CN107675725B - 大型构件支撑体系的转换方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及沉管隧道技术领域，具体涉及一种大型构件支撑体系转换装置及其转换方法，本发明的支撑体系转换方法包括：步骤a）起吊顶部钢筋笼；步骤b)整体转移内部支撑胎架；步骤c）抬升底部钢筋笼，并拆除底部支撑体系；步骤d）安装钢筋笼浇筑内模板；步骤e）复位顶部钢筋笼，通过起吊顶部钢筋笼，使内部支撑胎架整体拆除并整体转移，从而解决了常规方法重复拆装、反复拼装连接所存在的效率低下、工期长、成本高的问题，大幅度提升了施工效率，节约了较大的时间成本和人工成本，这种整体拆装的施工方式，能保证内部支撑胎架保持较好的整体形状，避免每个节段的钢筋笼绑扎存在较大个体化差异。

Description

大型构件支撑体系的转换方法

技术领域

本发明涉及沉管隧道技术领域，特别涉及一种大型构件支撑体系转换装置及其转换方法。

背景技术

港珠澳大桥为跨海大桥，其岛隧工程海底沉管隧道总长度为5664m，由33个管节组成，单个标准管节长180m，重量约7.2万吨，由8个长22.5m的节段组成，每个管节在预制工作中，通过制作各个节段的钢筋笼然后进行混凝土浇筑，形成整体的每个管节，钢筋笼制作采用流水线施工工艺。通过分别在不同的区域绑扎底部钢筋笼（底板钢筋笼）和顶部钢筋笼（包括墙体钢筋笼和顶板钢筋笼），在分别绑扎底板钢筋笼、墙体钢筋笼及顶板钢筋笼时，通过在各自的绑扎台座下设置可移动式台车，进行底板、墙体及顶板钢筋的流转绑扎。钢筋笼全部绑扎完成后，将绑扎的钢筋笼整体转移至混凝土浇筑底模上，进行钢筋笼的支撑体系转换，将整体钢筋笼从绑扎支撑体系转换到浇筑模板支撑体系上。

本发明所指的大型构件是指钢筋笼的几何尺寸大于（30×10）米，钢筋笼的支撑体系转换具体是指拆除钢筋笼的绑扎支撑结构，包括内部支撑胎架和底部钢筋笼绑扎支撑，由混凝土浇筑模板（包括底模和内模）代替作为钢筋笼的支撑结构，，在绑扎钢筋笼时，为了使钢筋笼的内部支撑胎架对钢筋笼形成较为全面、稳定的支撑，布置多个支撑组件对钢筋笼进行支撑，钢筋笼的内部支撑胎架下方布置有内部胎架支撑底座，用于支撑内部胎架及相关支撑组件。

钢筋笼的支撑结构（包括内部支撑胎架）的拆除转换工效直接影响到整个沉管预制的工效，因此，如何快速、安全地实现钢筋笼的支撑体系转换，成为施工过程中的重点。

发明内容

本发明的目的在于：针对大型构件的钢筋笼在从绑扎支撑体系转换到浇筑模板支撑体系的过程中所存在转换效率低、转换时间长的问题，提供一种大型构件支撑体系转换装置及其转换方法，该转换装置通过布置底部支撑体系和转移体系，将钢筋笼快速、安全地转移至混凝土浇筑区域，并保证已经绑扎好的钢筋笼不会产生变形，同时通过转移体系，将钢筋笼从钢筋绑扎支撑体系快速、安全地转移到浇筑模板支撑体系上，并且保证在转化过程中，钢筋笼不会发生变形。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种大型构件支撑体系转换装置，包括底部支撑体系和转移体系，其中：

所述底部支撑体系包括用于支撑底部钢筋笼的滑块，所述滑块安装在滑移轨道上，所述滑块上设置有用于支撑胎架底座的撑杆，所述胎架底座上布置有用于内部支撑胎架滑动的胎架轨道；

所述转移体系包括用于吊起顶部钢筋笼的起吊装置和用于顶起底部钢筋笼顶起装置，还包括预先安装在底部钢筋笼底面上的垫块。

大型构件包括顶部钢筋笼和底部钢筋笼，底部钢筋笼在固定区域进行绑扎，底部钢筋笼绑扎完成后，转移到顶部钢筋笼绑扎区域进行绑扎，全部钢筋笼绑扎完成后，将其转移到已完成浇筑的上一节段的端部，然后支撑模板进行浇筑，与上一节段形成整体的管节结构。钢筋笼在浇筑前依靠绑扎支撑体系进行支撑，在浇筑时依靠模板支撑体系进行支撑并实现浇筑，需要将其从绑扎支撑体系转换到模板支撑体系上。

通过布置底部支撑体系的滑块和滑移轨道，使底部钢筋笼完成绑扎后快速实现转移，并且在绑扎顶部钢筋笼时，将用于支撑顶部钢筋笼绑扎的内部支撑胎架也安装于滑块上，使得整体钢筋笼结构也依靠滑块和滑移轨道进行转移；在滑块上设置撑杆和胎架底座，使滑块成为主要的受力点，避免底部钢筋笼受压变形；在胎架底座上布置胎架轨道，便于在体系转换时，将内部支撑胎架快速整体转移，提高施工效率；设置起吊装置将顶部钢筋笼吊起，便于内部支撑胎架的取出，完成钢筋笼内部模板的支撑转换，而设置顶起装置和垫块，实现底部钢筋笼支撑体系的转换。

采取上述方式，使大型构件能方便快速地转移至混凝土浇筑区，并保证已经绑扎好的钢筋笼不会产生变形，同时通过转移体系，将钢筋笼从钢筋绑扎支撑体系快速、安全地转移到浇筑模板支撑体系上，并且保证在转化过程中，钢筋笼不会发生变形。

对应地，本发明还提供了如上述所述的大型构件支撑体系转换装置的转换方法，该大型构件包括顶部钢筋笼和底部钢筋笼，在将其从绑扎支撑体系转换到浇筑模板支撑体系的过程中，包括以下步骤：

a、起吊，将顶部钢筋笼及该顶部钢筋笼的内部支撑胎架整体吊起，使底部支撑体系不受压；

b、分离内部支撑胎架和顶部钢筋笼，并将所述内部支撑胎架整体转移；

c、抬升底部钢筋笼，并拆除底部支撑体系；

d、安装钢筋笼浇筑内模板；

e、复位顶部钢筋笼。

所述钢筋笼从绑扎到浇筑过程中，需要将钢筋笼从绑扎支撑体系转换到浇筑模板支撑体系，常规采用的方法是：先将布置在顶部钢筋笼内的内部支撑胎架按照其零部件进行拆解，然后转移至下个节段钢筋笼的拼装场地，全部拆除完内部支撑胎架后，再安装钢筋笼浇筑内模板，用于后期钢筋笼混凝土浇筑。但是，由于内部支撑胎架会反复用于钢筋笼的绑扎过程中，将其按零部件拆解分散后，还需要将其重新进行拼装，施工效率非常低下，严重影响了工程进度，而且需要投入大量的人力，施工成本较高。

采取本方案的转换方法后，通过起吊顶部钢筋笼及其内部支撑胎架，将顶部钢筋笼和底部钢筋笼分离开来，使二者之间具有较大的空间用于整体拆除和整体转移顶部钢筋笼内的内部支撑胎架，从而解决了常规方法分块拆解、分块转移再重新进行拼装连接所存在的效率低下、工期长、成本高的问题，大幅度提升了施工效率，节约了较大的时间成本和人工成本。并且，这种整体拆装的施工方式，能保证内部支撑胎架保持较好的整体形状，避免每个节段的钢筋笼绑扎存在较大个体化差异。

优选的，所述步骤a中，所述顶部钢筋笼上对应设计有多个吊点，在所述大型构件的上方对应设有起吊装置，所述起吊装置通过对应安装在多个设计吊点处的吊架将钢筋笼完成起吊。

由于钢筋笼的体积和重量较大，起吊时，钢筋笼的重量全部集中在起吊点处，通过在起吊点处布置吊架，增加吊点处的受力范围，能有效防止钢筋笼发生变形，保证钢筋笼后期使用质量。

起吊装置的位置与多个所述吊点的位置相对应，所述起吊装置为龙门吊车或起重吊车。

进一步地，在所述顶部钢筋笼的顶部设计4个吊点，对应安装4个吊架，4个吊点在横向和纵向方向上对称布置。

优选的，所述顶部钢筋笼内连接有用作支撑钢筋笼的劲性骨架，所述劲性骨架布置在吊架安装处。

所述劲性骨架由型钢拼接而成，其形状与大型构件的截面形状相对应。

设置劲性骨架，对钢筋笼的全部质量进行分散，防止钢筋笼发生变形。

优选的，所述步骤b中，在将内部支撑胎架整体转移时，沿胎架轨道的端部延伸方向安装有胎架转移轨道，所述胎架转移轨道安装在移动轨道支架上。

所述移动轨道支架的高度和内部支撑胎架的轨道高度对应，使胎架转移轨道沿胎架轨道的端部向胎架转移一侧延伸布置。

采取上述方式，使内部支撑胎架从胎架轨道顺利过渡到胎架转移轨道上，从而完成内部支撑胎架的整体转移。内部支撑胎架与顶部钢筋笼脱离后，其仍然处于钢筋笼内部空间内，如何将内部支撑胎架实现转移是一个难题，通过设置移动轨道支架，在移动轨道支架上布置胎架转移轨道，使胎架转移轨道和胎架轨道对接，从而使内部支撑胎架整体从轨道上滑出，顺利实现转移。

所述移动轨道支架为型钢拼接而成的矩形框架结构。

优选的，所述步骤c中，具体包括以下步骤：

c1、拆除胎架轨道；

c2、拆除胎架底座及其撑杆；

c3、升起预先布置的顶起装置，使底部钢筋笼升起；

c4、拆除大型构件滑移轨道及用于支撑底部钢筋笼的滑块；

c5、降低顶起装置，使底部钢筋笼降落到预先安装在钢筋笼底部的垫块上；

c6、拆除顶起装置。

采取上述方式，使底部钢筋笼顺利转移到底部模板上，便于后期混凝土浇筑，实现了大型构件从绑扎时布置在滑块上顺利转移到布置在底部模板上，达到了平稳转移的目的。同时，本优选方案采取先拆除内部支撑胎架的轨道、底座和撑杆，再顶起底部钢筋笼，最后拆除布置在底部钢筋笼下的滑块和滑移轨道的顺序方式，便于操作，而且顶起时间短，确保底部钢筋笼不发生偏位。

优选的，所述步骤c中，具体包括以下步骤：

c1′、升起预先布置的顶起装置，使底部钢筋笼升起；

c2′、拆除胎架轨道、拆除胎架底座和胎架底座的撑杆；

c3′、拆除大型构件滑移轨道及用于支撑底部钢筋笼的滑块；

c4′、降低顶起装置，使底部钢筋笼降落到预先安装在钢筋笼底部的垫块上；

c5′、拆除顶起装置。

采取上述方式，使底部钢筋笼在顶起时，同时拆除了底部支撑体系，提高了工作效率，节约了施工时间。

优选的，所述顶起装置为气囊或千斤顶。

实际使用时，优选气囊，将气囊作为顶起装置，使底部钢筋笼很方便地从滑块上转移到底部模板上，升起和下降都非常方便，只需要充气即可，而且后期气囊放气后，拆除也很方便。

优选的，所述步骤d，具体包括以下步骤：

d1、将前一节段内的整体式模板结构转移至顶部钢筋笼内，所述整体式模板结构为预先将浇筑内模板安装在模板支架上形成的整体结构；

d2、将整体式模板结构转移至顶部钢筋笼内部；

d3、将内模板调整到位。

在安装顶部钢筋笼内部模板用于支撑时，通常采用的方法为逐块进行安装，安装速度慢，效率低，需要投入大量的人力。

采取上述方式，实现浇筑内模板的整体式移动、支撑，不用单独对每个节段的钢筋笼进行模板安装，极大地提高了顶部钢筋笼内部模板安装的施工效率，从而缩短施工周期，节约成本。

优选的，所述模板支架的结构为可伸缩式。

钢筋笼内部模板安装在模板支架上，从而形成整体式结构，用于整体安装顶部钢筋笼的内部浇筑模板，将用于支撑内部模板的木板支架设置为可伸缩式，采用连接千斤顶或丝杆调节装置，使模板支架具有可伸缩特性。

采取这种方式，当前一节段浇筑的混凝土强度满足要求时，收缩模板，使整体式模板结构脱离前一节段后进入本节段顶部钢筋笼内部，然后撑开模板，使整体式模板结构完成对钢筋笼的支撑，然后浇筑混凝土，这种结构形式极大地方便了整体式模板结构的拆卸和安装，提高了施工效率。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、通过布置底部支撑体系的滑块和滑移轨道，使底部钢筋笼完成绑扎后快速实现转移，并且在绑扎顶部钢筋笼时，将用于支撑顶部钢筋笼绑扎的内部支撑胎架也安装于滑块上，使得整体钢筋笼结构也依靠滑块和滑移轨道进行转移，便于后序快速、高效地进行支撑体系转换，在胎架底座上布置胎架轨道，便于在体系转换时，将内部支撑胎架快速整体转移，解决了现有技术中反复拆卸、反复安装的问题，大幅度提高了施工效率，缩短了施工工期，并节约了大量人力成本；

2、通过布置底部支撑体系和转移体系，使大型构件支撑体系顺利从绑扎支撑体系转换到浇筑支撑体系中，保证已经绑扎好的钢筋笼不会产生变形，同时通过转移体系，将钢筋笼从钢筋绑扎支撑体系快速、安全地转移到浇筑模板支撑体系上，提高了施工效率，保证了在转化过程中，钢筋笼不会发生变形；

3、通过起吊顶部钢筋笼，使内部支撑胎架得以整体拆除并进行整体转移，解决了常规方法中重复拆卸重复搭建所存在的耗时、人力投入大的问题，大幅度提升了施工效率，缩短了施工工期，节约的大量的人工成本。

附图说明

图1为本发明的大型构件支撑体系的转移装置。

图2为图1中A处的局部放大图。

图3为本发明的大型构件支撑体系转换方法的步骤流程图。

图中标记：1-转移体系，11-起吊装置，12-顶起装置，2-底部支撑体系，21-滑块，22-滑移轨道，23-撑杆，24-胎架轨道，3-底部钢筋笼，4-内部支撑胎架，5-胎架底座，6-顶部钢筋笼，7-吊点，8-垫块。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

实施例1

如图1和图2所示，大型构件支撑体系转换装置，包括底部支撑体系2和转移体系1，其中：

底部支撑体系2包括用于支撑底部钢筋笼3的滑块21，所述滑块21安装在滑移轨道22上，所述滑块21上设置有用于支撑胎架底座5的撑杆23，所述胎架底座5上布置有用于内部支撑胎架4滑动的胎架轨道24；

转移体系1包括用于吊起顶部钢筋笼6的起吊装置11和用于顶起底部钢筋笼3的顶起装置12，还包括预先安装在底部钢筋笼3底面上的垫块8。

本实施例中，所述滑块21为滑移方钢。

大型构件包括顶部钢筋笼6和底部钢筋笼3，底部钢筋笼3在固定区域进行绑扎，底部钢筋笼3绑扎完成后，转移到顶部钢筋笼6绑扎区域进行绑扎，全部钢筋笼绑扎完成后，将其转移到已完成浇筑的上一节段的端部，然后支撑模板进行浇筑，与上一节段形成整体的管节结构。钢筋笼在浇筑前依靠绑扎支撑体系进行支撑，在浇筑时依靠模板支撑体系进行支撑并实现浇筑，需要将其从绑扎支撑体系转换到模板支撑体系上。

通过布置底部支撑体系2的滑块21和滑移轨道22，使底部钢筋笼3完成绑扎后快速实现转移，并且在绑扎顶部钢筋笼6时，将用于支撑顶部钢筋笼6绑扎的内部支撑胎架4也安装于滑块21上，使得整体钢筋笼结构也依靠滑块21和滑移轨道22进行转移；在滑块21上设置撑杆23和胎架底座5，使滑块21成为主要的受力点，避免底部钢筋笼3受压变形；在胎架底座5上布置胎架轨道24，便于在体系转换时，将内部支撑胎架4快速整体转移，提高施工效率；设置起吊装置11将顶部钢筋笼6吊起，便于内部支撑胎架4的取出，完成钢筋笼内部模板的支撑转换，而设置顶起装置12和垫块8，实现底部钢筋笼支撑体系的转换。

采取上述方式，使大型构件能方便快速地转移至混凝土浇筑区，并保证已经绑扎好的钢筋笼不会产生变形，同时通过转移体系，将钢筋笼从钢筋绑扎支撑体系快速、安全地转移到浇筑模板支撑体系上，并且保证在转化过程中，钢筋笼不会发生变形。

实施例2

如图1、图2和图3所示，采用实施例1中的大型构件支撑体系转换装置对大型构件钢筋笼进行转换的转换方法，该大型构件包括顶部钢筋笼6和底部钢筋笼3，在将其从绑扎支撑体系转换到浇筑模板支撑体系的过程中，包括以下步骤：

a、起吊，将顶部钢筋笼6及该顶部钢筋笼6的内部支撑胎架4整体吊起，使底部支撑体系2不受压；

b、分离内部支撑胎架4和顶部钢筋笼6，并将所述内部支撑胎架4整体转移；

c、抬升底部钢筋笼3，并拆除底部支撑体系2；

d、安装钢筋笼浇筑内模板；

e、复位顶部钢筋笼6。

所述钢筋笼从绑扎到浇筑过程中，需要将钢筋笼从绑扎支撑体系转换到浇筑模板支撑体系，常规采用的方法是：先将布置在顶部钢筋笼内的内部支撑胎架按照其零部件进行拆解，然后转移至下个节段钢筋笼的拼装场地，全部拆除完内部支撑胎架后，再安装钢筋笼浇筑内模板，用于后期钢筋笼混凝土浇筑。但是，由于内部支撑胎架会反复用于钢筋笼的绑扎过程中，将其按零部件拆解分散后，还需要将其重新进行拼装，施工效率非常低下，严重影响了工程进度，而且需要投入大量的人力，施工成本较高。

采取本方案的转换方法后，通过起吊顶部钢筋笼6及其内部支撑胎架4，将顶部钢筋笼6和底部钢筋笼3分离开来，使二者之间具有较大的空间用于整体拆除和整体转移顶部钢筋笼6内的内部支撑胎架4，从而解决了常规方法分块拆解、分块转移再重新进行拼装连接所存在的效率低下、工期长、成本高的问题，大幅度提升了施工效率，节约了较大的时间成本和人工成本。并且，这种整体拆装的施工方式，能保证内部支撑胎架保持较好的整体形状，避免每个节段的钢筋笼绑扎存在较大个体化差异。

起吊顶部钢筋笼6及其内部支撑胎架4时，在顶部钢筋笼6上对应设置多个吊点7，并且在所述大型构件的上方对应吊点布置起吊装置11，起吊装置11通过对应安装在多个吊点7处的吊架将钢筋笼完成起吊。

由于钢筋笼的体积和重量较大，起吊时，钢筋笼的重量全部集中在起吊点处，通过在起吊点处布置吊架，增加吊点处的受力范围，能有效防止钢筋笼发生变形，保证钢筋笼后期使用质量。

起吊装置11的位置与多个所述吊点的位置相对应，所述起吊装置为龙门吊车或起重吊车。

作为其中一种优选的实施方式，在所述顶部钢筋笼6的顶部设计4个吊点7，对应安装4个吊架，4个吊点7在横向和纵向方向上对称布置。

为了防止钢筋笼在起吊过程中发生变形，本实施例中，在所述顶部钢筋笼6内连接有用作支撑钢筋笼的劲性骨架，所述劲性骨架布置在吊架安装处。

劲性骨架由型钢拼接而成，其形状与大型构件的截面形状相对应。

在步骤b中，为了快速将内部支撑胎架4进行整体转移，沿内部支撑胎架4的胎架轨道24的端部延伸方向，提前安装胎架转移轨道，所述胎架转移轨道安装在移动轨道支架上，使内部支撑胎架快速转移。

所述移动轨道支架的高度和内部支撑胎架4的胎架轨道24高度对应，使胎架转移轨道沿胎架24轨道的端部向胎架转移一侧延伸布置。

内部支撑胎架与顶部钢筋笼脱离后，其仍然处于钢筋笼内部空间内，如何将内部支撑胎架实现转移是一个难题，传统方式转移内部支撑胎架时，通常采用吊车将支撑胎架整体吊出的方式，这种方式操作困难，效率较低，而且内部支撑胎架在转移时很容易发生变形，采取上述方式，设置移动轨道支架，并且在移动轨道支架上布置胎架转移轨道，使胎架转移轨道和胎架轨道对接，内部支撑胎架从胎架轨道顺利过渡到胎架转移轨道上，并沿轨道滑出，顺利转移，从而保证内部支撑胎架快速、高效转移，并且在转移时不会发生变形。

所述移动轨道支架为型钢拼接而成的矩形框架结构。

作为其中的一种实施方式，在抬升底部钢筋笼5，拆除底部支撑体系2时，按照下述步骤操作进行：

c1、拆除内部支撑胎架4的胎架轨道24；

c2、拆除胎架底座5及其撑杆23；

c3、升起预先布置的顶起装置12，使底部钢筋笼3升起；

c4、拆除大型构件滑移轨道22及用于支撑底部钢筋笼3的滑块21；

c5、降低顶起装置12，使底部钢筋笼3降落到预先安装在钢筋笼底部的垫块8上；

c6、拆除顶起装置12。

采取上述方式，使底部钢筋笼顺利转移到底部模板上，便于后期混凝土浇筑，实现了大型构件从绑扎时布置在滑块上顺利转移到布置在底部模板上，达到了平稳转移的目的。同时，本优选方案采取先拆除内部支撑胎架的轨道、底座和撑杆，再顶起底部钢筋笼，最后拆除布置在底部钢筋笼下的滑块和滑移轨道的顺序方式，便于操作，而且顶起时间短，确保底部钢筋笼不发生偏位。

作为另一种优选的实施方式，在抬升底部钢筋笼5，拆除底部支撑体系2时，按照下述步骤操作进行：

c1′、升起预先布置的顶起装置12，使底部钢筋笼3升起；

c2′、拆除胎架轨道24、拆除胎架底座5和胎架底座5的撑杆23；

c3′、拆除大型构件滑移轨道22及用于支撑底部钢筋笼3的滑块8；

c4′、降低顶起装置12，使底部钢筋笼3降落到预先安装在钢筋笼底部的垫块8上；

c5′、拆除顶起装置12。

采取上述方式，使底部钢筋笼在顶起时，同时拆除了底部支撑体系，提高了工作效率，节约了施工时间。

所述顶起装置12为气囊或千斤顶。

实际使用时，优选气囊，将气囊作为顶起装置，使底部钢筋笼很方便地从滑块上转移到底部模板上，升起和下降都非常方便，只需要充气即可，而且后期气囊放气后，拆除也很方便。

作为其中一种优选的实施方式，在安装钢筋笼浇筑内模板时，采取下述步骤操作进行：

d1、将前一节段内的整体式模板结构转移至顶部钢筋笼内，所述整体式模板结构为预先将浇筑内模板安装在模板支架上形成的整体结构；

d2、将整体式模板结构转移至顶部钢筋笼内部；

d3、将内模板调整到位。

在安装顶部钢筋笼内部模板用于支撑时，通常采用的方法为逐块进行安装，安装速度慢，效率低，需要投入大量的人力。

采取上述方式，实现浇筑内模板的整体式移动、支撑，不用单独对每个节段的钢筋笼进行模板安装，极大地提高了顶部钢筋笼内部模板安装的施工效率，从而缩短施工周期，节约成本。

作为其中的一种实施方式，模板支架的结构为可伸缩式，钢筋笼内部模板安装在模板支架上，从而形成整体式结构，用于整体安装顶部钢筋笼的内部浇筑模板，将用于支撑内部模板的木板支架设置为可伸缩式，采用连接千斤顶或丝杆调节装置，使模板支架具有可伸缩特性。

采取这种方式，当前一节段浇筑的混凝土强度满足要求时，收缩模板，使整体式模板结构脱离前一节段后进入本节段顶部钢筋笼内部，然后撑开模板，使整体式模板结构完成对钢筋笼的支撑，然后浇筑混凝土，这种结构形式极大地方便了整体式模板结构的拆卸和安装，提高了施工效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种大型构件支撑体系的转换方法，其特征在于，该大型构件包括顶部钢筋笼和底部钢筋笼，在使用大型构件支撑体系的转换装置将其从绑扎支撑体系转换到浇筑模板支撑体系的过程中，包括以下步骤：

a、起吊，将顶部钢筋笼及该顶部钢筋笼的内部支撑胎架整体吊起，使底部支撑体系不受压；

b、分离内部支撑胎架和顶部钢筋笼，并将所述内部支撑胎架整体转移；

c、抬升底部钢筋笼，并拆除底部支撑体系；

d、安装浇筑内模板；

e、复位顶部钢筋笼；

步骤b中，在将内部支撑胎架整体转移时，沿胎架轨道的端部延伸方向安装有胎架转移轨道，所述胎架转移轨道安装在移动轨道支架上；

所述大型构件支撑体系的转换装置包括底部支撑体系和转移体系，其中：

所述底部支撑体系包括用于支撑底部钢筋笼的滑块，所述滑块安装在滑移轨道上，所述滑块上设置有用于支撑胎架底座的撑杆，所述胎架底座上布置有用于内部支撑胎架滑动的胎架轨道；

所述转移体系包括用于吊起顶部钢筋笼的起吊装置和用于顶起底部钢筋笼顶起装置，还包括预先安装在底部钢筋笼底面上的垫块。

2.根据权利要求1所述的大型构件支撑体系的转换方法，其特征在于，所述步骤a中，所述顶部钢筋笼上对应设计有多个吊点，在所述大型构件的上方对应设有起吊装置，所述起吊装置通过对应安装在设计吊点处的吊架将钢筋笼完成起吊。

3.根据权利要求2所述的大型构件支撑体系的转换方法，其特征在于，所述顶部钢筋笼内连接有用作支撑钢筋笼的劲性骨架，所述劲性骨架布置在吊架安装处。

4.根据权利要求1所述的大型构件支撑体系的转换方法，其特征在于，所述步骤c中，具体包括以下步骤：

c1、拆除胎架轨道；

c2、拆除胎架底座及其撑杆；

c3、升起预先布置的顶起装置，使底部钢筋笼升起；

c4、拆除大型构件滑移轨道及用于支撑底部钢筋笼的滑块；

c5、降低顶起装置，使底部钢筋笼降落到预先安装在其底部的垫块上；

c6、拆除顶起装置。

5.根据权利要求1所述的大型构件支撑体系的转换方法，其特征在于，所述步骤c中，具体包括以下步骤：

c1′、升起预先布置的顶起装置，使底部钢筋笼升起；

c2′、拆除胎架轨道、拆除胎架底座和支撑胎架底座的撑杆；

c3′、拆除大型构件滑移轨道及用于支撑底部钢筋笼的滑块；

c4′、降低顶起装置，使底部钢筋笼降落到预先安装在其底部的垫块上；

c5′、拆除顶起装置。

6.根据权利要求1-5之一所述的大型构件支撑体系的转换方法，其特征在于，所述顶起装置为气囊或千斤顶。

7.根据权利要求1-5之一所述的大型构件支撑体系的转换方法，其特征在于，所述步骤d，具体包括以下步骤：

d1、将前一节段内的整体式模板结构转移至顶部钢筋笼内，所述整体式模板结构为预先将浇筑内模板安装在模板支架上形成的整体结构；

d2、将浇筑内模板调整到位。

8.根据权利要求7所述的大型构件支撑体系的转换方法，其特征在于，所述模板支架的结构为伸缩式。