CN107671120A - 一种连铸连轧生产线 - Google Patents

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汪敏
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Abstract

本发明公开一种连铸连轧生产线，包括钢包、连铸机、输送辊道和轧制机组，其特征在于，所述的钢包内的钢水经过连铸机连铸出铸坯，铸坯由喷淋装置喷淋冷却，铸坯再通过剪切装置剪断后由输送辊道输送至轧制机组进行轧制作业，所述的输送辊道上设置了保温罩。本发明所述的连铸连轧生产线利用保温罩对铸坯进行全程保温，减少铸坯的温度散失，从而避免铸坯冷却后再将其加热至轧制所需的温度，降低生产能源消耗，有效利用铸坯本身的热量，提高能源利用效率，节能环保。

Description

一种连铸连轧生产线
技术领域
本发明涉及铸坯轧制生产技术领域，尤其涉及一种连铸连轧生产线。
背景技术
连铸连轧全称连续铸造连续轧制，是把液态钢倒入连铸机中铸造出铸坯(称为连铸坯)，然后直接进入热连轧机组中轧制成型的钢铁轧制工艺。这种工艺巧妙地把铸造和轧制两种工艺结合起来，相比于传统的先铸造出铸坯后经加热炉加热再进行轧制的工艺具有简化工艺、改善劳动条件、增加金属收得率、节约能源、提高连铸坯质量、便于实现机械化和自动化的优点。但是目前的连铸连轧生产线生产工艺连铸拉速较慢，铸坯经连铸生产出在火切机处温度约950℃，由于输送辊道速度较慢，输送到轧机的时间较长，铸坯送到轧机后铸坯温度只有约720℃，铸坯温度在输送辊道上被大大消耗。铸坯要经加热炉升温后才能轧制，未能很好利用铸坯温度，而且要重新加热升温后轧制，能源消耗大，生产效率低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术进行改进，提供一种连铸连轧生产线，解决目前技术中传统的连铸连轧生产线需要大量能源来加热冷却后的铸坯使其温度达到轧制的需求，能耗高，生产效率低的问题。
为解决以上技术问题，本发明的技术方案是：
一种连铸连轧生产线，包括钢包、连铸机、输送辊道和轧制机组，其特征在于，所述的钢包内的钢水经过连铸机连铸出铸坯，铸坯由喷淋装置喷淋冷却，铸坯再通过剪切装置剪断后由输送辊道输送至轧制机组进行轧制作业，所述的输送辊道上设置了保温罩。本发明所述的连铸连轧生产线降低喷淋装置的出水量，提高浇注速度，从而提高铸坯到达轧制机组时的温度，利用保温罩对铸坯进行全程保温，减少铸坯的温度散失，从而避免铸坯冷却后再将其加热至轧制所需的温度，降低生产能源消耗，有效利用铸坯本身的热量，提高能源利用效率，节能环保。
进一步的，所述的钢包上设置了钢包盖，减少钢包中钢水的热散失，保障出钢温度。
进一步的，所述的剪切装置为液压剪，剪切时间短，保障拉速，减少温度散失，保障铸坯到达轧制机组的温度。
进一步的，所述的剪切装置与输送辊道之间设置了称量装置，及时调整铸坯重量，保障加工精确度。
进一步的，所述的输送辊道的路径上还设置有加热装置，并且还设置有检测铸坯温度的温度检测仪，温度检测仪控制加热装置工作状态，实时检测铸坯的温度，当铸坯的温度较低时，则加热装置将铸坯的温度加热至轧钢工艺需求的温度，若实时检测得到的铸坯温度满足轧制需求，则加热装置停止工作。
进一步的，所述的加热装置和温度检测仪设置在保温罩内，降低热量散热，提高能源利用效率。
进一步的，所述的钢包中钢水进行全保护浇注，减少钢水二次氧化。
进一步的，所述的喷淋装置的比水量为1.1～1.3L/kg，降低生产能耗。
进一步的，所述的连铸拉速为3.0～3.5m/min，拉速高，生产效率高，铸坯热量散失少，保障铸坯到达轧制机组的温度，降低生产能耗。
进一步的，所述的输送辊道的输送速度大于等于72m/min，输送速度快，生产效率高，铸坯热量散失少，保障铸坯到达轧制机组的温度，降低生产能耗。
与现有技术相比，本发明优点在于：
本发明所述的连铸连轧生产线利用保温罩对铸坯进行全程保温，减少铸坯的温度散失，从而避免铸坯冷却后再将其加热至轧制所需的温度，降低生产能源消耗，有效利用铸坯本身的热量，提高能源利用效率，节能环保。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例公开的一种连铸连轧生产线，降低铸坯的热量散失，避免铸坯冷却后再将铸坯加热至轧制所需的温度，降低生产能耗，提升拉速，提高生产效率。
如图1所示，一种连铸连轧生产线，包括钢包2、连铸机12、输送辊道7和轧制机组10，钢包2的钢水通过连铸机12连铸出铸坯4，钢包2上设置了钢包盖1，保证钢水温度不散失，也保证出钢时钢包2温度大于1000℃，减少出钢温降，钢包2中钢水进行全保护浇注，减少钢水二次氧化。铸坯4由喷淋装置3喷淋冷却，降低喷淋装置3的出水量降低连铸比水量，同时提高浇注速度，最大限度提升铸坯4温度，铸坯4再通过剪切装置5剪断后由输送辊道7输送至轧制机组10进行轧制作业，剪切装置5为液压剪，能快速剪切缩短剪切时间，输送辊道7为快速输送地辊，输送辊道7上设置了保温罩9，保温罩9覆盖整个输送辊道7，全程对铸坯4进行保温，减少铸坯4温度散失。
剪切装置5与输送辊道7之间设置了称量装置6对铸坯4进行称量，及时调整铸坯4重量。
输送辊道7的路径上还设置有加热装置，并且还设置有检测铸坯4温度的温度检测仪，温度检测仪11控制加热装置8工作状态，加热装置8和温度检测仪11设置在保温罩9内，温度检测仪11若检测到铸坯4温度低于轧钢轧制工艺要求温度则自动启动加热装置8，将铸坯4温度加热提升到轧钢工艺要求温度后进行轧制。
采取钢包2全程加盖保证钢水温度不散失，减小喷淋装置3的比水量为1.1～1.3L/kg，连铸拉速为3.0～3.5m/min，最大限度提升铸坯4温度，由传统950℃提高到1080℃，将火焰切割改成液压剪，缩短铸坯4切割时间，由45秒缩短到10秒，增加铸坯4在线称量，精确控制铸坯4重量，为轧钢工序生产创造条件，输送辊道的输送速度不小于72m/min，缩短铸坯到达轧机时间，最大限度保持铸坯温度。
轧制机组10包括F1～F6高刚度热带钢连轧机，F1～F4机架和F5～F6机架分别采用了不同的工作辊径，其中F1～F4为Φ800/Φ72Omm，F5～F6为Φ600/Φ540mm。并预留了F7的位置，为轧制薄规格产品提供了必不可少的设备条件。为了保证带钢产品的尺寸精度和平直度，六架轧机均采用了高刚度机架，各机架均装备有CVC工作辊横移系统，WRB液压弯辊系统，AGC厚度自动控制系统，HGC液压辊缝控制系统，ALC自动活套控制及PCFC板形凸度和平直度测试控制系统。整条生产线采用全交流传动系统，连轧机组各机架主电机全部采用AC电机，主传动采用可控硅交交变频调速系统，具有电机单机容量大，控制性好，效率高，维护简便等优点。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种连铸连轧生产线，包括钢包、连铸机、输送辊道和轧制机组，其特征在于，所述的钢包内的钢水经过连铸机连铸出铸坯，铸坯由喷淋装置喷淋冷却，铸坯再通过剪切装置剪断后由输送辊道输送至轧制机组进行轧制作业，所述的输送辊道上设置了保温罩。
2.根据权利要求1所述的连铸连轧生产线，其特征在于，所述的钢包上设置了钢包盖。
3.根据权利要求1所述的连铸连轧生产线，其特征在于，所述的剪切装置为液压剪。
4.根据权利要求1所述的连铸连轧生产线，其特征在于，所述的剪切装置与输送辊道之间设置了称量装置。
5.根据权利要求1所述的连铸连轧生产线，其特征在于，所述的输送辊道的路径上还设置有加热装置，并且还设置有检测铸坯温度的温度检测仪，温度检测仪控制加热装置工作状态。
6.根据权利要求5所述的连铸连轧生产线，其特征在于，所述的加热装置和温度检测仪设置在保温罩内。
7.根据权利要求1所述的连铸连轧生产线，其特征在于，所述的钢包中钢水进行全保护浇注。
8.根据权利要求1所述的连铸连轧生产线，其特征在于，所述的喷淋装置的比水量为1.1～1.3L/kg。
9.根据权利要求1所述的连铸连轧生产线，其特征在于，所述的连铸拉速为3.0～3.5m/min。
10.根据权利要求1所述的连铸连轧生产线，其特征在于，所述的输送辊道的输送速度大于等于72m/min。
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