CN107663445B - 一种封窜堵漏用压敏化学封堵剂 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种封窜堵漏用压敏化学封堵剂，是由以下重量百分数的组分组成的：88%～91%的铝酸盐类超细水泥，4%～8%的金属氧化物，0.2%～0.4%的木钙，1.2%～1.8%的藻类硅质岩，1.4%～1.8%的纤维，1.5%～2.7%的微膨胀剂。本发明的封窜堵漏用压敏化学封堵剂，经实验证明，稠化时间5～8h，线膨胀率0.07%，耐温120℃以上，固化体抗压强度29MPa以上，封堵率达到99.9%，其触变性、耐温性、抗压性、驻留性及不收缩性良好，具有初凝时间可控，快速封堵漏失点、固结体结构致密不收缩、封堵强度高等性能优势。

Description

一种封窜堵漏用压敏化学封堵剂

技术领域

本发明涉及一种封窜堵漏用压敏化学封堵剂，属于化学封堵技术领域。

背景技术

随着油田开发深入，地下油水关系和应力变得错综复杂，加上各种油田增产措施的增加和长期的注水开发，特别是增压注水，油水井破损现象十分普遍，井况恶化问题日益突出，特别是一些老井，由于油层套管使用年限过长，固井水泥又没有完全封固油层套管，在套管自由段和封固段因腐蚀造成穿孔，套窜漏现象日益严重。据统计，目前套窜漏油水井在总开发井中所占的比例高达18.6％，并且窜漏问题有逐年加剧的趋势，影响了油田的开发生产，使注采系统失调，层间矛盾加剧，油水井增产增注措施受到制约，油田的开发水平和整体经济效益大打折扣。

G级油井水泥价格低廉、固结强度高，已成为封窜堵漏主导工艺。但是随着油田开发的深入，井下技术状况越来越差，对套窜漏实行封堵的G级油井封堵工艺技术局限性逐渐暴露，主要体现在G级油井水泥净浆不具成网架封堵功能，驻留性差，在挤注以及关井候凝过程中浆体会沿着孔洞或大孔道向地层深处流失，井筒附近滞流量少，造成封堵一次成功率低，需要经过2～3次封堵才能达到油水井生产技术基本要求。而且G级浆体在胶凝固化过程中具有先膨胀后收缩造成固化体与周围介质即地层岩石、套管外表面胶结强度差，油井堵剂界面胶结强度不稳定并出现微裂缝而使封堵失效的弊端，造成部分井封堵有效期短，不足6个月，严重制约了封窜堵漏挖潜水平及效果的提高。为了提高封堵工艺的适应性，克服水泥封堵的缺陷，加强新型堵剂的研究，提高封堵一次成功率，提升经济效益，仍然是油井化学封堵工作研究者的重要课题。

发明内容

针对上述现有技术，本发明提供了一种封窜堵漏用压敏化学封堵剂，该压敏化学封堵剂可解决常规堵剂驻留性差，固化体胶结强度低，造成封堵一次成功率低等问题。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种封窜堵漏用压敏化学封堵剂，是由以下重量百分数的组分组成的：88％～91％的铝酸盐类超细水泥(粒度为20～50μm)(固化胶结剂)，4％～8％的金属氧化物(粒度为0.02～1um)(纳米充填剂)，0.2％～0.4％的木钙(悬浮稳定剂)，1.2％～1.8％的藻类硅质岩(压力敏感性失水剂)，1.4％～1.8％的纤维(架桥剂)，1.5％～2.7％的微膨胀剂。

所述铝酸盐类超细水泥为现有技术中已有的常规产品，可常规市场购买得到。

所述金属氧化物选自Al₂O₃，Fe₂O₃，TiO₂。

所述纤维为木质纤维，可常规市场购买得到。

所述藻类硅质岩是通过以下方法制备得到的：取硅藻土、膨润土和珍珠岩，混合，硅藻土、膨润土和珍珠岩三者的质量比为(7.5～8.5):(0.8～1.2):(0.8～1.2)(优选8:1:1)；然后经过粉碎、1500℃煅烧1～2小时、冷却至室温，最后熟料研磨(研磨后得总量95％的粒径不大于35μm的混合物)，即得；所述硅藻土、膨润土和珍珠岩可常规市场购买得到。

所述微膨胀剂是由钙/镁氧化物、硫酸盐以摩尔比(0.8～1.2):(0.8～1.2)(优选1:1)配比混合而成的。

所述钙/镁氧化物选自碱土金属氧化物CaO和/或MgO。

所述硫酸盐选自半水石膏Na₂SO₄或CaSO₄·0.5H₂O。

所述封窜堵漏用压敏化学封堵剂的制备方法为：将铝酸盐类超细水泥，金属氧化物，木钙，藻类硅质岩，纤维和微膨胀剂混合混匀，即得。

本发明的封窜堵漏用压敏化学封堵剂，具体应用方式为：在现场实施时，根据窜层性质，将水与压敏化学封堵剂按质量比为1：1.7～2.0的比例配合，配制成密度为1.70～1.80g/cm³的浆体。应用间隙性挤入施工方法，依据设定的压力梯度，小排量将浆体挤入地层，达到设定的第一级压力后，停泵，让其压力扩散快速失水，在近井地带形成稳定封堵屏障后再实施第二次挤入，以此循环直至施工稳压达到设定最高压力值。

本发明的封窜堵漏用压敏化学封堵剂，经实验证明，稠化时间5～8h，线膨胀率0.07％，耐温120℃以上，固化体抗压强度29MPa以上，封堵率达到99.9％，其触变性、耐温性、抗压性、驻留性及不收缩性良好，具有初凝时间可控，快速封堵漏失点、固结体结构致密不收缩、封堵强度高等性能优势。

本发明的封窜堵漏用压敏化学封堵剂，主要有网状架桥、压敏快速失水、快速封堵漏失点、固结体结构致密不收缩、封堵强度高等性能特点。其封堵机理为：含有压敏化学封堵剂的浆体(简称堵剂浆体)进入井筒炮眼、套损窜漏处后，由于地层具有渗透性(相当于一种滤网)，加上架桥剂的网状架构作用，浆体将会在压差作用下产生大量的失水，失水进入漏层，留下浆体中的固相物质形成滤饼，由于自由水大量减少，将会快速固化，封堵住漏层，而没有进入漏层的浆体残留在井筒内，在3～4h内仍保持原来的稳定混合浆体状态，可以被冲洗出地面。

本发明的封窜堵漏用压敏化学封堵剂，配方中，所选用的固化胶结剂是粒度20～50μm的铝酸盐类超细水泥，具有早强高强、耐蚀、高抗渗作用。所选用的架桥剂是纤维，是能使线型聚合物转变成为三维网状结构的化合物，是分子中含多个官能团的物质，具有加强、稳定、吸附和分散作用。所选用的微膨胀剂是由金属氧化物和酸盐以适当配比混合而成，膨胀剂在堵剂浆体中遇水水化后聚合而生成无机多水混合物，使固相体积增大，在固化物中能产生适度的体积膨胀，补偿体积收缩的同时使固化体微膨胀；同时，水化物结晶体不断生长，填充固化物结合的毛细孔隙，改善固化物内部孔结构，提高固化物的密实度，使外界的介质不易侵蚀到固化物内部，提高固化物的抗渗性能。所选用的纳米充填剂是粒度为0.02～1um的金属氧化物，由于颗粒细小、比表面积大而具备良好的充填和吸水性能，在一定程度上参与并促进堵剂的水化反应，可改善堵剂浆体的凝结特性。加入5％的充填剂，抗压强度可达到29MPa以上。所选用的压力敏感性失水剂是以藻类硅质岩为主原料，综合催化、络合屏蔽、官能团反应等化学技巧研制而成，使用温度宽，耐高温，抗盐性能好，耐温可达150℃；堵剂浆体失水时间一般可控制在120s以内，增加掺量，可以控制在100s以下；抗盐性好，在半饱和盐水甚至饱和盐水中仍可以继续使用，只是需要适当的增加掺量。

本发明的封窜堵漏用压敏化学封堵剂，与现有技术中其它的化学堵剂相比，具有以下显著优点：

一、本发明针对浅层亏空大的漏失层进行了研究，利用压敏化学封堵剂具备的压敏快速失水有效驻留在近井地带的特性，实现了有效封堵。以藻类硅质岩石为主原料,采用干湿法配制，即以质量分数为80％的硅藻土、10％的膨润土和10％的珍珠岩三种原料混配，然后经过粉碎、煅烧、冷却，最后熟料研磨制备而成，耐高温可达150℃、抗盐性能好的压力敏感性失水剂在过滤失水过程中主要起到两个方面作用，一方面可防止浆体固形物的细微颗粒流失，另一方面可增加过滤失水速度，减少失水时间。堵剂浆体中加入压力敏感性失水剂，使形成的滤饼疏松,可加大滤液通道,这样降低了过滤阻力，使过滤速度增大。按照泥浆常压失水仪0.7MPa压差条件下，全失水时间为60s～120s，增加掺量，可以控制在100s以内。这使得封堵剂进入封堵层后能快速形成封堵层，不会从漏失层中全部漏失掉，有较强的驻留性和抗窜能力，对浅层亏空大的漏失层具有很好的封堵效果。

二、利用粒径在1～100nm的金属氧化物如Al₂O₃，Fe₂O₃，TiO₂，作为纳米充填剂，其分子数极少的粒子，原子(分子)有极大的活性，使得压敏纳米封堵剂可以得到很好的充填效果，强度高。在90℃实验条件下，压敏纳米封堵剂抗压强度在36小时后能达到29MPa以上，其强度基本稳定，与其它封堵剂相比，抗压强度更高。同时由于颗粒细小、比表面积大，可在一定程度上参与并促进堵剂的水化反应，改善堵剂浆体的凝结特性。堵剂浆体(实施井例1)跟岩芯的结合面放大1000倍的显微形貌可以明显看出，封堵剂与岩芯界面颗粒均匀细小，较为平整，与别的堵剂体(G级油井水泥胶)相比，胶结面有着更高的胶结强度，如图1、2所示。

三、针对0～120℃不同温度封堵层，通过添加0.1％～0.5％不同比例缓凝剂，经实验测定，堵剂稠化时间可控制在5～8h，可保证施工时间，从而降低井下事故率，提高封堵有效率。

附图说明

图1：G级油井水泥胶结界微观结构。

图2：压敏纳米封堵剂微观结构。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的说明。

下述实施例中所涉及的仪器、试剂、材料等，若无特别说明，均为现有技术中已有的常规仪器、试剂、材料等，可通过正规商业途径获得。下述实施例中所涉及的实验方法，检测方法等，若无特别说明，均为现有技术中已有的常规实验方法，检测方法等。

实施例1配制压敏化学封堵剂

组分组成为：铝酸盐类超细水泥88％，金属氧化物纳米充填剂6％，悬浮稳定剂木钙0.2％，藻类硅质岩1.8％，纤维类架桥剂1.4％，微膨胀剂加量2.6％。

所述铝酸盐类超细水泥的粒度为20～50μm。

所述金属氧化物为Al₂O₃，粒度为0.02～1um。

所述纤维为木质纤维。

所述藻类硅质岩是通过以下方法制备得到的：取硅藻土、膨润土和珍珠岩，混合，硅藻土、膨润土和珍珠岩三者的质量比为8:1:1；然后经过粉碎、在1500℃煅烧2小时、冷却至室温，最后熟料研磨(研磨后得总量95％的粒径不大于35μm的混合物)，即得。

所述微膨胀剂是由CaO、硫酸盐以摩尔比1:1配比混合而成的。所述硫酸盐为CaSO₄·0.5H₂O。

制备方法为：将铝酸盐类超细水泥，金属氧化物，木钙，藻类硅质岩，纤维和微膨胀剂混合混匀，即得。

具体应用方式为：将清水与压敏纳米封堵剂按水灰比0.526的比例配合，配制成密度为1.70g/cm³～1.80g/cm³的浆体，用泵车挤注预封堵窜漏层，使之形成高强度的封堵层，实现对窜漏层的封堵。

实施例2配制压敏化学封堵剂

组分组成为：铝酸盐类超细水泥88％，金属氧化物8％，木钙0.2％，藻类硅质岩1.8％，纤维1.4％，微膨胀剂2.7％。

所述铝酸盐类超细水泥的粒度为20～50μm。

所述金属氧化物为Fe₂O₃，粒度为0.02～1um。

所述纤维为木质纤维。

所述藻类硅质岩是通过以下方法制备得到的：取硅藻土、膨润土和珍珠岩，混合，硅藻土、膨润土和珍珠岩三者的质量比为7.5:1.2:0.8；然后经过粉碎、在1500℃煅烧2小时、冷却至室温，最后熟料研磨(研磨后得总量95％的粒径不大于35μm的混合物)，即得。

所述微膨胀剂是由MgO、硫酸盐以摩尔比0.8:1.2配比混合而成的。所述硫酸盐为CaSO₄·0.5H₂O。

其它同实施例1。

实施例3配制压敏化学封堵剂

组分组成为：铝酸盐类超细水泥91％，金属氧化物4％，木钙0.4％，藻类硅质岩1.2％，纤维1.8％，微膨胀剂1.5％。

所述铝酸盐类超细水泥的粒度为20～50μm。

所述金属氧化物为TiO₂，粒度为0.02～1um。

所述纤维为木质纤维。

所述藻类硅质岩是通过以下方法制备得到的：取硅藻土、膨润土和珍珠岩，混合，硅藻土、膨润土和珍珠岩三者的质量比为8.5:0.8:1.2；然后经过粉碎、在1500℃煅烧2小时、冷却至室温，最后熟料研磨(研磨后得总量95％的粒径不大于35μm的混合物)，即得。

所述微膨胀剂是由CaO、硫酸盐以摩尔比1.2:0.8配比混合而成的。所述硫酸盐为CaSO₄·0.5H₂O。

其它同实施例1。

实施井例1：永3平8井为采油井。套漏井段1231m～1392m，水泥返高地面，漏层启动压力0MPa，洗井不返液，漏失严重，漏层出砂9.6m³。该井施工难点表现在漏失层井段长，亏空大，漏失严重；同时漏失层井段浅，钻塞困难，且套管状况差，容易造成二次套损，钻塞风险大。该井在使用常规堵剂封堵失败后，采用本发明的压敏化学封堵剂，现场采用间歇式挤入的施工方法，让堵剂压敏快速失水，在近井地带快速形成稳定封堵屏障，同时采用免留塞施工工艺技术，避免钻塞造成套管第二次损坏。所用的压敏化学封堵剂按以下重量百分比配置而成：铝酸盐类超细水泥(粒度为20～50μm)加量90％，金属氧化物纳米充填剂(粒度为0.02～1um)加量5％，悬浮稳定剂木钙加量0.3％，藻类硅质岩粉加量1.3％，纤维类架桥剂加量1.7％，微膨胀剂加量1.7％。所述金属氧化物为Al₂O₃。所述纤维为木质纤维。所述藻类硅质岩是通过以下方法制备得到的：取硅藻土、膨润土和珍珠岩，混合，硅藻土、膨润土和珍珠岩三者的质量比为8:1:1；然后经过粉碎、煅烧(1500℃煅烧1.5小时)、冷却，最后熟料研磨(研磨后得总量95％的粒径不大于35μm的混合物)，即得。所述微膨胀剂是由钙镁氧化物、硫酸盐以摩尔比1:1配比混合而成的。所述钙/镁氧化物为CaO。所述硫酸盐为半水石膏Na₂SO₄。

现场施工时配制用水7.4m³，复合堵剂13.6t，共配制密度为1.72g/cm³～1.78g/cm³复合堵剂12m³。封堵现场两个4m³搅拌罐，用高压泵采用连续注入的方法，首先将压敏化学封堵剂替入窜层上界20m，然后关套管闸门，采用间歇性挤注的方法，让堵剂在大压差下快速失水，在窜层近井地带快速形成稳定的封堵屏障，直至压力稳定到15MPa。缓慢泄压后用反洗井的方法将井筒内未进入窜层的复合堵剂冲洗出来。上提管柱300m，到安全高度后，从套管反挤，提高封口强度，带压侯凝，防止复合堵剂返吐。侯凝72h后，对封堵层进行试压15MPa验证，稳压30min，压降为零，封堵效果良好。到2016/3/30日有效期达到476d，继续有效。

实施井例2：辛111侧斜24井为采油井。套漏井段两处：380m～619m，漏层启动压力4MPa；619m～800m漏层启动压力0MPa，水泥返高1559m。40臂所测井段450m～1100m，显示600m～810缩径，其中600m～630m\685m～770m\780m～810m三段整体缩径大于5mm。该井施工难点表现在窜层出砂，窜层段长达800m，都位于水泥返高以上，亏空大，井矿复杂，施工难度大，易发生插旗杆等施工风险。考虑到以上种种，最终选择了本发明的压敏化学封堵剂及技术。所用的压敏化学封堵剂按以下重量百分比配置而成：铝酸盐类超细水泥(粒度为20～50μm)加量91％，金属氧化物(粒度为0.02～1um)加量4％，悬浮稳定剂木钙加量0.3％，藻类硅质岩粉加量1.3％，纤维类架桥剂加量1.7％，微膨胀剂加量1.7％。所述金属氧化物为Fe₂O₃。所述纤维为木质纤维。所述藻类硅质岩是通过以下方法制备得到的：取硅藻土、膨润土和珍珠岩，混合，硅藻土、膨润土和珍珠岩三者的质量比为8:1:1；然后经过粉碎、煅烧(1500℃煅烧1小时)、冷却，最后熟料研磨(研磨后得总量95％的粒径不大于35μm的混合物)，即得。所述微膨胀剂是由钙镁氧化物、硫酸盐以摩尔比1:1配比混合而成的。所述钙/镁氧化物为MgO。所述硫酸盐为CaSO₄·0.5H₂O。

现场施工时配制用水11m³，复合堵剂21t，共配制密度为1.70～1.78g/cm³复合堵剂18.5m³。封堵现场两个4m³搅拌罐，用高压泵采用连续注入的方法，首先将复合堵剂替入窜层上界20m，然后关套管闸门，施工中采用间隙式挤入的施工方法，在近井地带快速形成稳定封堵屏障，同时根据挤入量和时间的关系曲线，准确施工用量。为规避施工风险，采用空井筒从套管挤入的施工方法。后用反洗井的方法将井筒内未进入窜层的复合堵剂冲洗出来。上提管柱300m，到安全高度后，从套管反挤，提高封口强度，带压侯凝，防止复合堵剂返吐。侯凝72h后，对封堵层进行钻塞，钻塞后试压15MPa验证，稳压30min，压降为零，封堵效果良好。到2016/3/30日有效期达到321d，继续有效。

实施井例3：辛50-61井为注水井。套漏井段1231m～1392m，水泥返高1190m。所用的压敏化学封堵剂按以下重量百分比配置而成：铝酸盐类超细水泥(粒度为20～50μm)加量89％，金属氧化物(粒度为0.02～1um)加量6％，悬浮稳定剂木钙加量0.3％，藻类硅质岩粉加量1.2％，纤维类架桥剂加量1.8％，微膨胀剂加量1.7％。所述金属氧化物为TiO₂。所述纤维为木质纤维。所述藻类硅质岩是通过以下方法制备得到的：取硅藻土、膨润土和珍珠岩，混合，硅藻土、膨润土和珍珠岩三者的质量比为8:1:1；然后经过粉碎、煅烧(1500℃煅烧2小时)、冷却，最后熟料研磨(研磨后得总量95％的粒径不大于35μm的混合物)，即得。所述微膨胀剂是由钙镁氧化物、硫酸盐以摩尔比1:1配比混合而成的。所述钙/镁氧化物为CaO和MgO(二者按质量比1:1混合)。所述硫酸盐为半水石膏Na₂SO₄。

现场施工时配制用4m³，复合堵剂7.5t，共配制密度为1.72g/cm和1.76g/cm³复合堵剂分别为3.3m³和3.3m³。封堵现场两个4m³搅拌罐，用高压泵采用连续注入的方法，首先将复合堵剂替入窜层上界20m，然后关套管闸门，采用间歇性挤注的方法，让压敏化学封堵剂在大压差下快速失水，在窜层近井地带快速形成稳定的封堵屏障，直至压力稳定到20MPa。后用反洗井的方法将井筒内未进入窜层的复合堵剂冲洗出来。上提管柱300m，到安全高度后，从套管反挤，提高封口强度，带压侯凝，防止复合堵剂返吐。侯凝72h后，对封堵层进行钻塞，试压20MPa验证，稳压30min，压降为零，封堵效果良好。到2016/3/30日有效期达到71d，继续有效。

为说明本发明所述压敏化学封堵剂的优点，做了以下的性能测定(实施井例1制备的产品)，其具体性能参数测定如表1所示。

表1对配置的复合多功能压敏化学封堵剂进行相关性能参数测定结果表

上述虽然结合实施例对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。

Claims (7)

1.一种封窜堵漏用压敏化学封堵剂，其特征在于：是由以下重量百分数的组分组成的：88%～91%的铝酸盐类超细水泥，4%～8%的金属氧化物，0.2%～0.4%的木钙，1.2%～1.8%的藻类硅质岩，1.4%～1.8%的纤维，1.5%～2.7%的微膨胀剂；

所述金属氧化物选自Al₂O₃，Fe₂O₃，TiO₂；

所述纤维为木质纤维；

所述藻类硅质岩是通过以下方法制备得到的：取硅藻土、膨润土和珍珠岩，混合，硅藻土、膨润土和珍珠岩三者的质量比为（7.5～8.5）:（0.8～1.2）:（0.8～1.2）；然后经过粉碎、1500℃煅烧1～2小时、冷却至室温，最后熟料研磨，即得；

所述微膨胀剂是由钙/镁氧化物、硫酸盐以摩尔比（0.8～1.2）:（0.8～1.2）配比混合而成的；

所述钙/镁氧化物选自CaO和/或MgO；

所述硫酸盐选自Na₂SO₄或CaSO₄·0.5H₂O；

所述铝酸盐类超细水泥的粒度为20～50μm；

所述金属氧化物的粒度为0.02～1um；

所述研磨后，得总量95%的粒径不大于35μm的混合物。

2.根据权利要求1所述的封窜堵漏用压敏化学封堵剂，其特征在于：所述硅藻土、膨润土和珍珠岩三者的质量比为8:1:1。

3.根据权利要求1～2中任一项所述的封窜堵漏用压敏化学封堵剂，其特征在于：是由以下重量百分数的组分组成的：铝酸盐类超细水泥88%，金属氧化物纳米充填剂6%，悬浮稳定剂木钙0.2%，藻类硅质岩1.8%，架桥剂纤维1.4%，微膨胀剂加量2.6%；所述金属氧化物为Al₂O₃；

所述纤维为木质纤维；

所述微膨胀剂是由CaO、硫酸盐以摩尔比1:1配比混合而成的；所述硫酸盐为CaSO₄·0.5H₂O。

4.根据权利要求1～2中任一项所述的封窜堵漏用压敏化学封堵剂，其特征在于：是由以下重量百分数的组分组成的：铝酸盐类超细水泥90%，金属氧化物纳米充填剂5%，悬浮稳定剂木钙0.3%，藻类硅质岩粉1.3%，架桥剂纤维1.7%，微膨胀剂1.7%；所述金属氧化物为Al₂O₃；所述纤维为木质纤维；所述微膨胀剂是由钙/镁氧化物、硫酸盐以摩尔比1:1配比混合而成的；所述钙/镁氧化物为CaO；所述硫酸盐为Na₂SO₄。

5.根据权利要求1～2中任一项所述的封窜堵漏用压敏化学封堵剂，其特征在于是由以下重量百分数的组分组成的：铝酸盐类超细水泥91%，金属氧化物4%，悬浮稳定剂木钙0.3%，藻类硅质岩粉1.3%，架桥剂纤维1.7%，微膨胀剂1.7%；所述金属氧化物为Fe₂O₃；所述纤维为木质纤维；所述微膨胀剂是由钙/镁氧化物、硫酸盐以摩尔比1:1配比混合而成的；所述钙/镁氧化物为MgO；所述硫酸盐为CaSO₄·0.5H₂O。

6.根据权利要求1～2中任一项所述的封窜堵漏用压敏化学封堵剂，其特征在于：是由以下重量百分数的组分组成的：铝酸盐类超细水泥89%，金属氧化物6%，悬浮稳定剂木钙0.3%，藻类硅质岩粉1.2%，架桥剂纤维1.8%，微膨胀剂1.7%；所述金属氧化物为TiO₂；所述纤维为木质纤维；所述微膨胀剂是由钙/镁氧化物、硫酸盐以摩尔比1:1配比混合而成的；所述钙/镁氧化物为CaO和MgO，二者按质量比1:1混合；所述硫酸盐为Na₂SO₄。

7.一种使用权利要求1所述的封窜堵漏用压敏化学封堵剂进行封堵的方法，其特征在于：在现场实施时，根据窜层性质，将水与压敏化学封堵剂按质量比为1：1.7～2.0的比例配合，配制成密度为1.70～1.80g/cm³的浆体；应用间隙性挤入施工方法，依据设定的压力梯度，小排量将浆体挤入地层，达到设定的第一级压力后，停泵，让其压力扩散快速失水，在近井地带形成稳定封堵屏障后再实施第二次挤入，以此循环直至施工稳压达到设定最高压力值。

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