CN107651583B - 一种海洋平台起重机塔身的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种海洋平台起重机塔身的制造方法。所述制造方法包括：将海洋平台起重机塔身壳体沿长度方向依次包括：塔身顶部、塔身中部、塔身下部和塔身底板，所述塔身中部包括：塔身中部前壳体和塔身中部后壳体，所述塔身下部包括：塔身下部前壳体和塔身下部后壳体，所述塔身下部用于容置海洋平台起重机的起吊机构；在所述塔身底板上焊接塔身底板配件，形成塔身底板组件。本发明通过将塔身中部和塔身下部整体成型后再打断，待起吊机构、电气系统和液压舾装系统焊完后，再将塔身中部和塔身下部整体合拢成型，这样降低了安装起吊机构、电气系统和液压舾装系统的难度，保证塔身的整体尺寸。

Description

一种海洋平台起重机塔身的制造方法

技术领域

本发明涉及起重机的加工领域，特别涉及一种海洋平台起重机塔身的制造方法。

背景技术

塔身是海洋平台起重机中非常关键的组成部分，它受力大并且受力非常复杂，既有吊重载荷，又有冲击载荷和风载荷等，塔身的质量对起重机的整体质量可靠性、稳定性和使用寿命起着决定性的作用，同时塔身还负责连接起整台起重机的其余结构，因此，对塔身制造的精度要求非常高。

现有一种制造塔身的方法，该方法包括：将塔身壳体前段和塔身壳体后段拼装合拢后，再将起重机的起吊机构、电器系统和液压舾装系统安装在塔身内部，其中起吊机构包括副起升滚筒、两个竖直布置的主起升滚筒、驱动副起升滚筒的第一电机和驱动两个主起升滚筒的第二电机。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

在安装起吊机构、电气系统和液压舾装系统时，由于塔身内部空间较小，安装起吊机构、电器系统和液压舾装系统难度很大，为塔身制造带来不便。

发明内容

为了解决现有技术中安装主滚筒、副滚筒、电器系统和液压舾装系统难度很大的问题，本发明实施例提供了一种海洋平台起重机塔身的制造方法。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种海洋平台起重机塔身的制造方法，所述制造方法包括：

将海洋平台起重机塔身壳体沿长度方向依次包括：塔身顶部、塔身中部、塔身下部和塔身底板，所述塔身中部包括：塔身中部前壳体和塔身中部后壳体，所述塔身下部包括：塔身下部前壳体和塔身下部后壳体，所述塔身下部用于容置海洋平台起重机的起吊机构；

在所述塔身底板上装配塔身底板配件，形成塔身底板组件；

将所述塔身中部和所述塔身下部分别压制成型；

将所述塔身中部前壳体和所述塔身中部后壳体焊接在一起，形成所述塔身中部，将塔身中部筋板焊接至所述塔身中部上，形成塔身中部组件；

将环形工装板安装在所述塔身中部组件上，将所述塔身中部组件与所述塔身下部前壳体对接并通过码板连接在一起，将所述塔身中部组件与所述塔身下部后壳体对接并通过码板连接在一起，将所述塔身下部前壳体和所述塔身下部后壳体通过码板连接后焊接在一起；

将塔身下部筋板焊接在所述塔身下部前壳体和所述塔身下部后壳体上，拆除所述塔身中部与所述塔身下部前壳体之间的码板，拆除所述塔身中部与所述塔身下部后壳体之间的码板，拆除所述塔身下部前壳体与所述塔身下部后壳体之间的码板，得到所述塔身下部组件；

将所述塔身顶部与所述塔身中部组件焊接在一起；

在所述塔身下部组件上分别焊接塔身下部配件及臂架支座外支撑板；

将所述塔身下部配件及所述臂架支座外支撑板分别与所述塔身底板组件焊接，再将所述塔身下部组件与所述塔身底板组件焊接在一起；

将所述起吊机构、电气系统和液压舾装系统分别安装在所述塔身下部组件或所述塔身底板组件上；

将所述塔身中部组件与所述塔身下部组件焊接在一起。

具体地，所述塔身中部包括：塔身第一中部和塔身第二中部，所述塔身第一中部包括：塔身第一中部前壳体和塔身第一中部后壳体，所述塔身第二中部包括：塔身第二中部前壳体和塔身第二中部后壳体；

将所述塔身第一中部前壳体、所述塔身第一中部后壳体、所述塔身第二中部前壳体、所述塔身第二中部后壳体、所述塔身下部前壳体和所述塔身下部后壳体分别压制成型；

将所述塔身第一中部前壳体和所述塔身第二中部前壳体焊接在一起，将所述塔身第一中部后壳体和所述塔身第二中部后壳体焊接在一起；

围绕所述海洋平台起重机塔身壳体的中心线方向，将一个固定工装点焊在所述塔身第一中部前壳体的下部的外壁、所述塔身第一中部后壳体的下部的外壁、所述塔身第二中部前壳体的上部的外壁和所述塔身第二中部后壳体的上部的外壁上；

将所述塔身第一中部前壳体和所述塔身第一中部后壳体焊接在一起，将所述塔身第二中部前壳体和所述塔身第二中部后壳体焊接在一起，形成所述塔身中部。

进一步地，所述方法还包括：检测压制成型后各部件的尺寸，所述部件包括：所述塔身第一中部前壳体、所述塔身第一中部后壳体、所述塔身第二中部前壳体、所述塔身第二中部后壳体、所述塔身下部前壳体和所述塔身下部后壳体，通过顶角为135°且顶角为倒角的三角形检测工装检测压制成型的各所述部件的角度，若压制成型的所述部件的弯折处的角度满足要求，则所述压制成型后的所述部件合格，再将所述塔身中部前壳体和所述塔身中部后壳体焊接在一起。

进一步地，所述检测压制成型后各所述部件的尺寸的方法还包括：检测所述压制成型的各所述部件的两侧的两个侧边分别到与所述侧边间隔两个弯折线的第三个弯折线的第一距离，检测间隔布置的两个所述弯折线之间的第二距离，若所述第一距离和所述第二距离均满足要求，则所述压制成型后的所述部件合格。

进一步地，所述塔身第一中部前壳体和所述塔身第一中部后壳体的接缝与所述塔身第二中部前壳体和所述塔身第二中部后壳体的接缝错开布置，所述塔身第二中部前壳体和所述塔身第二中部后壳体的接缝与所述塔身下部前壳体和所述塔身下部后壳体之间的接缝错开布置。

具体地，所述将塔身中部筋板焊接至所述塔身中部上，包括：

所述塔身中部筋板包括：塔身中部纵筋板和塔身中部横筋板，在所述塔身中部上画出所述塔身中部纵筋板和所述塔身中部横筋板的装配线；

通过千斤顶将所述塔身中部的焊缝变形进行修正；

在所述塔身中部的焊缝两侧焊接码板；

按照所述装配线在所述塔身中部上配合装配所述塔身中部纵筋板和所述塔身中部横筋板。

进一步地，所述按照所述装配线在所述塔身中部上配合装配所述塔身中部纵筋板和所述塔身中部横筋板，包括：按照所述装配线先焊接横向焊缝，再焊接纵向焊缝，所述横向焊缝和所述纵向焊缝均由中间向两端分段倒退焊接。

具体地，所述将所述塔身下部组件与所述塔身底板组件焊接在一起，包括：先焊接臂架支座外支撑板与所述塔身下部后壳体的纵向焊缝，再焊接所述臂架支座外支撑板与所述塔身下部前壳体的纵向焊缝，再焊接所述臂架支座外支撑板与所述塔身下部后壳体的横向焊缝以及臂架支座外支撑板与所述塔身底板组件之间的横向焊缝。

具体地，所述将所述塔身中部组件与所述塔身下部组件焊接在一起，包括：

将所述塔身中部组件吊起并移动至所述塔身下部组件的上方；

在所述塔身下部组件的顶部沿塔身下部组件的外缘安装多个定位码板；

在所述定位码板与所述塔身中部组件之间设置楔形块，并通过所述楔形块伸入所述定位码板的深度来调整所述塔身中部组件相对于所述塔身下部组件的位置，直至所述塔身中部组件的各个边分别与所述塔身下部组件的各个边对齐；

在所述塔身中部组件与所述塔身下部组件之间安装码板后，再将所述塔身中部组件与所述塔身下部组件焊接在一起。

进一步地，在焊接时通过千斤顶调整所述塔身中部组件与所述塔身下部组件的错边量。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明实施例提供的海洋平台起重机塔身的制造方法，将塔身壳体沿竖直方向依次划分为：塔身顶部、塔身第一中部、塔身第二中部、塔身下部和塔身底板，且塔身下部的高度大于或等于起吊机构的高度，在焊接时，塔身顶部和塔身底板均单独成型，塔身中部和塔身下部整体成型后再打断，待起吊机构、电气系统和液压舾装系统焊完后，再将塔身中部和塔身下部整体合拢成型，这样降低了安装起吊机构、电气系统和液压舾装系统的难度，保证塔身的整体尺寸，同时，该制造过程具有高效、简便、成本低、易操作的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的海洋平台起重机塔身的主视结构示意图；

图2是本发明实施例提供的海洋平台起重机塔身的侧视结构示意图；

图3是本发明实施例提供的塔身底板组件的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的三角形检测工装的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的塔身第一中部后壳体的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的塔身第二中部后壳体的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的塔身第一中部前壳体的结构示意图；

图8是本发明实施例提供的塔身第二中部前壳体的结构示意图；

图9是本发明实施例提供的塔身下部前壳体的结构示意图；

图10是本发明实施例提供的塔身下部后壳体的结构示意图；

图11是本发明实施例提供的塔身下部后壳体的检测结构示意图；

图12是本发明实施例提供的固定工装的装配结构示意图；

图13是本发明实施例提供的塔身中部纵筋板和塔身中部横筋板的装配结构示意图；

图14是图13提供的B-B向结构示意图；

图15是图13提供的C-C向结构示意图；

图16是本发明实施例提供的码板的装配结构示意图；

图17是本发明实施例提供的塔身中部的检测结构示意图；

图18是本发明实施例提供的环形工装板的结构示意图；

图19是本发明实施例提供的塔身底板组件的结构示意图；

图20是本发明实施例提供的钢套的结构示意图；

图21是本发明实施例提供的装配起吊机构的塔身结构示意图；

图22是本发明实施例提供的起吊塔身中部组件的结构示意图；

图23是本发明实施例提供的定位码板的结构示意图；

图24是本发明实施例提供的塔身下部纵筋板和塔身下部横筋板的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例

本发明实施例提供了一种海洋平台起重机塔身的制造方法，该方法适用于海洋平台起重机塔身，如图1所示，该海洋平台起重机塔身沿长度方向依次包括：塔身顶部1、塔身中部、塔身下部4和塔身底板5，塔身顶部1包括顶板1a和四块腹板1b，塔身中部包括：塔身第一中部2和塔身第二中部3，如图2所示，塔身第一中部2由塔身第一中部前壳体2a和塔身第一中部后壳体2b围成，塔身第二中部3由塔身第二中部前壳体3a和塔身第二中部后壳体3b围成，塔身下部4由塔身下部前壳体4a和塔身下部后壳体4b围成，塔身第一中部前壳体2a、塔身第一中部后壳体2b、塔身第二中部前壳体3a、塔身第二中部后壳体3b、塔身下部前壳体4a和塔身下部后壳体4b上沿海洋平台起重机塔身壳体的长度方向均压制有135°的角，海洋平台起重机塔身壳体的内部装配有塔身中部筋板，如图13所示，塔身中部筋板包括塔身中部纵筋板17和塔身中部横筋板18，如图19所示，塔身下部4上焊接有塔身下部配件，塔身下部配件包括臂架支座内支撑板10、臂架支座外支撑板16、第一支座固定板12和第二支座固定板13，塔身下部4上焊接有4处用于固定塔身牵引绳的吊耳g，同时，塔身下部4焊接有塔身下部筋板，塔身下部筋板包括塔身下部纵筋板17a和塔身下部横筋板18a，塔身下部4内设置有起吊机构h(见图21)，起吊机构h、电气系统和液压舾装系统均可以焊接在塔身下部4或塔身底板5上，塔身底板5上焊接有塔身底板配件，如图3所示，塔身底板配件包括：起吊吊耳6、主起升滚筒安装基座7、副起升滚筒安装基座8和减速机安装基座9。

本发明实施例提供的海洋平台起重机塔身的制造方法包括：如图1和图2所示，将海洋平台起重机塔身壳体沿长度方向依次包括：塔身顶部1、塔身第一中部2、塔身第二中部3、塔身下部4和塔身底板5，塔身第一中部2包括：塔身第一中部前壳体2a和塔身第一中部后壳体2b，塔身第二中部3包括：塔身第二中部前壳体3a和塔身第二中部后壳体3b，塔身下部4包括：塔身下部前壳体4a和塔身下部后壳体4b，塔身下部4用于容置海洋平台起重机的起吊机构h。

在塔身底板5上焊接前，先检查塔身底板5的平面度，保证塔身底板5的平面度≤3mm，若塔身底板5的平面度不合格则通过油压机对塔身底板5进行校正。图3为本发明实施例提供的塔身底板和引弧板与熄弧板的结构示意图，如图3所示，在塔身底板5的两侧分别冷作拼装引弧板14和熄弧板15，拼装焊接时，保证引弧板14和塔身底板5的间隙偏差为0～2mm，熄弧板15和塔身底板5的间隙偏差也为0～2mm，在塔身底板5的板厚方向错边量≤0.1δ(δ为板厚)，且错边量≤2mm，塔身底板5沿厚度方向的端面错边量≤2mm，在本实施例中，引弧板14和熄弧板15的材质、坡口形式与拼接件完全相同，且厚度相当。

将拼装后的塔身底板5加工带平一面，并将其放置于装配平台上，在塔身底板5上绘制塔身底板5的十字中心线以及减速机安装基座9的十字中心线。

在塔身底板5上分别焊接起吊吊耳6、主起升滚筒安装基座7、副起升滚筒安装基座8和减速机安装基座9，形成塔身底板组件；

如图5至图10所示，将塔身第一中部前壳体2a(见图7)、塔身第一中部后壳体2b(见图5)、塔身第二中部前壳体3a(见图8)、塔身第二中部后壳体3b(见图6)、塔身下部前壳体4a(见图9)和塔身下部后壳体4b(见图10)分别压制成型。

在压制过程中，可以在塔身第一中部前壳体2a、塔身第一中部后壳体2b、塔身第二中部前壳体3a、塔身第二中部后壳体3b、塔身下部前壳体4a和塔身下部后壳体4b上分别绘制弯折线，依据弯折线进行对线压制，对线偏差≤2mm。

具体地，图4为本发明实施例提供的三角形检测工装的结构示意图，如图4所示，通过顶角为135°且顶角为倒角的三角形检测工装d检测压制成型的各部件的角度，该部件包括：塔身第一中部前壳体2a、塔身第一中部后壳体2b、塔身第二中部前壳体3a、塔身第二中部后壳体3b、塔身下部前壳体4a和塔身下部后壳体4b，若压制成型的各部件的弯折处的角度满足要求，则压制成型后的部件合格，则可进行后续操作，即再将塔身中部前壳体和塔身中部后壳体焊接在一起。同时，在检测时，还可以检测三角形检测工装d的边与压制成型的各部件的间隙，保证间隙≤2mm，压制过程需要一次成型，不允许接刀，压制后自由边直线度≤2/1000，不允许存在急弯；要求各部件的平面度≤2/1000。检测合格后进行后续操作。

图11为本发明实施例提供的压制成型后的塔身下部后壳体的截面图，如图11所示，检测压制成型的各部件的两侧的两个侧边分别到与侧边间隔两个弯折线的第三个弯折线的第一距离，检测间隔布置的两个弯折线之间的第二距离，若第一距离和第二距离均满足要求，则压制成型后的部件合格。

如图12所示，围绕海洋平台起重机塔身壳体的中心线方向，将一个固定工装a分别焊接在塔身第一中部前壳体2a的下部的外壁、塔身第一中部后壳体2b的下部的外壁、塔身第二中部前壳体3a的上部的外壁和塔身第二中部后壳体3b的上部的外壁上，具体地，固定工装a包括第一固定工装a1、第二固定工装a2和两个连接板a3，第一固定工装a1和第二固定工装a2分别焊接在塔身第一中部前壳体2a的下部的外壁、塔身第一中部后壳体2b的下部的外壁、塔身第二中部前壳体3a的上部的外壁和塔身第二中部后壳体3b的上部的外壁上，且塔身第一中部前壳体2a的下部与塔身第一中部后壳体2b的下部的两个焊缝位于第一固定工装a1和第二固定工装a2之间，塔身第二中部前壳体3a的上部和塔身第二中部后壳体3b的上部的两个焊缝分别位于第一固定工装a1和第二固定工装a2之间，通过两个连接板a3分别将第一固定工装a1和第二固定工装a2焊接在一起。

在本实施例中，固定工装a可以固定在距离塔身第一中部前壳体2a的下部端面50mm处，固定工装a可以固定在距离塔身第二中部前壳体3a的上部端面50mm处。固定工装a用于固定塔身第一中部2的下端面和塔身第二中部3的上端面，从而保证塔身第一中部2的下端面和塔身第二中部3的上端面的尺寸和形状，避免焊接时发生变形。在本实施例中，固定工装a可以为与塔身第二中部3的上端面的外壁形状相配合的环形板。

装配塔身内部的塔身中部纵筋板17和塔身中部横筋板18，具体方法为：在塔身中部上画出塔身中部纵筋板17和塔身中部横筋板18的装配线；通过千斤顶将塔身中部的焊缝变形进行修正；在塔身中部的焊缝两侧焊接码板c(见图12和图16)；如图13所示，按照装配线在塔身中部上配合装配塔身中部纵筋板17和塔身中部横筋板18。在实现时，码板c可以每间隔0.5m安装一个，用于防止焊缝的角变形。当塔身中部横筋板18与塔身中部的纵向焊缝交叉处以及塔身中部纵筋板17与塔身中部的横向焊缝的交叉处，应该预先焊接纵向焊缝100～150mm，并打磨平后装配的筋板。

将塔身第一中部前壳体2a和塔身第二中部前壳体3a焊接在一起，形成塔身第一中部2，将塔身第一中部后壳体2b和塔身第二中部后壳体3b焊接在一起，形成塔身第二中部3，将塔身第一中部2和塔身第二中部3焊接在一起，形成塔身中部，在塔身第一中部前壳体2a的板厚方向的错边量≤1mm，在塔身第一中部后壳体2b的板厚方向的错边量≤1mm，塔身第一中部后壳体2b的长度方向的下口板端错边量≤2mm，装配间隙C≤2mm。结合图14，将塔身中部纵筋板17和塔身中部横筋板18分别焊接至塔身中部上，形成塔身中部组件。

结合图15和图16，在焊接塔身中部组件时，先焊接塔身中部组件上对接的横向焊缝，再焊接整个塔身中部组件上的纵向焊缝，最后焊接塔身中部纵筋板17和塔身中部横筋板18。塔身中部组件上的横向焊缝应由中间向两端作分段倒退焊进行焊接，先焊内侧焊缝，然后待前后壳体合拢后再翻身待外侧焊缝处于平焊位时，清根焊透；其中，塔身下部组件与塔身中部组件对接的横向焊缝先不焊接，在圆弧角区域，及弯折处开始间断焊，焊缝长度100mm～200mm，间隔500mm。塔身中部组件的纵向焊缝也应由中间向两端作分段倒退焊进行焊接，先焊内侧焊缝，然后待前后壳体合拢后再翻身待外侧焊缝处于平焊位时，清根焊透。在焊接塔身中部纵筋板17和塔身中部横筋板18时，先焊接横向焊缝，再焊接纵向焊缝，横向焊缝和纵向焊缝均由中间向两端分段倒退焊接。

焊接后，依照图17所示，再次检测各部件的中H1、G1和E的尺寸。对于未合格的部位，可以采用火焰加热与千斤顶外力结合的方式校正各部件至合格为止。

如图18所示，将环形工装板b安装在塔身中部组件上，将塔身中部组件与塔身下部前壳体4a对接并通过码板c连接在一起，将塔身中部组件与塔身下部后壳体4b对接并通过码板c连接在一起，将塔身下部前壳体4a和塔身下部后壳体4b通过码板c连接后焊接在一起，塔身下部前壳体4a的板厚方向的错边量≤1mm，塔身下部前壳体4a的长度方向的下口板端错边量≤2mm，形成塔身下部4(塔身下部4包括塔身下部前壳体4a和塔身下部后壳体4b)，如图24所示，将塔身下部纵筋板17a和塔身下部横筋板18a焊接在塔身下部4上，拆除塔身中部与塔身下部前壳体4a之间的码板c，拆除塔身中部与塔身下部后壳体4b之间的码板c，拆除塔身下部前壳体4a与塔身下部后壳体4b之间的码板，将塔身中部分别与塔身下部前壳体4a和塔身下部后壳体4b分离，得到塔身下部组件，拆除固定工装a和环形工装板b；其中，环形工装板b可以包括环形板b1和支撑杆b2，支撑杆b2固定支撑在环形板b1的内壁上，环形工装板b的外形轮廓与塔身第一中部2的内壁相配合。在安装时，环形工装板b可以安装在距离塔身中部的底端150mm处。码板c可以每间隔1m布置一个，从而防止焊缝变形。将塔身中部分别与塔身下部前壳体4a和塔身下部后壳体4b分离时，可以采用火焰切割的方式。

在获得塔身下部组件时，焊接顺序为：先焊接塔身下部组件上对接的横向焊缝，再焊接整个塔身下部组件上的纵向焊缝，最后焊接塔身下部纵筋板和塔身下部横筋板。先焊内侧焊缝，然后再翻身将外侧焊缝处于平焊位时，清根焊透；多层多道焊时，每层、每道焊缝的接头需错开，每层焊缝焊接之前均需仔细清渣，确认无裂纹杂质等缺陷后再进行焊接。

检查塔身下部组件的尺寸，即检查塔身下部组件中相对布置的两个弯折处的距离是否满足要求，该距离允许误差为±5mm。同时要求任意两个距离之差≤10mm，对于未合格的部位，可以采用火焰加热与千斤顶外力结合的方式校正各部件至合格为止。

装配塔身顶部1，塔身顶部1包括顶板1a和四块腹板1b。首先，在顶板1a上分别划出四块腹板1b的安装线，该安装线可以根据塔身中部的中心线划出；让塔身顶部1与安装线对正。

将塔身顶部1与塔身中部组件焊接在一起。

在塔身下部组件上分别焊接臂架支座内支撑板10、臂架支座外支撑板16、第一支座固定板12和第二支座固定板13，将臂架支座内支撑板10、臂架支座外支撑板16、第一支座固定板12和第二支座固定板13分别与塔身底板组件焊接，再将塔身下部组件与塔身底板组件焊接在一起。

具体地，待塔身底板组件焊前加工完后，如图19所示，以塔身底板组件的中心线为基准，分别绘制出臂架支座内支撑板10、臂架支座外支撑板16、第二支座固定板13和第二支座固定板13的位置线，对线装配臂架支座内支撑板10、臂架支座外支撑板16、第一支座固定板12和第二支座固定板13。在装配时，要求臂架支座内支撑板10与塔身底板组件的中心线的距离为2080mm，公差为±1mm；两个的臂架支座内支撑板10的内侧开档距离为4160mm，公差为±2mm。测量上述尺寸时，应至少测量臂架支座内支撑板10的上中下三处位置。先焊接第二支座固定板13和第二支座固定板13与塔身底板组件的焊缝，再焊接第二支座固定板13和第二支座固定板13与臂架支座内支撑板10的焊缝，最后再焊接臂架支座内支撑板10与塔身底板组件的焊缝。要求臂架支座内支撑板10的上中下3三处距离满足要求，对不符合要求的尺寸采用火焰加热与千斤顶外力结合的方式校正至合格为止。

将探伤合格的塔身下部组件整体起吊扣接在塔身底板组件上，采用千斤顶调整塔身下部组件与塔身底板组件上相应的位置线的偏差，要求对线偏差≤5mm。对线装配臂架支座外支撑板16，要求臂架支座外支撑板16与塔身底板组件的对线偏差≤5mm。臂架支座外支撑板16与塔身下部组件的连接处的板厚错边量≤2mm。对线装配臂架支座外支撑板16，要求臂架支座外支撑板16与塔身底板组件的对线偏差≤1mm。

在焊接时，先焊接臂架支座外支撑板16与塔身下部后壳体4b的纵向焊缝，再焊接臂架支座外支撑板16与塔身下部前壳体4a的纵向焊缝，再焊接臂架支座外支撑板16与塔身下部后壳体4b的横向焊缝以及臂架支座外支撑板16与塔身底板组件之间的横向焊缝。先采用分段式焊接，再按顺时针方向焊接外侧焊缝。

如图20所示，在臂架支座外支撑板16上装配钢套6a；将两个臂架支座外支撑板16的开档距离调整合格后，要求在两个臂架支座外支撑板16上分别加槽钢e支撑，钢套6a沿圆周方向可以通过卡板(图中未示)调整钢套6a的同轴度，使其同轴度≤3mm。

如图21所示，将起吊机构h、电气系统(图中未示)和液压舾装系统(图中未示)分别安装在塔身下部4或塔身底板5上；

将塔身中部组件与塔身下部组件焊接在一起。焊接前，需要保证塔身中部组件的平面度≤3/1000，局部平面度允许≤5/1000，对不符合要求的区域通过火焰矫正至满足要求为止，合格后才允许进行焊接。

在塔身下部4的上端面和塔身中部的下端面上分别找出塔身的中心线的位置。在距塔身中部的下端面200mm处焊接有4处用于固定塔身牵引绳的吊耳g。

在塔身下部4上沿塔身下部4的外壁均匀地焊接有8处工装垫板(图中未示)，工装垫板用于保证塔身中部与塔身下部4对接间隙距离。

在定位时，可以采用塔身中部上伸出的塔身中部纵向筋板17可以作为基准进行定位。

如图22所示，将塔身底板组件搁置在试验台架上，并用螺栓将塔身底板组件锁紧在试验台架上，通过200吨的汽车吊将塔身中部组件吊起并移动至塔身下部组件的上方；利用汽车吊配合塔身中部组件的下端面的牵引绳调整塔身中部组件的位置，当塔身中部组件和塔身下部组件的错边量≤二者板厚的最小值，且塔身中部组件刚接触工装垫板时，如图23所示，在塔身下部组件的顶部沿塔身下部组件的外缘安装多8个定位码板f；

在定位码板f与塔身中部组件之间设置楔形块f1，并通过楔形块f1伸入定位码板f的深度来调整塔身中部组件相对于塔身下部组件的位置，直至塔身中部组件的各个边分别与塔身下部组件的各个边对齐，保证错边量≤2mm；

采用一米钢直尺，将钢直尺侧边紧靠在塔身下部组件上，对称测量塔身上直边段8个点及拐角两侧16个点处钢直尺与塔身中部组件的间隙，要求间隙≤5mm。若间隙未满足要求，则采用汽车吊加工装垫片的方式，调整至满足要求为止；调整合格后，在塔身中部组件与塔身下部组件之间安装码板c后，在塔身内部加陶瓷衬垫，进行单面焊接，要求采用两名焊工对称施焊，要求每一道焊缝连续焊过去，不允许在同一个位置连续施焊，严格控制层间温度。将塔身中部组件与塔身下部组件焊接在一起。焊接后检查塔身整体的平面度，要求平面度≤8/1000，局部平面度允许≤12/1000；对不符合要求的区域进行火焰矫正至满足要求为止。

进一步地，在焊接时通过千斤顶调整塔身中部组件与塔身下部组件的错边量。

具体地，塔身第一中部前壳体2a和塔身第一中部后壳体2b的接缝与塔身第二中部前壳体3a和塔身第二中部后壳体3b的接缝错开布置，塔身第二中部前壳体3a和塔身第二中部后壳体3b的接缝与塔身下部前壳体4a和塔身下部后壳体4b之间的接缝错开布置。

本发明实施例提供的海洋平台起重机塔身的制造方法，将塔身壳体沿竖直方向依次划分为：塔身顶部、塔身第一中部、塔身第二中部、塔身下部和塔身底板，且塔身下部的高度大于或等于起吊机构的高度，在焊接时，塔身顶部和塔身底板均单独成型，塔身中部和塔身下部整体成型后再打断，待起吊机构、电气系统和液压舾装系统焊完后，再将塔身中部和塔身下部整体合拢成型，这样降低了安装起吊机构、电气系统和液压舾装系统的难度，保证塔身的整体尺寸，同时，该制造过程具有高效、简便、成本低、易操作的优点。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种海洋平台起重机塔身的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括：

将海洋平台起重机塔身壳体沿长度方向依次包括：塔身顶部、塔身中部、塔身下部和塔身底板，所述塔身中部包括：塔身中部前壳体和塔身中部后壳体，所述塔身下部包括：塔身下部前壳体和塔身下部后壳体，所述塔身下部用于容置海洋平台起重机的起吊机构；

在所述塔身底板上焊接塔身底板配件，形成塔身底板组件；

将所述塔身中部和所述塔身下部分别压制成型；

将所述塔身中部前壳体和所述塔身中部后壳体焊接在一起，形成所述塔身中部，将塔身中部筋板焊接至所述塔身中部上，形成塔身中部组件；

将环形工装板安装在所述塔身中部组件上，将所述塔身中部组件与所述塔身下部前壳体对接并通过码板连接在一起，将所述塔身中部组件与所述塔身下部后壳体对接并通过码板连接在一起，将所述塔身下部前壳体和所述塔身下部后壳体通过码板连接后焊接在一起；

将塔身下部筋板焊接在所述塔身下部前壳体和所述塔身下部后壳体上，拆除所述塔身中部与所述塔身下部前壳体之间的码板，拆除所述塔身中部与所述塔身下部后壳体之间的码板，拆除所述塔身下部前壳体与所述塔身下部后壳体之间的码板，得到所述塔身下部组件；

将所述塔身顶部与所述塔身中部组件焊接在一起；

在所述塔身下部组件上分别焊接塔身下部配件；

将所述塔身下部配件分别与所述塔身底板组件焊接，再将所述塔身下部组件与所述塔身底板组件焊接在一起；

将所述起吊机构、电气系统和液压舾装系统分别安装在所述塔身下部组件或所述塔身底板组件上；

将所述塔身中部组件与所述塔身下部组件焊接在一起。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述塔身中部包括：塔身第一中部和塔身第二中部，所述塔身第一中部包括：塔身第一中部前壳体和塔身第一中部后壳体，所述塔身第二中部包括：塔身第二中部前壳体和塔身第二中部后壳体；

将所述塔身第一中部前壳体、所述塔身第一中部后壳体、所述塔身第二中部前壳体、所述塔身第二中部后壳体、所述塔身下部前壳体和所述塔身下部后壳体分别压制成型；

将所述塔身第一中部前壳体和所述塔身第二中部前壳体焊接在一起，将所述塔身第一中部后壳体和所述塔身第二中部后壳体焊接在一起；

围绕所述海洋平台起重机塔身壳体的中心线方向，将一个固定工装点焊在所述塔身第一中部前壳体的下部的外壁、所述塔身第一中部后壳体的下部的外壁、所述塔身第二中部前壳体的上部的外壁和所述塔身第二中部后壳体的上部的外壁上；

将所述塔身第一中部前壳体、所述塔身第一中部后壳体、所述塔身第二中部前壳体和所述塔身第二中部后壳体焊接在一起，形成所述塔身中部。

3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述方法还包括：检测压制成型后各部件的尺寸，所述部件包括：所述塔身第一中部前壳体、所述塔身第一中部后壳体、所述塔身第二中部前壳体、所述塔身第二中部后壳体、所述塔身下部前壳体和所述塔身下部后壳体，通过顶角为135°且顶角为倒角的三角形检测工装检测压制成型的各所述部件的角度，若压制成型的所述部件的弯折处的角度满足要求，则所述压制成型后的所述部件合格。

4.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述检测压制成型后各部件的尺寸的方法还包括：检测所述压制成型的各所述部件的两侧的两个侧边分别到与所述侧边间隔两个弯折线的第三个弯折线的第一距离，检测间隔布置的两个所述弯折线之间的第二距离，若所述第一距离和所述第二距离均满足要求，则所述压制成型后的所述部件合格。

5.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述塔身第一中部前壳体和所述塔身第一中部后壳体的接缝与所述塔身第二中部前壳体和所述塔身第二中部后壳体的接缝错开布置，所述塔身第二中部前壳体和所述塔身第二中部后壳体的接缝与所述塔身下部前壳体和所述塔身下部后壳体之间的接缝错开布置。

6.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述将塔身中部筋板焊接至所述塔身中部上，包括：

所述塔身中部筋板包括：塔身中部纵筋板和塔身中部横筋板，在所述塔身中部上画出所述塔身中部纵筋板和所述塔身中部横筋板的装配线；

通过千斤顶将所述塔身中部的焊缝变形进行修正；

在所述塔身中部的焊缝两侧焊接码板；

按照所述装配线在所述塔身中部上配合装配所述塔身中部纵筋板和所述塔身中部横筋板。

7.根据权利要求6所述的制造方法，其特征在于，所述按照所述装配线在所述塔身中部上配合装配所述塔身中部纵筋板和所述塔身中部横筋板，包括：按照所述装配线先焊接横向焊缝，再焊接纵向焊缝，所述横向焊缝和所述纵向焊缝均由中间向两端分段倒退焊接。

8.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述方法包括：先焊接臂架支座外支撑板与所述塔身下部后壳体的纵向焊缝，再焊接所述臂架支座外支撑板与所述塔身下部前壳体的纵向焊缝，再焊接所述臂架支座外支撑板与所述塔身下部后壳体的横向焊缝以及所述臂架支座外支撑板与所述塔身底板组件之间的横向焊缝。

9.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述将所述塔身中部组件与所述塔身下部组件焊接在一起，包括：

将所述塔身中部组件吊起并移动至所述塔身下部组件的上方；

在所述塔身下部组件的顶部沿塔身下部组件的外缘安装多个定位码板；

在所述定位码板与所述塔身中部组件之间设置楔形块，并通过所述楔形块伸入所述定位码板的深度来调整所述塔身中部组件相对于所述塔身下部组件的位置，直至所述塔身中部组件的各个边分别与所述塔身下部组件的各个边对齐；

在所述塔身中部组件与所述塔身下部组件之间安装码板后，再将所述塔身中部组件与所述塔身下部组件焊接在一起。

10.根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于，在焊接时通过千斤顶调整所述塔身中部组件与所述塔身下部组件的错边量。