CN107686867A - 用于出炉钛渣的冷却处理方法及其渣盆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于出炉钛渣的冷却处理方法及其渣盆，属于冶金生产工艺技术领域。提供一种冷却时间短，冷却效率高的用于出炉钛渣的冷却处理方法及其渣盆。所述冷却处理方法通过三次冷却二次破碎工序获得符合要求的钛渣产品。所述的渣盆包括碗形渣盆本体、支撑架和渣台，所述的支撑架与所述的碗形渣盆本体之间铰接连接，所述的碗形渣盆本体通过所述的支撑架可拆卸的支撑在的述的渣台上。

Description

用于出炉钛渣的冷却处理方法及其渣盆

技术领域

本发明涉及一种冷却处理方法，尤其是涉及一种用于出炉钛渣的冷却处理方法，属于冶金生产工艺技术领域，本发明还涉及一种所述冷却处理方法用的渣盆。

背景技术

电炉钛渣是钛铁矿经电炉被固体还原剂碳热还原选择性除铁后的物质，是一种高熔点炉渣，出炉渣温度约为1650℃～1750℃。钛渣是一种典型的“短渣”，具有较窄的凝固区间，出炉钛渣在较短时间就会凝固为固态，但是由于钛渣的导热系数低，往往要冷却很长时间一般都大于24h才可将温度降低至室温。目前国内外电炉生产的钛渣冷却主流工艺是：熔融钛渣出炉后进入渣盆或渣罐喷水冷却，待钛渣从渣盆或渣罐中分离后继续冷却，直至钛渣表面冷却至200℃以下，其总冷却时间约24-48h，渣罐中钛渣由于渣量大冷却时间可能更长。冷却钛渣先经液压锤破，再经鄂式破碎得到小渣块钛渣，小渣块钛渣再经锤式破碎机或球磨机得到细粒钛渣，细粒钛渣经计量包装后得到成品钛渣。

现有钛渣冷却处理工艺存在冷却效率低、冷却时间长、工艺流程长，要求渣冷场地尽量大、后续破碎成本高且破碎新产品粒径差异大等缺点，限制了钛渣产能提升、阻碍了钛渣冶炼技术优化和生产成本的降低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种冷却时间短，冷却效率高的用于出炉钛渣的冷却处理方法，本发明还提供一种所述冷却处理方法用的渣盆。

为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种用于出炉钛渣的冷却处理方法，所述冷却处理方法通过三次冷却二次破碎工序获得符合要求的钛渣产品。

进一步的是，：所述三次冷却二次破碎工序包括渣盆浸泡冷却，渣台喷淋冷却，大型破碎机破碎，三次喷淋冷却以及成品破碎几个工步。

上述方案的优选方式是，所述的渣盆浸泡冷却工步，采用的是冷却水管置于渣盆中的冷却水全覆盖式冷却，冷却时长2.5-3.5h。

进一步的是，所述的渣台喷淋冷却工步，以倾翻在渣台上的经过渣盆浸泡冷却并蒸干后的中温钛渣为过程料连续喷淋冷却水2-3h，直到钛渣表面温度不高于600℃为止。

上述方案的优选方式是，经渣台喷淋冷却后的钛渣表面蒸干后，在大型鄂式破碎机中破碎成15～25cm大小的钛渣块，然后对该钛渣块进行第三次喷水冷却0.5-0.8h，

其中的破碎时长为0.4-0.6h。

进一步的是，待第三次冷却后的钛渣块的表面水分蒸干后温度降低至90℃以下后，再在小型鄂式破碎机中破碎成80-200目的成品钛渣，

其中的破碎时长为0.4-0.8h。

上述方案的优选方式是，在钛渣出炉前，先在渣盆底部铺设一层厚度不低于40㎜的底渣，然后再将熔融的钛渣引入所述的渣盆内。

进一步的是，引入渣盆内的熔融钛渣的厚度不超过250㎜。

一种所用于述冷却处理方法的渣盆，所述的渣盆包括碗形渣盆本体、支撑架和渣台，所述的支撑架与所述的碗形渣盆本体之间铰接连接，所述的碗形渣盆本体通过所述的支撑架可拆卸的支撑在的述的渣台上。

进一步的是，所述的渣盆还包括两组辅助脱模轴，各组所述的辅助脱模轴沿径向对称的布置在所述碗形渣盆本体中部的外侧。

本发明的有益效果是：本申请通过提供包括三次冷却二次破碎工序在内的一整套连续的施工工艺，实现对出炉的高温熔融渣查进行快速、有效的冷却和破碎，进而获粒径合格的钛渣成品。从而不仅显著的缩短了钛渣的冷却时长，而且在冷却的过程中有效的将破碎工序参与其中，既加快了冷却的实际速度，又解决了现有技术中的冷却和破碎分开进行而存在的流程长、效率低，从出炉到加工为成品的过程中需要大量堆场的技术问题。

附图说明

图1为本发明涉及的渣盆的结构示意图。

图中标记为：碗形渣盆本体1、支撑架2、渣台3、辅助脱模轴4。

具体实施方式

如图1所示，为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供的一种提供一种冷却时间短，冷却效率高的用于出炉钛渣的冷却处理方法，以及一种所述冷却处理方法用的渣盆。所述冷却处理方法通过三次冷却二次破碎工序获得符合要求的钛渣产品；所述的渣盆包括碗形渣盆本体1、支撑架2和渣台3，所述的支撑架2与所述的碗形渣盆本体1之间铰接连接，所述的碗形渣盆本体1通过所述的支撑架2可拆卸的支撑在的述的渣台3上。本申请通过提供包括三次冷却二次破碎工序在内的一整套连续的施工工艺，实现对出炉的高温熔融渣查进行快速、有效的冷却和破碎，进而获粒径合格的钛渣成品。从而不仅显著的缩短了钛渣的冷却时长，而且在冷却的过程中有效的将破碎工序参与其中，既加快了冷却的实际速度，又解决了现有技术中的冷却和破碎分开进行而存在的流程长、效率低，从出炉到加工为成品的过程中需要大量堆场的技术问题。本申请采用上述结构的渣盆可可以很方便的一次冷却后即使快速的渣盆中的钛渣倾至渣台上，以进一步的提高冷却速度，为后序的渣台喷淋冷却提供条件。

上述实施方式中，为了最大限度的缩短出炉高温熔融钛渣到成品钛渣之间的加工路径，提高冷却、加工效率，本申请所述三次冷却二次破碎工序包括渣盆浸泡冷却，渣台喷淋冷却，大型破碎机破碎，三次喷淋冷却以及成品破碎几个工步。此时，所述的渣盆浸泡冷却工步，优选工步为采用冷却水管置于渣盆中的冷却水全覆盖式冷却，并将冷却时长保持在2.5-3.5h之间；所述的渣台喷淋冷却工步，优选工步为以倾翻在渣台3上的经过渣盆浸泡冷却并蒸干后的中温钛渣为过程料连续喷淋冷却水2-3h，直到钛渣表面温度不高于600℃为止；经过两次冷却，即浸泡冷却和渣台喷淋冷却后的钛渣，在表面蒸干后再在大型鄂式破碎机中破碎成15～25cm大小的钛渣块完成一次破碎工作，然后对该钛渣块进行第三次喷水冷却0.5-0.8h，其中的破碎时长为0.4-0.6h；待第三次冷却后的钛渣块的表面水分蒸干后温度降低至90℃以下后，再在小型鄂式破碎机中破碎成80-200目的成品钛渣，其中的破碎时长为0.4-0.8h。

进一步的，本申请也借鉴了现有技术中的钛渣在出炉前，需要先在渣盆底部铺设一层厚度不低于40㎜的底渣，然后再将熔融的钛渣引入所述的渣盆内的工步，以便后在序倾翻时钛渣更容脱落。此时，引入渣盆内的熔融钛渣的厚度最好不要超过250㎜。与此相适应，为了便于一次冷却的钛渣的倾翻，所述的渣盆还包括两组辅助脱模轴4，各组所述的辅助脱模轴4沿径向对称的布置在所述碗形渣盆本体1中部的外侧。这样，便可以很方便的实现钛渣的倾出。

Claims (10)

1.一种用于出炉钛渣的冷却处理方法，其特征在于：所述冷却处理方法通过三次冷却二次破碎工序获得符合要求的钛渣产品。

2.根据权利要求1所述的用于出炉钛渣的冷却处理方法，其特征在于：所述三次冷却二次破碎工序包括渣盆浸泡冷却，渣台喷淋冷却，大型破碎机破碎，三次喷淋冷却以及成品破碎几个工步。

3.根据权利要求2所述的用于出炉钛渣的冷却处理方法，其特征在于：所述的渣盆浸泡冷却工步，采用的是冷却水管置于渣盆中的冷却水全覆盖式冷却，冷却时长2.5-3.5h。

4.根据权利要求2或3所述的用于出炉钛渣的冷却处理方法，其特征在于：所述的渣台喷淋冷却工步，以倾翻在渣台上的经过渣盆浸泡冷却并蒸干后的中温钛渣为过程料连续喷淋冷却水2-3h，直到钛渣表面温度不高于600℃为止。

5.根据权利要求4所述的用于出炉钛渣的冷却处理方法，其特征在于：经渣台喷淋冷却后的钛渣表面蒸干后，在大型鄂式破碎机中破碎成15～25cm大小的钛渣块，然后对该钛渣块进行第三次喷水冷却0.5-0.8h，

其中的破碎时长为0.4-0.6h。

6.根据权利要求5所述的用于出炉钛渣的冷却处理方法，其特征在于：待第三次冷却后的钛渣块的表面水分蒸干后温度降低至90℃以下后，再在小型鄂式破碎机中破碎成80-200目的成品钛渣，

其中的破碎时长为0.4-0.8h。

7.根据权利要求6所述的用于出炉钛渣的冷却处理方法，其特征在于：在钛渣出炉前，先在渣盆底部铺设一层厚度不低于40㎜的底渣，然后再将熔融的钛渣引入所述的渣盆内。

8.根据权利要求7所述的用于出炉钛渣的冷却处理方法，其特征在于：引入渣盆内的熔融钛渣的厚度不超过250㎜。

9.一种权用于利要求8所述冷却处理方法的渣盆，其特征在于：所述的渣盆包括碗形渣盆本体(1)、支撑架(2)和渣台(3)，所述的支撑架(2)与所述的碗形渣盆本体(1)之间铰接连接，所述的碗形渣盆本体(1)通过所述的支撑架(2)可拆卸的支撑在的述的渣台(3)上。

10.根据权利要求9所述的渣盆，其特征在于：所述的渣盆还包括两组辅助脱模轴(4)，各组所述的辅助脱模轴(4)沿径向对称的布置在所述碗形渣盆本体(1)中部的外侧。