CN107687975B - 评价测井钢丝抗应力腐蚀开裂性能的模拟试验装置及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种评价测井钢丝抗应力腐蚀开裂性能的模拟试验装置及方法，包括固定加载系统、腐蚀系统、试样夹持系统和计算机处理系统；固定加载系统包括微机控制电子万能试验机、调节支架、上下万向轴、上下拉杆；腐蚀系统包括腐蚀容器、进出气管、进气调节阀和压力表；试样夹持系统包括上下夹具和上下密封器。通过将带有待测钢丝的上下夹具穿过腐蚀容器上下密封器并连接在上下拉杆上；对待测钢丝施加预应力，配置模拟腐蚀环境、调节试验条件、设定试验载荷进行加载试验。该装置安装简易方便，具有控温、控压功能，可模拟井下高温高压环境，保障了抗应力腐蚀开裂性能研究的准确性和真实性。

Description

评价测井钢丝抗应力腐蚀开裂性能的模拟试验装置及方法
技术领域
本发明属于石油测井材料性能测试领域，具体为一种评价测井钢丝抗应力腐蚀开裂性能的模拟试验装置及方法。
背景技术
在石油天然气行业的勘探、钻井和开采过程中，需要利用多种测井仪器对油气井内各项技术参数进行测量和监控，测井钢丝则是吊装测井仪器的重要承载元件，其通常采用单根作业，对材料的性能有着较高要求。近年来，随着超深、超高温、超高腐蚀苛刻环境油气井的勘探开发，测井钢丝在井下作业中常受到H2S、CO2、Cl-等强腐蚀介质腐蚀，极易发生腐蚀破坏，严重威胁测井作业安全，影响油气田正常生产运营。应力腐蚀开裂是拉应力与腐蚀共同作用的结果，相比其它形式的腐蚀破坏，应力腐蚀开裂裂纹扩展速度快、断裂具有突发性，危险系数最高。测井钢丝长度与井深相当，测井仪器重量和自重使其承受较大拉伸载荷；同时，测井钢丝经冷拉成型，抗拉强度最高可达1600MPa，从而导致应力腐蚀开裂敏感性相对较高。相关调研表明，在我国超深、超高温、超高腐蚀“三超”油气田测井钢丝失效事故中，应力腐蚀开裂已成为最常见的失效形式之一。
针对上述情况，需要对测井钢丝的抗应力腐蚀开裂性能进行检测评价，尤其是拉伸载荷的应力腐蚀开裂试验。NACE Standard TM0177-2005《H2S环境中金属抗硫化物应力腐蚀开裂和应力腐蚀开裂的室内试验》和GB/T4157-2006《金属在硫化氢环境中抗特殊形式环境开裂实验室试验》中均对的标准拉伸试验(方法A)进行规定，说明了持久/恒定拉伸载荷应力腐蚀开裂试验的试样规格和试验方法。专利公开号为CN 104483255 A、专利名称为“一种应力作用下钢丝加速锈蚀试验装置和试验方法”的中国专利介绍了一种钢丝应力腐蚀试验的方法，通过砝码对钢丝施加恒定拉伸载荷实现不同腐蚀环境下处于不同应力状态和不同锈蚀形态的预应力筋的耐久性研究。然而由于测井钢丝受力的复杂性及尺寸限制，若参考上述方法进行试验，主要存在以下问题及难点：
(1)目前拉伸载荷应力腐蚀开裂试验采用持久/恒定轴向拉伸应力，应力加载装置主要为应力环和恒定载荷试验机。然而一般情况下，测井钢丝在井下作业过程中并不完全承受持久/恒定拉伸载荷，如机械清蜡作业时，钢丝会随着刮片与井壁的摩擦产生受力变化；测井钢丝井下遇阻时，绞车的提拉速度会导致钢丝载荷及应变速率发生改变等等。此外，测井钢丝的承载能力也受随腐蚀介质作用影响，但现有试验设备采用的持久/恒定轴向加载方式并不能对变载荷状态进行模拟。
(2)测井钢丝常用规格为Φ1.8～3.2mm，钢丝直径过小，不满足上述标准对试样的加工尺寸要求。若直接对全尺寸测井钢丝进行夹持，夹持部位易造成应力集中发生断裂而无法获得准确试验数据，现有应力腐蚀开裂试验容器的密封圈也难以对小尺寸钢丝试样进行有效密封。
(3)测井钢丝服役温度会随作业深度发生改变，现有设备多在常温下试验或仅能进行恒定温度参数设定，难以与实际工况相匹配。
测井钢丝材料特殊，特别是高性能不锈测井钢丝长期被国外垄断，尚未完全国产化，模拟测井钢丝在井下环境中的应力腐蚀开裂试验装置及方法还未见报道，目前国内外也暂无测井钢丝统一行业标准。因此，迫切需要开发一种可实现测井钢丝应力腐蚀开裂试验的装置，得以进行评价测井钢丝在实际受力与井下环境中的抗应力腐蚀性能，促进高性能测井钢丝产品的研发。
发明内容
为解决现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的在于提供一种评价测井钢丝抗应力腐蚀开裂性能的模拟试验装置，通过改变拉伸至断裂试验的加载应变速率，可模拟测井钢丝井下遇阻时不同提拉速度下的抗应力腐蚀性能。
本发明是通过下述技术方案来实现的。
评价测井钢丝抗应力腐蚀开裂性能的模拟试验装置，包括固定加载系统、腐蚀系统、试样夹持系统和计算机处理系统；
所述固定加载系统包括微机控制电子万能试验机，和设在其内腔的用于加载于待测钢丝的腐蚀容器的活动横梁，活动横梁连接下万向轴至其上方的下拉杆，还包括连接在微机控制电子万能试验机内腔顶壁上的上万向轴至其下方的上拉杆，以及连接腐蚀容器的调节支架；
所述腐蚀系统包括被拉杆固定的腐蚀容器，连接在腐蚀容器上的进气管和出气管；
所述试样夹持系统，包括设在拉杆上、并作用于腐蚀容器的上夹具和下夹具；
将贯穿有待测钢丝的上下夹具穿过腐蚀容器通孔和上下密封器，连接在上下拉杆上；在腐蚀容器内导入腐蚀试剂，通过计算机处理系统设置温度调节系统的试验条件，并控制活动横梁上下移动对待测钢丝进行抗应力腐蚀开裂性能试验。
进一步，调节支架固定在微机控制电子万能试验机内壁立柱上，通过调节支架安装拆卸腐蚀容器，以及调节腐蚀容器高度。
进一步，所述上万向轴上端通过活动销钉固定在微机控制电子万能试验机上横梁处，下端与上拉杆螺纹连接；下万向轴下端通过活动销钉固定在微机控制电子万能试验机活动横梁处，上端与上拉杆螺纹连接，上万向轴和下万向轴均可沿360°旋转，并沿轴向位移一定距离。
进一步，所述腐蚀容器包括容器本体和加装在其上部的腐蚀容器上盖，上夹具和下夹具分别贯穿腐蚀容器上盖和容器本体底壁预留通孔，将样品测试段夹持在容器中；上夹具和下夹具分别通过上密封器和下密封器和夹具三级密封圈密封，腐蚀容器上盖和容器本体采用密封螺栓密封，容器本体外壁依次套有加热电阻丝、石棉和蒙皮。
进一步，上下夹具为对称结构，其为一端带有120°内锥开孔的通腔结构，另一端开口端加工内螺纹，待测钢丝穿过所述夹具后两端利用缠绕机沿顺时针和逆时针方向缠绕。
进一步，上下夹具内的待测钢丝在通腔中夹持段采用浇注性和耐蚀性好的锡基合金浇注固定，凝固后在其尾部垫入密封垫片，开口端螺纹处均匀涂抹密封螺纹脂并与上下拉杆螺纹连接。
进一步，进气管和出气管分别贯穿并密封在腐蚀容器上盖上；在进气管和出气管上分别设有进气调节阀和压力表。
相应地，本发明给出了评价测井钢丝抗应力腐蚀开裂性能的模拟试验方法，包括以下步骤：
步骤1，取适合长度的待测钢丝穿过上夹具和下夹具底部通孔，利用缠绕机在钢丝两端分别沿顺时针和逆时针方向缠绕三圈，并使样品加持段和测试段对中同轴；
步骤2，将锡基合金加热至400℃使其熔化，分别浇注至上夹具和下夹具内，熔液液面完全没过缠绕端，并在室温下凝固，若发现熔液凝固收缩导致缠绕头露出立即补浇；
步骤3，调整腐蚀容器高度，上下夹具内垫入密封垫片，螺纹处均匀涂抹密封螺纹脂，将待测样品的上下夹具穿过腐蚀容器通孔和上下密封器，连接在上下拉杆上；
步骤4，通过微机控制电子万能试验机对待测钢丝施加一定的预应力，使得上下拉杆、上下夹具、待测钢丝同轴并垂直于微机控制电子万能试验机上横梁，固定下密封器；
步骤5，配置模拟腐蚀环境将腐蚀试剂导入腐蚀容器内，密封腐蚀容器，固定上密封器；
步骤6，通过温度调节系统设置试验温度、保温时间、升温速率参数；
步骤7，通过进气口向试剂中通入高纯N2气体至少1h后，关闭出气口，导入腐蚀介质气体到所需压力，再补入高纯N2气体至试验压力；
步骤8，通过计算机处理系统设定试验载荷，开始加载试验；
步骤9，清理腐蚀产物，利用显微镜对钢丝或断口进行观察，并通过计算机系统处理试验数据。
进一步，加载试验包括变载荷拉伸试验，设定小于待测样品最小名义屈服强度拉应力的拉力上限值和下限值，以一定的应变速率使待测样品在两限值之间反复的加载卸载，试验时间720小时或样品断裂停止。
进一步，加载试验包括拉伸至断裂试验，对待测样品以一定的应变速率进行拉伸试验，样品断裂停止。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：提供了一种安装简易方便的测井钢丝应力腐蚀开裂模拟试验装置，通过与微机控制电子万能试验机配合使用，实现了载荷控制，打破了传统应力腐蚀开裂试验设备恒定载荷的局限性；具有控温、控压功能，可模拟井下高温高压环境；试样夹持方式更加合理，有效解决了钢丝拉伸试样夹持时应力集中的问题。基于所述装置的试验方法综合实现了测井钢丝在苛刻油气井下服役的受力条件与工况环境的模拟，保障了抗应力腐蚀开裂性能研究的准确性和真实性。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为上万向轴的剖面图；
图3为下万向轴的剖面图；
图4为腐蚀系统的俯视图；
图5为腐蚀系统的剖面图；
图6为钢丝拉伸试样的剖面图。
图中：1—微机控制电子万能试验机，2—调节支架，3—上横梁，4—活动横梁，5—上万向轴，6—下万向轴，7—上拉杆，8—下拉杆，9—上夹具，10—下夹具，11—腐蚀容器，12—进气管，13—进气调节阀，14—出气管，15—压力表，16—计算机处理系统，17—腐蚀容器上盖，18—密封螺栓，19—上密封器，20—下密封器，21—样品测试段，22—加热电阻丝，23—石棉，24—蒙皮，25—温度传感器及调节系统，26—夹具一级密封圈，27—夹具二级密封圈，28—夹具三级密封圈，29—腐蚀容器一级密封圈，30—腐蚀容器二级密封圈，31—腐蚀容器三级密封圈，32—上夹具浇注合金，33—下夹具浇注合金，34—上夹具密封垫片，35—下夹具密封垫片，36—样品上夹持段，37—样品下夹持段。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对发明作进一步的详细说明，但并不作为对发明做任何限制的依据。
如图1所示，本发明提供的评价测井钢丝抗应力腐蚀开裂性能的模拟试验装置包括固定加载系统、腐蚀系统、试样夹持系统和计算机处理系统16。
其中，固定加载系统包括微机控制电子万能试验机1、调节支架2、上万向轴5、下万向轴6、上拉杆7以及下拉杆8。微机控制电子万能试验机1通过活动横梁4的上下位移实现拉力加载卸载；活动横梁4连接下万向轴6至其上方的下拉杆8，还包括连接在微机控制电子万能试验机1内腔上横梁3顶壁上的上万向轴5至其下方的上拉杆7，以及连接腐蚀容器11的调节支架2。调节支架2固定在微机控制电子万能试验机1内壁立柱上，通过调节支架2安装拆卸腐蚀容器11，以及调节腐蚀容器11高度。
上万向轴5(图2)上端通过活动销钉与微机控制型电子万能试验机1的上横梁3连接，上万向轴5可沿径向360°旋转，并可沿轴向位移一定距离，其下端与上拉杆7采用螺纹连接；下万向轴6(图3)下端通过活动销钉与微机控制电子万能试验机1的活动横梁4连接，其结构与上万向轴5相同，上端与下拉杆8采用螺纹连接。上拉杆7、下拉杆8可通过上万向轴5和下万向轴6调节高度，与上夹具、下夹具螺纹连接，并使用密封垫片密封。
调节支架2固定在微机控制电子万能试验机1的立柱上，用于拆卸腐蚀容器11，以及调整高度，可自由调整、拆卸。
腐蚀系统包括腐蚀容器11、进气管12、进气调节阀13、出气管14、压力表15，进气管12和出气管14从腐蚀容器11上方插入，用来导入排出N2以及实验气体，并分别与进气调节阀13和压力表15连接，已到达试验压力的控制。
腐蚀容器11结构如图4和图5所示，腐蚀容器11呈杯状，包括容器本体和加装在其上部的腐蚀容器上盖17，通过4个密封螺栓18与腐蚀容器上盖17密封，上夹具9和下夹具10分别贯穿腐蚀容器上盖17和容器本体底壁预留通孔，将样品测试段21夹持在容器中；上夹具9和下夹具10分别通过上密封器19和下密封器20和夹具三级密封圈28密封，腐蚀容器上盖17和容器本体采用密封螺栓18密封。为满足高压密封效果，容器内还采用三级密封圈腐蚀容器一级密封圈29、腐蚀容器二级密封圈30、腐蚀容器三级密封圈31结构；腐蚀容器11外部套有加热电阻丝22，并包裹石棉23和蒙皮24保温，加热系统通过温度传感器及调节系统25实现温度的测定及控制，实现井下温度环境的模拟。
试样夹持系统包括上夹具9、下夹具10、上密封器19和下密封器20，腐蚀容器11底部及顶部中心留有通孔，上夹具9和下夹具10分别穿过通孔及上密封器19和下密封器20固定在腐蚀容器11中轴线上，上密封器19和下密封器20采用螺纹与密封容器11连接，使用上密封器和下密封器实现密封，防止试剂和气体溢出。上下夹具采取相同的密封结构，下夹具10的夹具一级密封圈26嵌入腐蚀容器11加工凹槽内，夹具二级密封圈27垫入腐蚀容器11与下密封器20螺纹端面，随螺纹上扣压紧，夹具三级密封圈28嵌入下密封器20加工凹槽内，三级密封圈的设计可防止夹具在位移过程中密封圈的脱出，具有良好的动密封效果。
测井钢丝拉伸试样如图6所示，待测钢丝穿过上夹具9和下夹具10通孔，上下夹具为对称结构，其为一端带有120°内锥开孔的通腔结构，锥面为夹具内浇注合金的承载面，可避免应力集中，中心位置具有与待测钢丝直径相同的通孔。另一端开口端加工内螺纹，待测钢丝穿过所述上夹具和下夹具通孔，两端经缠绕机分别沿顺时针和逆时针缠绕三圈，将钢丝与夹具对中同轴后，上下夹具内的待测钢丝在通腔中夹持段采用浇注性和耐蚀性好的锡基合金浇注固定，缠绕三圈以增大钢丝与上夹具浇注合金32、下夹具浇注合金33接触面积，避免钢丝拉伸时滑脱；浇注时，样品测试段21、样品上夹持段36、样品下夹持段37应同轴并与夹具下端面垂直，钢丝缠绕端应距夹具内螺纹消失点10mm。浇注完成后，将拉伸试样穿过腐蚀容器11及上密封器19、下密封器20后，通过上万向轴5、下万向轴6的活动空间调整拉杆高度及上扣，在上夹具9内垫入上夹具密封垫片34，并在螺纹处涂抹密封螺纹脂后与上拉杆下端外螺纹连接；同样，在下夹具10内垫入下夹具密封垫片35，并在螺纹处涂抹密封螺纹脂后与下拉杆上端外螺纹连接。
计算机处理系统16与微机控制电子万能试验机1的拉力传感器连接，可对试验载荷、应变速率等参数进行控制，并提供待测样品应力应变曲线、抗拉强度等重要数据。
实施例1：以评价酸性油气使用的Φ3.0mm D659不锈测井钢丝井下清蜡作业时抗应力腐蚀开裂性能为例，试验步骤如下：
(1)钳取适合长度的钢丝样品，穿过通孔直径为3.0mm的上下夹具，在缠绕机上将待测钢丝两端分别沿顺时针和逆时针方向以4.0mm的缠绕直径缠绕三圈后，使用游标卡尺调整钢丝夹持段和测试段位置，保证钢丝测试段长度L为100mm，并校直对中钢丝两端；
(2)将ZChSnSb8-8锡基合金在马弗炉内加热至400℃使其完全融化后，浇注至上下夹具内，熔液液面完全没过缠绕端即可，待其在室温下凝固，完成钢丝拉伸试样制备；
(3)调整腐蚀容器高度，在上下夹具内均匀涂抹密封螺纹脂、安放密封垫片，将待测钢丝的上下夹具穿过腐蚀容器通孔和上下密封器，连接在上下拉杆上；
(4)通过计算机处理系统调节微机控制电子万能试验机的活动横梁，对拉伸待测钢丝试样加载少量载荷，使上下拉杆、上下夹具、钢丝测试段同轴、拉紧，然后将载荷清零；
(5)通过调节支架调整腐蚀容器高度，固定下密封器，根据井下实际工况，配置模拟腐蚀环境，导入配置好的腐蚀溶液，使溶液液面完全没过钢丝测试段，密封腐蚀容器，固定上密封器；
(6)通过进气口向溶液中通入高纯N2气体至少1h后，关闭出气口，通过温度调节装置将腐蚀容器内温度加热至试验温度；
(7)根据井下实际工况，先后导入一定分压的高纯CO2气体和一定分压的高纯H2S气体，并补打入高纯N2气体使腐蚀容器内总压至试验所需压力；
(8)通过计算机处理系统，设定加载上限值为待测钢丝70％最小名义屈服强度的拉应力，加载下限值为35％最小名义屈服强度的拉应力，以1mm/min的应变速率在两限值之间反复加载卸载；
(9)试验时间720小时后停止试验；
(10)清理腐蚀产物，利用显微镜观察钢丝是否存在裂纹或断裂。
实施例2：以评价酸性油气使用的Φ3.0mm D659不锈测井钢丝应力腐蚀对其力学性能影响为例，试验步骤如下：
重复实施例一中的步骤(1)～(7)；
(8)通过计算机处理系统，设定应变速率为0.1mm/min，开始进行拉伸试验；
(9)试样断裂时停止试验；
(10)清零腐蚀产物，拼合断裂试样，利用游标卡尺测量断裂后样品测试段长度L，计算延伸率；利用游标卡尺测量断口处钢丝直径，计算断面收缩率；利用计算机处理系统，输出应力应变曲线，计算抗拉强度。
以上所述的具体实施方式仅是对本发明的进一步详细说明，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.评价测井钢丝抗应力腐蚀开裂性能的模拟试验方法，其特征在于，包括固定加载系统、腐蚀系统、试样夹持系统和计算机处理系统；
所述固定加载系统包括微机控制电子万能试验机(1)，和设在其内腔的用于加载于待测钢丝的腐蚀容器(11)的活动横梁(4)，活动横梁(4)连接下万向轴(6)至其上方的下拉杆(8)，还包括连接在微机控制电子万能试验机(1)内腔顶壁上的上万向轴(5)至其下方的上拉杆(7)，以及连接腐蚀容器(11)的调节支架(2)；
所述腐蚀系统包括被拉杆固定的腐蚀容器(11)，连接在腐蚀容器(11)上的进气管(12)和出气管(14)；
所述试样夹持系统，包括设在上拉杆(7)和下拉杆(8)上、并作用于腐蚀容器(11)的上夹具(9)和下夹具(10)；
将贯穿有待测钢丝的上下夹具穿过腐蚀容器(11)通孔和上下密封器，连接在上拉杆(7)和下拉杆(8)上；在腐蚀容器(11)内导入腐蚀试剂，通过计算机处理系统设置温度调节系统的试验条件，并控制活动横梁(4)上下移动对待测钢丝进行抗应力腐蚀开裂性能试验；
方法包括以下步骤：
步骤1，取适合长度的待测钢丝穿过上夹具(9)和下夹具(10)底部通孔，利用缠绕机在钢丝两端分别沿顺时针和逆时针方向缠绕，并使样品夹持段和测试段对中同轴；
步骤2，将锡基合金加热至400℃使其熔化，分别浇注至上夹具(9)和下夹具(10)内，熔液液面完全没过缠绕端，并在室温下凝固；
步骤3，上下夹具内垫入密封垫片，螺纹处均匀涂抹密封螺纹脂，将待测钢丝的上下夹具穿过腐蚀容器通孔和上下密封器，连接在上下拉杆上；
步骤4，通过微机控制电子万能试验机对待测钢丝施加一定的预应力，使得上下拉杆、上下夹具、待测钢丝同轴并垂直于微机控制电子万能试验机上横梁，固定下密封器；
步骤5，配置模拟腐蚀环境将腐蚀试剂导入腐蚀容器内，密封腐蚀容器，固定上密封器；
步骤6，通过温度调节系统设置试验温度、保温时间、升温速率参数；
步骤7，通过进气管向试剂中通入高纯N2气体至少1h后，关闭出气管，导入腐蚀介质气体到所需压力，再补入高纯N2气体至试验压力；
步骤8，通过计算机处理系统设定试验载荷，开始加载试验；
步骤9，清理腐蚀产物，利用显微镜对钢丝或断口进行观察，并通过计算机系统处理试验数据。
2.根据权利要求1所述的评价测井钢丝抗应力腐蚀开裂性能的模拟试验方法，其特征在于，加载试验包括变载荷拉伸试验，设定小于待测样品最小名义屈服强度拉应力的拉力上限值和下限值，以一定的应变速率使待测样品在两限值之间反复的加载卸载，试验时间720小时或样品断裂停止。
3.根据权利要求1所述的评价测井钢丝抗应力腐蚀开裂性能的模拟试验方法，其特征在于，加载试验包括拉伸至断裂试验，对待测样品以一定的应变速率进行拉伸试验，样品断裂停止。
4.根据权利要求1所述的评价测井钢丝抗应力腐蚀开裂性能的模拟试验方法，其特征在于，调节支架(2)固定在微机控制电子万能试验机(1)内壁立柱上，通过调节支架(2)安装拆卸腐蚀容器(11)，以及调节腐蚀容器(11)高度。
5.根据权利要求1所述的评价测井钢丝抗应力腐蚀开裂性能的模拟试验方法，其特征在于，所述上万向轴(5)上端通过活动销钉固定在微机控制电子万能试验机(1)上横梁(3)处，下端与上拉杆(7)螺纹连接；下万向轴(6)下端通过活动销钉固定在微机控制电子万能试验机(1)活动横梁(4)处，上端与下拉杆(8)螺纹连接，上万向轴(5)和下万向轴(6)均可沿360°旋转，并沿轴向位移一定距离。
6.根据权利要求1所述的评价测井钢丝抗应力腐蚀开裂性能的模拟试验方法，其特征在于，所述腐蚀容器(11)包括容器本体和加装在其上部的腐蚀容器上盖(17)，上夹具(9)和下夹具(10)分别贯穿腐蚀容器上盖(17)和容器本体底壁预留通孔，将样品测试段(21)夹持在容器中；上夹具(9)和下夹具(10)分别通过上密封器(19)和下密封器(20)和夹具三级密封圈(28)密封，腐蚀容器上盖(17)和容器本体采用密封螺栓(18)密封，容器本体外壁依次套有加热电阻丝(22)、石棉(23)和蒙皮(24)。
7.根据权利要求1所述的评价测井钢丝抗应力腐蚀开裂性能的模拟试验方法，其特征在于，上下夹具为对称结构，其为一端带有120°内锥开孔的通腔结构，另一端开口端加工内螺纹，待测钢丝穿过所述夹具后两端利用缠绕机沿顺时针和逆时针方向缠绕。
8.根据权利要求7所述的评价测井钢丝抗应力腐蚀开裂性能的模拟试验方法，其特征在于，上下夹具内的待测钢丝在通腔中夹持段采用浇注性和耐蚀性好的锡基合金浇注固定，凝固后在其尾部垫入密封垫片，开口端螺纹处均匀涂抹密封螺纹脂并与上下拉杆螺纹连接。
9.根据权利要求1所述的评价测井钢丝抗应力腐蚀开裂性能的模拟试验方法，其特征在于，进气管(12)和出气管(14)分别贯穿并密封在腐蚀容器上盖(17)上；在进气管(12)和出气管(14)上分别设有进气调节阀(13)和压力表(15)。
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