CN107681852B - 一种轴承压装装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种轴承压装装置，包括基座、转子限位座、压装装置和轴端限位装置；所述基座上设置有转子限位座、压装装置和轴端限位装置；所述转子限位座的一侧设置有压装装置，另一侧设置有轴端限位装置；通过在基座上设置转子限位座、压装装置和轴端限位装置，使待压装轴承的电机转子在基座上得到精确地限位，通过气缸带动压头完成压装，相比传统的通过人工压装的方式，提高了压装效率和压装精度，能够保证轴承与电机轴的连接紧度均一，从而提高了产品的合格率；通过将转子限位座设计为可拆分的结构，其中的第二限位座可根据电机轴的外径进行更换，使上述轴承压装装置适用于不同规格的电机转子的压装。

Description

一种轴承压装装置

技术领域

本发明涉及电机加工设备技术领域，特别涉及一种轴承压装装置。

背景技术

在电机加工过程中，需要将轴承套接于电机转子的轴部并压紧，当轴承安装到电机转子的轴上时，需要对轴承进行压紧，现有的压紧方式大多为人工持榔头敲打的方式，而上述人工敲打的方式存在效率低、轴承压装精度难以保证的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种轴承压装装置，解决现有电机轴承压装方式中存在的效率低、精度差的问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：提供一种轴承压装装置，包括基座、转子限位座、压装装置和轴端限位装置；

所述基座上设置有转子限位座、压装装置和轴端限位装置；所述转子限位座的一侧设置有压装装置，另一侧设置有轴端限位装置；

所述转子限位座包括设置在基座上部的第一限位座和连接于第一限位座上部的第二限位座；所述第一限位座上部设有第一弧形凹槽，所述第二限位座为U形槽形工装，所述第二限位座的下部与第一限位座上部间隙配合，所述第二限位座上部设有第二弧形凹槽；所述第一限位座上部的竖直方向设置有螺纹盲孔，所述第二限位座的中部的竖直方向设置有与螺纹盲孔大小、螺纹一致的螺纹通孔，所述螺纹通孔与螺纹盲孔的轴部重合；

所述压装装置包括气缸和压头，所述气缸的活塞杆端部连接有压头，所述压头，所述压头包括与电机轴端部间隙配合的容纳孔和容纳孔端部边缘的压环；

所述轴端限位装置包括与电机轴间隙配合的圆柱形盲孔，所述圆柱形盲孔与容纳孔的轴部重合。

本发明的有益效果在于：本发明涉及的轴承压装装置结构中，通过在基座上设置转子限位座、压装装置和轴端限位装置，使待压装轴承的电机转子在基座上得到精确地限位，通过气缸带动压头完成压装，相比传统的通过人工压装的方式，提高了压装效率和压装精度，能够保证轴承与电机轴的连接紧度均一，从而提高了产品的合格率；通过将转子限位座设计为可拆分的结构，其中的第二限位座可根据电机轴的外径进行更换，使上述轴承压装装置适用于不同规格的电机转子的压装。

附图说明

图1为本发明具体实施方式的一种轴承压装装置的结构示意图；

图2为本发明具体实施方式的一种轴承压装装置所压装的一种电机轴连接有轴承的转子的结构示意图；

标号说明：

1、基座；11、底座；12、第一支架；13、第二支架；131、缺口；14、横撑；2、转子限位座；21、第一限位座；211、光轴；22、第二限位座；23、螺纹通孔；3、压装装置；31、压头；32、容纳孔；33、压环；34、气缸；4、轴端限位装置；5、转子。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

本发明最关键的构思在于：通过在基座上设置转子限位座、压装装置和轴端限位装置，使待压装轴承的电机转子在基座上得到精确地限位，通过气缸带动压头完成压装。

请参照图1以及图2，本发明涉及一种轴承压装装置3，包括基座1、转子5限位座2、压装装置3和轴端限位装置4；

所述基座1上设置有转子5限位座2、压装装置3和轴端限位装置4；所述转子5限位座2的一侧设置有压装装置3，另一侧设置有轴端限位装置4；

所述转子5限位座2包括设置在基座1上部的第一限位座21和连接于第一限位座21上部的第二限位座22；所述第一限位座21上部设有第一弧形凹槽，所述第二限位座22为U形槽形工装，所述第二限位座22的下部与第一限位座21上部间隙配合，所述第二限位座22上部设有第二弧形凹槽；所述第一限位座21上部的竖直方向设置有螺纹盲孔，所述第二限位座22的中部的竖直方向设置有与螺纹盲孔大小、螺纹一致的螺纹通孔23，所述螺纹通孔23与螺纹盲孔的轴部重合；

所述压装装置3包括气缸34和压头31，所述气缸34的活塞杆端部连接有压头31，所述压头31，所述压头31包括与电机轴端部间隙配合的容纳孔32和容纳孔32端部边缘的压环；

所述轴端限位装置4包括与电机轴间隙配合的圆柱形盲孔，所述圆柱形盲孔与容纳孔32的轴部重合。

上述轴承压装装置3的工作原理说明：在压装前，将第二限位座22叠放于第一限位座21的上部，并通过螺栓将第二限位座22固定在第一限位座21上，第二限位座22可根据待压装的转子5的外径来更换适宜的第二限位座22，使第二限位座22的上部与待压装转子5的侧表面间隙配合，使待压装转子5得到限位；

将连接有轴承的待压装电机转子5放置在第二限位座22上，同时将电机轴的一端与轴端限位装置4的圆柱形盲孔间隙配合，电机轴的另一端即连接有轴承的一端与压头31连接，通过控制气体的活塞杆移动，带动压头31向电机轴的轴向压紧，电机的轴端伸入压头31的容纳孔32中，而连接于电机轴的轴承则被压环压紧，从而完成轴承在电机轴上的压装。

上述轴承压装装置3的有益效果在于：本发明涉及的轴承压装装置3结构中，通过在基座1上设置转子5限位座2、压装装置3和轴端限位装置4，使待压装轴承的电机转子5在基座1上得到精确地限位，通过气缸34带动压头31完成压装，相比传统的通过人工压装的方式，提高了压装效率和压装精度，能够保证轴承与电机轴的连接紧度均一，从而提高了产品的合格率；通过将转子5限位座2设计为可拆分的结构，其中的第二限位座22可根据电机轴的外径进行更换，使上述轴承压装装置3适用于不同规格的电机转子5的压装。

进一步的，上述轴承压装装置3结构中，所述基座1包括底座11、第一支架12和第二支架13，所述底座11上部焊接有第一支架12和第二支架13，所述第一支架12用于固定气缸34，所述第二支架13用于固定轴端限位装置4。

第一支架12和第二之间可设计为垂直于底座11的板状支架，使气缸34、轴端限位装置4得到更加稳固的固定，从而进一步提高轴承压装的精确度。

进一步的，上述轴承压装装置3结构中，所述基座1还包括横撑14，所述横撑14一端连接于第一支架12的上部，所述横撑14的另一端连接于第二支架13的上部。

通过横撑14使第一支架12和第二支架13得到进一步加固，进而使轴端限位装置4和气缸34得到进一步的加固，从而进一步提高轴承压装的精确度。

进一步的，上述轴承压装装置3结构中，所述第二支架13设置有水平方向的光轴211，所述转子5限位座2的第一限位座21下部设有光轴法兰，所述转子5限位座2通过光轴法兰与光轴211滑动连接。

通过在基座1上设置光轴211，对应地在第一限位座21下部设置光轴法兰，使第一限位座21可沿水平方向移动，从而可根据电机轴上连接的转子5所在位置相应地调节第一限位座21的位置，从而进一步提高轴承压装的精确度。

进一步的，上述轴承压装装置3结构中，所述光轴211的始端连接于第二支架13，所述光轴211的末端连接有光轴固定座。

进一步的，上述轴承压装装置3结构中，所述第二支架13侧部设有缺口131。

通过在第二支架13侧部设置缺口131，方便轴端限位装置4的安装和拆卸。

进一步的，上述轴承压装装置3还包括控制器，所述控制器包括控制按钮，所述控制器与气缸34电性连接。

通过控制器控制气缸34运行，方便工人操作上述轴承压装装置3。

进一步的，上述轴承压装装置3结构中，所述压环设有压力传感器，所述压力传感器与控制器电性连接。

通过在压头31的压环处设置压力传感器，当压力传感器感应到压力值超过一定阈值时，将信号传递至控制器，控制器接收到信号后，自动控制气缸34活塞杆及时自动收缩，避免压装过度造成轴承或电机轴损毁，从而保证轴承与电机轴的连接紧度均一，进一步提高成品的合格率。

进一步的，上述轴承压装装置3结构中，所述压头31螺接于气缸34的活塞杆端部。

压头31与气缸34活塞杆端部采用螺接的方式，可根据电机轴的直径更换相应型号的压头31。

进一步的，上述轴承压装装置3结构中，所述轴端限位装置4螺接于基座1。

轴端限位装置4与基座1采用螺接的方式，可根据电机轴的直径更换相应型号的轴端限位装置4。

实施例1

一种轴承压装装置3，包括基座1、转子5限位座2、压装装置3和轴端限位装置4；所述基座1上设置有转子5限位座2、压装装置3和轴端限位装置4；所述转子5限位座2的一侧设置有压装装置3，另一侧设置有轴端限位装置4；所述转子5限位座2包括设置在基座1上部的第一限位座21和连接于第一限位座21上部的第二限位座22；所述第一限位座21上部设有第一弧形凹槽，所述第二限位座22为U形槽形工装，所述第二限位座22的下部与第一限位座21上部间隙配合，所述第二限位座22上部设有第二弧形凹槽；所述第一限位座21上部的竖直方向设置有螺纹盲孔，所述第二限位座22的中部的竖直方向设置有与螺纹盲孔大小、螺纹一致的螺纹通孔23，所述螺纹通孔23与螺纹盲孔的轴部重合；所述压装装置3包括气缸34和压头31，所述气缸34的活塞杆端部连接有压头31，所述压头31，所述压头31包括与电机轴端部间隙配合的容纳孔32和容纳孔32端部边缘的压环；所述轴端限位装置4包括与电机轴间隙配合的圆柱形盲孔，所述圆柱形盲孔与容纳孔32的轴部重合；所述基座1包括底座11、第一支架12和第二支架13，所述底座11上部焊接有第一支架12和第二支架13，所述第一支架12用于固定气缸34，所述第二支架13用于固定轴端限位装置4；所述基座1还包括横撑14，所述横撑14一端连接于第一支架12的上部，所述横撑14的另一端连接于第二支架13的上部；所述第二支架13设置有水平方向的光轴211，所述转子5限位座2的第一限位座21下部设有光轴法兰，所述转子5限位座2通过光轴法兰与光轴211滑动连接；所述光轴211的始端连接于第二支架13，所述光轴211的末端连接有光轴固定座；所述第二支架13侧部设有缺口131；所述轴承压装装置3还包括控制器，所述控制器包括控制按钮，所述控制器与气缸34电性连接；所述压环设有压力传感器，所述压力传感器与控制器电性连接；所述压头31螺接于气缸34的活塞杆端部；所述轴端限位装置4螺接于基座1。

综上所述，本发明提供的轴承压装装置结构中，通过在基座上设置转子限位座、压装装置和轴端限位装置，使待压装轴承的电机转子在基座上得到精确地限位，通过气缸带动压头完成压装，相比传统的通过人工压装的方式，提高了压装效率和压装精度，能够保证轴承与电机轴的连接紧度均一，从而提高了产品的合格率；通过将转子限位座设计为可拆分的结构，其中的第二限位座可根据电机轴的外径进行更换，使上述轴承压装装置适用于不同规格的电机转子的压装。通过在压头的压环处设置压力传感器，当压力传感器感应到压力值超过一定阈值时，将信号传递至控制器，控制器接收到信号后，自动控制气缸活塞杆及时自动收缩，避免压装过度造成轴承或电机轴损毁，从而保证轴承与电机轴的连接紧度均一，进一步提高成品的合格率。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种轴承压装装置，其特征在于，包括基座、转子限位座、压装装置和轴端限位装置；

所述基座上设置有转子限位座、压装装置和轴端限位装置；所述转子限位座的一侧设置有压装装置，另一侧设置有轴端限位装置；

所述转子限位座包括设置在基座上部的第一限位座和连接于第一限位座上部的第二限位座；所述第一限位座上部设有第一弧形凹槽，所述第二限位座为U形槽形工装，所述第二限位座的下部与第一限位座上部间隙配合，所述第二限位座上部设有第二弧形凹槽；所述第一限位座上部的竖直方向设置有螺纹盲孔，所述第二限位座的中部的竖直方向设置有与螺纹盲孔大小、螺纹一致的螺纹通孔，所述螺纹通孔与螺纹盲孔的轴部重合；

所述压装装置包括气缸和压头，所述气缸的活塞杆端部连接有压头，所述压头，所述压头包括与电机轴端部间隙配合的容纳孔和容纳孔端部边缘的压环；

所述轴端限位装置包括与电机轴间隙配合的圆柱形盲孔，所述圆柱形盲孔与容纳孔的轴部重合。

2.根据权利要求1所述的轴承压装装置，其特征在于，所述基座包括底座、第一支架和第二支架，所述底座上部焊接有第一支架和第二支架，所述第一支架用于固定气缸，所述第二支架用于固定轴端限位装置。

3.根据权利要求2所述的轴承压装装置，其特征在于，所述基座还包括横撑，所述横撑一端连接于第一支架的上部，所述横撑的另一端连接于第二支架的上部。

4.根据权利要求2所述的轴承压装装置，其特征在于，所述第二支架设置有水平方向的光轴，所述转子限位座的第一限位座下部设有光轴法兰，所述转子限位座通过光轴法兰与光轴滑动连接。

5.根据权利要求4所述的轴承压装装置，其特征在于，所述光轴的始端连接于第二支架，所述光轴的末端连接有光轴固定座。

6.根据权利要求2所述的轴承压装装置，其特征在于，所述第二支架侧部设有缺口。

7.根据权利要求1所述的轴承压装装置，其特征在于，还包括控制器，所述控制器包括控制按钮，所述控制器与气缸电性连接。

8.根据权利要求1所述的轴承压装装置，其特征在于，所述压环设有压力传感器，所述压力传感器与控制器电性连接。

9.根据权利要求1所述的轴承压装装置，其特征在于，所述压头螺接于气缸的活塞杆端部。

10.根据权利要求1所述的轴承压装装置，其特征在于，所述轴端限位装置螺接于基座。