0.38%；
Yb：0.25%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
所述铝合金的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：按上述成分配比进行合金熔炼，所述合金熔炼温度为735℃，保温10分钟，得到合金熔液一；
步骤S2：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为735℃，时间为12分钟，得到合金熔液二；
步骤S3：将所述合金熔液二进行冷却，挤压，得到铸锭；
步骤S4：将所述铸锭以0.72℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温10小时，进行均匀化处理；
步骤S5：将均匀化处理后的铸锭在360℃条件下保温1小时，升温至420℃进行热轧，热轧温度不低于370℃；
步骤S6：将热轧后的合金材料加热到495℃，保温6h，然后水淬至室温；
步骤S7：将固溶处理后的合金材料进行时效处理，得到铝合金材料。
所述精炼剂由下述重量份的原料制成：六氯化二碳53份、氯化钾18份、膨润土26份。精炼剂的用量为铝合金总质量的0.45%。
所述时效处理的温度为175℃，时间为9h。
实施例3
本实施例电力维修操作平台结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.2%；
Si：3.6%；
Mn：0.23%；
Cr：0.12%；
Zr：0.20%；
Ti：0.36%；
Yb：0.18%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
所述铝合金的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：按上述成分配比进行合金熔炼，所述合金熔炼温度为725℃，保温12分钟，得到合金熔液一；
步骤S2：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为732℃，时间为15分钟，得到合金熔液二；
步骤S3：将所述合金熔液二进行冷却，挤压，得到铸锭；
步骤S4：将所述铸锭以0.72℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温10小时，进行均匀化处理；
步骤S5：将均匀化处理后的铸锭在360℃条件下保温1.2小时，升温至420℃进行热轧，热轧温度不低于370℃；
步骤S6：将热轧后的合金材料加热到490℃，保温5h，然后水淬至室温；
步骤S7：将固溶处理后的合金材料进行时效处理，得到铝合金材料。
所述精炼剂由下述重量份的原料制成：六氯化二碳58份、氯化钾12份、膨润土28份。精炼剂的用量为铝合金总质量的0.50%。
所述时效处理的温度为170℃，时间为7h。
实施例4
本实施例电力维修操作平台结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：3.0%；
Si：4.3%；
Mn：0.28%；
Cr：0.18%；
Zr：0.24%；
Ti：0.39%；
Yb：0.28%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
所述铝合金的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：按上述成分配比进行合金熔炼，所述合金熔炼温度为720℃，保温12分钟，得到合金熔液一；
步骤S2：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为730℃，时间为15分钟，得到合金熔液二；
步骤S3：将所述合金熔液二进行冷却，挤压，得到铸锭；
步骤S4：将所述铸锭以0.72℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温10小时，进行均匀化处理；
步骤S5：将均匀化处理后的铸锭在360℃条件下保温1.2小时，升温至420℃进行热轧，热轧温度不低于370℃；
步骤S6：将热轧后的合金材料加热到495℃，保温6h，然后水淬至室温；
步骤S7：将固溶处理后的合金材料进行时效处理，得到铝合金材料。
所述精炼剂由下述重量份的原料制成：六氯化二碳52份、氯化钾18份、膨润土23份。
所述时效处理的温度为172℃，时间为8h。
实施例5
本实施例电力维修操作平台结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.1%；
Si：3.7%；
Mn：0.21%；
Cr：0.11%；
Zr：0.20%；
Ti：0.37%；
Yb：0.20%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
所述铝合金的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：按上述成分配比进行合金熔炼，所述合金熔炼温度为740℃，保温10分钟，得到合金熔液一；
步骤S2：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为730℃，时间为15分钟，得到合金熔液二；
步骤S3：将所述合金熔液二进行冷却，挤压，得到铸锭；
步骤S4：将所述铸锭以0.72℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温10小时，进行均匀化处理；
步骤S5：将均匀化处理后的铸锭在360℃条件下保温1小时，升温至420℃进行热轧，热轧温度不低于370℃；
步骤S6：将热轧后的合金材料加热到485℃，保温7h，然后水淬至室温；
步骤S7：将固溶处理后的合金材料进行时效处理，得到铝合金材料。
所述精炼剂由下述重量份的原料制成：六氯化二碳50份、氯化钾20份、膨润土20份。
所述时效处理的温度为180℃，时间为6h。
实施例6
本实施例电力维修操作平台结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.0%；
Si：3.5%；
Mn：0.2%；
Cr：0.1%；
Zr：0.18%；
Ti：0.35%；
Yb：0.15%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
所述铝合金的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：按上述成分配比进行合金熔炼，所述合金熔炼温度为740℃，保温10分钟，得到合金熔液一；
步骤S2：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为740℃，时间为10分钟，得到合金熔液二；
步骤S3：将所述合金熔液二进行冷却，挤压，得到铸锭；
步骤S4：将所述铸锭以0.72℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温10小时，进行均匀化处理；
步骤S5：将均匀化处理后的铸锭在360℃条件下保温1小时，升温至420℃进行热轧，热轧温度不低于370℃；
步骤S6：将热轧后的合金材料加热到500℃，保温5h，然后水淬至室温；
步骤S7：将固溶处理后的合金材料进行时效处理，得到铝合金材料。
所述精炼剂由下述重量份的原料制成：六氯化二碳60份、氯化钾10份、膨润土30份。
所述时效处理的温度为165℃，时间为10h。
实施例7
本实施例电力维修操作平台结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：3.2%；
Si：4.5%；
Mn：0.3%；
Cr：0.2%；
Zr：0.25%；
Ti：0.40%；
Yb：0.30%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
所述铝合金的制备方法参阅实施例4。
对比例1：省略成分Yb
本对比例电力维修操作平台结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.5%；
Si：3.8%；
Mn：0.25%；
Cr：0.14%；
Zr：0.21%；
Ti：0.36%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
对比例2：改变各成分的质量百分数
本对比例电力维修操作平台结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：3.5%；
Si：2.0%；
Mn：0.4%；
Cr：0.3%；
Zr：0.15%；
Ti：0.2%；
Yb：0.1%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
对比例3：改变各成分的质量百分数
本对比例电力维修操作平台结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：1.5%；
Si：3.0%；
Mn：0.5%；
Cr：0.25%；
Zr：0.3%；
Ti：0.5%；
Yb：0.35%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
对比例4：省略成分Zr和Yb
本对比例电力维修操作平台结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Mg：2.5%；
Si：3.8%；
Mn：0.25%；
Cr：0.14%；
Ti：0.36%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
对比例5：增加6.0wt.% Zn
本对比例电力维修操作平台结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Zn：6.0%；
Mg：2.5%；
Si：3.8%；
Mn：0.25%；
Cr：0.14%；
Zr：0.21%；
Ti：0.36%；
Yb：0.23%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
对比例6：增加6.0wt.% Zn和2.0wt.%Cu
本对比例电力维修操作平台结构与实施例1基本相同，所不同的是，其中：
所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：
Zn：6.0%；
Cu：2.0%；
Mg：2.5%；
Si：3.8%；
Mn：0.25%；
Cr：0.14%；
Zr：0.21%；
Ti：0.36%；
Yb：0.23%；
余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
对比例7
本对比例电力维修操作平台结构与实施例1基本相同，所不同的是，所述铝合金的制备方法中：
步骤S2替换为：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为720℃，时间为25分钟，得到合金熔液二；
其中，所述精炼剂为六氯化二碳，其用量为铝合金总质量的0.50%。
对比例8
本对比例电力维修操作平台结构与实施例1基本相同，所不同的是，所述铝合金的制备方法中：
步骤S2替换为：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为730℃，时间为20分钟，得到合金熔液二；
其中，所述精炼剂由六氯化二碳和氯化钾以质量比3：1组成的混合物，用量为铝合金总质量的0.45%。
对比例9
本对比例电力维修操作平台结构与实施例1基本相同，所不同的是，所述铝合金的制备方法中：
步骤S2替换为：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为740℃，时间为18分钟，得到合金熔液二；
其中，所述精炼剂由六氯化二碳、氯化钾和膨润土以质量比1：1：1组成的混合物，用量为铝合金总质量的0.48%。
对比例10
本对比例电力维修操作平台结构与实施例1基本相同，所不同的是，所述铝合金的制备方法中：
步骤S4替换为：将所述铸锭以0.60℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温24小时，进行均匀化处理。
产品效果及性能评价：
将本发明实施例1～3及对比例1～10所得铝合金进行如下性能测试：
拉伸力学性能实验：在室温25℃下，采用新三思CMT-5105微机控制电子万能试验机，拉伸试样标准件按照国标GB/T228-2002制备，拉伸试样标距为50mm，标距内直径为5mm，试验采用匀速单向位移拉伸，拉伸速率为3mm/s，GB/T228.1-2010金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法，测定结果见表1。
试样的布氏硬度由Wilson威尔逊布氏硬度计测量，压球直径、压力以及持续时间分别为5mm、750kgf和20s，参照GB/T231.1-2009金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法，测定结果见表1。
失重腐蚀速率测试：采用GB10124-88金属材料实验室均匀腐蚀全浸试验方法：线切割制备3个平行腐蚀样品，样品高度4mm、直径Φ12mm，打磨抛光后采用超声清洗，用分析天平分别称重为M0，将平行腐蚀样品置于恒温25℃下，3.5wt%的NaCl溶液中分别腐蚀240h、360h、480h、540h，腐蚀后试样用清水冲洗干净，然后用CrO3、H3PO4和纯水混合溶液于80℃保温清洗5分钟，去除样品表面的腐蚀产物。将清洗后的样品用超纯水冲洗干净，吹干后用分析天平分别称出腐蚀后的重量M，测定结果见表2。失重腐蚀速率的计算公式：
Rcorrosion rate=8.76×107×（M-M0）/（S×T×D），
Rcorrosion rate-腐蚀速率，mm/a；
M0-试验前的试样质量，g；M-试验后的试验质量，g；S-试样的总面积，cm2；T-试验时间，h；D-材料密度，kg/m3。
表1铝合金的机械性能测定结果
表1结果显示，本发明所得铝合金的抗拉强度在410 Mpa以上，屈服强度在310Mpa以上，延伸率为15.1～16.3%，硬度在390以上。1）对比例1、对比例4所得铝合金的性能与本发明相比，可以看到：添加0.15～0.3wt. %Yb和/或0.18～0.25 wt. %Zr对本发明铝合金的机械性能有重要的影响，Yb和/或Zr与各成分协同，起到了增强抗拉的显著效果；2）对比例2～3所得铝合金的性能与本发明相比，可以看到：本发明铝合金各成分含量配比适当，对本发明获得优异机械性能的铝合金具有显著的作用；3）对比例5～6所得铝合金的性能与本发明相比，可以看到：本发明铝合金各成分搭配适当，对本发明获得优异机械性能的铝合金具有显著的作用；4）对比例7～9所得铝合金的性能与本发明相比，可以看到：本发明铝合金制备所采用的精炼剂协同，适用于本发明铝合金的精炼制备；4）对比例10所得铝合金的性能与本发明相比，可以看到：本发明铝合金制备所采用的均匀化处理步骤中升温速度及保温时间，对获得性能优异的铝合金具有重要的作用。
表2 3.5wt%NaCl溶液不同腐蚀时长下铝合金的腐蚀速率
表2结果显示：本发明所得铝合金在3.5wt%NaCl溶液中进行腐蚀，240h时腐蚀速率在0.05 mm/a以下，随着时间的延长腐蚀速率降低，同时在360h以后出现基本稳定在0.02mm/a。比较对比例1～10可以看到，240h时的腐蚀速率有不同程度的增加，虽然随着时间的延长腐蚀速率均在降低，但是直到480h以后腐蚀速率值才逐渐趋于平稳，而且依然保持在0.03mm/a以上。上述结果表明，本发明铝合金的耐腐蚀性能优异，而且各成分及含量搭配合适，协同增效作用显著。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。
Claims (8)
1.电力维修操作平台，其特征在于：包括长方形的承载底座、通过回转机构转动设置在所述承载底座上部的自动升降杆、设置在所述自动升降杆上的导轨平台、平行设置在所述导轨平台上部左侧的一对第一导轨槽和通过滚轮组件滑动设置在所述第一导轨槽内的维修平台，所述维修平台上四周设置安全围栏；
所述导轨平台底部右侧沿长度方向设置防倾倒机构，所述防倾倒机构包括沿长度方向且呈前后对称设置在所述导轨平台底部的第二导轨槽、通过行走轮滑动设置在所述第二导轨槽内的悬置架、设置在所述悬置架内的配重块、设置在所述导轨平台底部且位于所述第二导轨槽左侧的挡板和设置在所述挡板右端面上的电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的自由端与所述悬置架左侧相连接；
所述导轨平台、第一导轨槽、维修平台、安全围栏和第二导轨槽均为铝合金制件，所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：Mg：2.0～3.2%；Si：3.5～4.5%；Mn：0.2～0.3%；Cr：0.1～0.2%；Zr：0.18～0.25%；Ti：0.35～0.40%；Yb：0.15～0.3%；余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
2.根据权利要求1所述的电力维修操作平台，其特征在于：所述滚轮组件包括设置在所述维修平台底部一端的驱动轮组和设置在所述维修平台底部另一端的从动轮组，所述驱动轮组由第一驱动电机驱动。
3.根据权利要求2所述的电力维修操作平台，其特征在于：所述回转机构包括转动设置在所述承载底座上的回转支承、设置在所述自动升降杆上的大轮齿和设置在所述承载底座上的第二驱动电机，所述第二驱动电机的输出轴上设置与所述大轮齿相配合的小齿轮。
4.根据权利要求3所述的电力维修操作平台，其特征在于：所述导轨平台沿长度方向的两端均设置辅助张紧机构，所述辅助张紧机构包括沿长度方向设置在所述导轨平台两端部的T形横梁，所述T形横梁两端均设置拉环，所述拉环内设置张紧绳第一端，所述承载底座上沿宽度方向的两侧且与所述拉环位置相对应处分别设置一个微型卷扬机，所述张紧绳的第二端绕设在所述微型卷扬机上。
5.根据权利要求4所述的电力维修操作平台，其特征在于：所述铝合金由下述质量百分数的成分制成：Mg：2.5%；Si：3.8%；
Mn：0.25%；Cr：0.14%；Zr：0.21%；Ti：0.36%；Yb：0.23%；余量为Al及含量≤0.05%的杂质。
6.根据权利要求5所述的电力维修操作平台，其特征在于：所述铝合金的制备方法，包括如下步骤：
步骤S1：按上述成分配比进行合金熔炼，所述合金熔炼温度为720℃-750℃，保温10～12分钟，得到合金熔液一；
步骤S2：在所得合金熔液一中加入精炼剂进行精炼，所述精炼的温度为730～740℃，时间为10～15分钟，得到合金熔液二；
步骤S3：将所述合金熔液二冷却，挤压，得到铸锭；
步骤S4：将所述铸锭以0.72℃/min的速度升温至450℃，在450℃温度下保温10～12小时，进行均匀化处理；
步骤S5：将均匀化处理后的铸锭在360℃条件下保温1～1.2小时，升温至420℃进行热轧，热轧温度不低于370℃；
步骤S6：将热轧后的合金材料加热到485～500℃，保温5～7h，然后水淬至室温；
步骤S7：将固溶处理后的合金材料进行时效处理，得到铝合金材料。
7.根据权利要求6所述的电力维修操作平台，其特征在于：所述精炼剂由下述重量份的原料制成：六氯化二碳50～60份、氯化钾10～20份、膨润土20～30份。
8.根据权利要求7所述的电力维修操作平台，其特征在于：所述时效处理的温度为165～180℃，时间为6～10h。
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Cited By (6)
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2017
- 2017-10-27 CN CN201711024773.3A patent/CN107740567A/zh not_active Withdrawn
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