CN107641477A - 一种热敏胶带及其制备方法以及应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种热敏胶带及其制备方法以及应用。该热敏胶带包括基材及涂布于基材一侧表面的黏胶层；所述黏胶层包括第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球；所述第一热膨胀性微球的粒径为10～30μm，且其膨胀的起始温度为70～100℃；所述第二热膨胀性微球的粒径为8～25μm，且其发泡的起始温度为90～120℃。本发明的热敏胶带将两种发泡温度不同的热膨胀性微球混合在一起制得的热发泡剂，用以热敏胶带的发泡时，热敏胶带不仅可以通过热发泡剂的膨胀自动脱落，同时还可控制的不同温度区间来发泡，并满足不同发泡效果。控制热敏胶带由基片剥离的程度和进程。
Description
技术领域
本发明涉热敏胶带的应用方法的技术领域，具体而言，涉及一种热敏胶带及其制备方法以及应用。
背景技术
锂离子电池具有工作电压高、能量密度大(重量轻)、长循环寿命、无记忆效应和无污染等优点，又具有安全、可靠且能快速充放电等优点，成为各类电子产品的主力电源。由于锂离子电池是绿色环保型无污染的二次电池，符合当今各国能源环保方面大的发展需求，在各行各业的使用量正在迅速增加。目前二次锂离子电池除广泛用于日常熟知的手机、笔记本电脑以及MP3等数码电子产品外，近年在电动车、电动自行车等一些大功率电池方面也已经开始使用。
目前锂离子电池中电极均采用连续性涂布生产阴极和阳极，涂布是锂离子电池正极制作中的关键环节，好的正极材料对电池容量等性能有直接影响。所谓涂布就是指糊状聚合物、熔融态聚合物或聚合物溶液涂布于薄膜上制得复合膜的方法，对于锂离子电池而言，涂布基片(薄膜)是金属箔，一般为铜箔或者铝箔。
涂布过程即将从基片放入涂布机(称为放卷)到涂布后的基片从涂布机中出来(称为放卷)的若干连续工序并且涂布完毕后采用激光清洗局部电极表面，以方便与极耳焊接。但由于在激光清洗中，铝箔或者铜箔表面存在高温氧化，导致铝箔或者铜箔性能降低，因此，该方法降低了锂离子电池的使用寿命后单位容量。
目前所涉及到发泡胶带主要是针对半导体、多层陶瓷垫片以及其它微小产品制成工艺中的临时固定。针对该行业应用特点：要求在某一温度下，可以发泡脱落、很好的分离微小电子产品。因此，其涉及到的发泡胶带重点是针对起始发泡温度或者最佳发泡温度进行规定，并且在发泡过程中，通常为单一的温度范围，很少涉及到在不同温度范围区间进行发泡剥离要求，所以，所添加的热膨胀性微球一般为单一微球，或者即使是多发泡微球混合使用，其温度区间也基本相同。
如专利ZL 201110404492.7中对不同发泡微球进行相关定义，但所定义的膨胀微球基本在同一温度区间具体相同的起始发泡温度和最佳发泡温度、其最佳温度在130度左右。同样专利JP-A-2002-003800、JP-A-2002-121505或JP-A-2004-018761中也存在这样的问题：其发泡温度基本都是单一温度范围。或者不同混合膨胀微球的起始膨胀温度区间基本重叠。
另外，目前还很少有相关报到发泡胶带在锂离子电池行业中的应用，更没有涉及到具体配方以及多段发泡温度区间。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种热敏胶带，包括基材及涂布于基材一侧表面的黏胶层；所述黏胶层包括第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球；所述第一热膨胀性微球的粒径为10～30μm，且其膨胀的起始温度为70～100℃；所述第二热膨胀性微球的粒径为8～25μm，且其发泡的起始温度为90～120℃。
在某些实施方式中，所述黏胶层还包括与所述第一热膨胀性微球和所述第二热膨胀性微球混合后制得的混合微球再混合的丙烯酸酯压敏胶。
在某些实施方式中，所述第一热膨胀性微球的最大膨胀温度为105～140℃；所述第二热膨胀性微球的最大膨胀温度为125～155℃。
在某些实施方式中，所述第一热膨胀性微球和所述第二热膨胀性微球的质量比例为1：8～1：2。
在某些实施方式中，所述混合微球与所述丙烯酸酯压敏胶以质量比1:6～1:1混合均匀。
本发明还提供了一种热敏胶带的制备方法，包括：
S10：选备基材；
S20：准备黏胶层原料：通过粒径分析仪筛选出第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球；所述第一热膨胀性微球的粒径为10～30μm；所述第二热膨胀性微球的粒径为8～25μm；
S30：制备黏胶层：将第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球混合制得混合微球，再加入丙烯酸酯压敏胶制得黏胶层；
S40：涂覆黏胶层:将步骤S30中制得的黏胶层涂覆在步骤S10中准备好的基材的一侧表面。
在某些实施方式中，还包括在所述基材涂覆黏胶层的一侧表面贴服离型纸的过程。
在某些实施方式中，所述第一热膨胀性微球的膨胀的起始温度为70～100℃；所述第二热膨胀性微球的膨胀的起始温度为90～120℃；所述第一热膨胀性微球的最大膨胀温度为105～140℃；所述第二热膨胀性微球的最大膨胀温度为125～155℃。
在某些实施方式中，所述第一热膨胀性微球和所述第二热膨胀性微球的质量比例为1：8～1：2；所述步骤S30中混合微球与丙烯酸酯压敏胶以质量比为1:6～1:1混合均匀。
本发明还提供了一种热敏胶带的应用，包括将权利要求1～5中所述的热敏胶带应用于锂离子电池制备过程中保护极耳连接区的步骤。
本发明提供的热敏胶带的优点在于：
针对锂离子电池行业中使用热敏胶带主要目的是为了保护电极在连续性涂布聚合物浆料的过程中，保护基片，使得基片无需激光清洗就可直接焊接极耳，避免了基片在激光清洗的过程中，由于温度过高而被氧化，导致基片的性能降低的现象。因此，除了要求：满足一定的起始发泡温度和最大膨胀温度外，还必须结合涂布的聚合物浆料的流动性、烘烤工艺以及发泡膨胀过程中对热敏胶带保护区域外的关联、同时还需结合实际操作性。
可以理解的是，在后端(以涂布浆料烘干为节点)发泡时，易出现与热敏胶带表面四周相连接的区域的聚合物浆料厚度增加，同时还存在齿纹状。同样，在前端发泡时，易出现聚合物浆料污染热敏胶带保护的极耳连接区，以及热敏胶带发泡过程中，由于卷曲易出现粘损非热敏胶带保护的极耳连接区的聚合物浆料。
本发明的热敏胶带将两种发泡温度不同的热膨胀性微球混合在一起制得的热发泡剂，用以热敏胶带的发泡时，热敏胶带不仅可以通过热发泡剂的膨胀自动脱落，同时还可控制的不同温度区间来发泡，并满足不同发泡效果。控制热敏胶带由基片剥离的程度和进程。
综上所述，本发明具有上述诸多的优点及实用价值，并在同类产品中未见有类似的方法公开发表或使用而确属创新。不仅提供了一种热敏胶带及其制备方法。并且该工艺在成本较低的情况下，即可准确的摸索出锂电池的制备工艺中的重要参数。大大降低了锂电池的生产中的经济成本。而且，能够有效的提高锂离子电池的单位容量，提高了锂离子电池的使用寿命。
附图说明
应当理解的是，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明一实施方式的热敏胶带的制备方法的流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例的方式对本发明的权利要求做进一步的详细说明，在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。
但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。
参见图1，本发明提供了一种热敏胶带，包括基材及涂布于基材一侧表面的黏胶层；所述黏胶层包括第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球；所述第一热膨胀性微球的粒径为10～30μm，且其膨胀的起始温度为70～100℃；所述第二热膨胀性微球的粒径为8～25μm，且其发泡的起始温度为90～120℃。
进一步的，所述黏胶层还包括与所述第一热膨胀性微球和所述第二热膨胀性微球混合后制得的混合微球再混合的丙烯酸酯压敏胶。
进一步的，所述第一热膨胀性微球的最大膨胀温度为105～140℃；所述第二热膨胀性微球的最大膨胀温度为125～155℃。
进一步的，所述第一热膨胀性微球和所述第二热膨胀性微球的质量比例为1：8～1：2。
进一步的，所述混合微球与所述丙烯酸酯压敏胶以质量比1:6～1:1混合均匀。
本发明还提供了一种热敏胶带的制备方法，包括：
S10：选备基材；
S20：准备黏胶层原料：通过粒径分析仪筛选出第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球；所述第一热膨胀性微球的粒径为10～30μm；所述第二热膨胀性微球的粒径为8～25μm；
S30：制备黏胶层：将第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球混合制得混合微球，再加入丙烯酸酯压敏胶制得黏胶层；
S40：涂覆黏胶层:将步骤S30中制得的黏胶层涂覆在步骤S10中准备好的基材的一侧表面。
进一步的，还包括在所述基材涂覆黏胶层的一侧表面贴服离型纸的过程。
进一步的，所述第一热膨胀性微球的膨胀的起始温度为70～100℃；所述第二热膨胀性微球的膨胀的起始温度为90～120℃。
进一步的，所述第一热膨胀性微球的最大膨胀温度为105～140℃；所述第二热膨胀性微球的最大膨胀温度为125～155℃。
进一步的，所述第一热膨胀性微球和所述第二热膨胀性微球的质量比例为1：8～1：2。
进一步的，所述步骤S30中混合微球与丙烯酸酯压敏胶以质量比为1:6～1:1混合均匀。
上述，针对锂离子电池行业中使用热敏胶带主要目的是为了保护电极在连续性涂布聚合物浆料的过程中，保护基片，使得基片无需激光清洗就可直接焊接极耳，避免了基片在激光清洗的过程中，由于温度过高而被氧化，导致基片的性能降低的现象。因此，除了要求：满足一定的起始发泡温度和最大膨胀温度外，还必须结合涂布的聚合物浆料的流动性、烘烤工艺以及发泡膨胀过程中对热敏胶带保护区域外的关联、同时还需结合实际操作性。
可以理解的是，在后端(以涂布浆料烘干为节点)发泡时，易出现与热敏胶带表面四周相连接的区域的聚合物浆料厚度增加，同时还存在齿纹状。同样，在前端发泡时，易出现聚合物浆料污染热敏胶带保护的极耳连接区，以及热敏胶带发泡过程中，由于卷曲易出现粘损非热敏胶带保护的极耳连接区的聚合物浆料。
本发明的热敏胶带将两种发泡温度不同的热膨胀性微球混合在一起制得的热发泡剂，用以热敏胶带的发泡时，热敏胶带不仅可以通过热发泡剂的膨胀自动脱落，同时还可控制的不同温度区间来发泡，并满足不同发泡效果。控制热敏胶带由基片剥离的程度和进程。
综上所述，本发明具有上述诸多的优点及实用价值，并在同类产品中未见有类似的方法公开发表或使用而确属创新。不仅提供了一种热敏胶带及其制备方法。并且该工艺在成本较低的情况下，即可准确的摸索出锂电池的制备工艺中的重要参数。大大降低了锂电池的生产中的经济成本。而且，能够有效的提高锂离子电池的单位容量，提高了锂离子电池的使用寿命。
需要理解的是，该热敏胶带不仅可以用于锂电池的制备还可以用于其他种类电池的制备
本发明还提供了一种热敏胶带的应用，包括将热敏胶带应用于锂离子电池制备过程中保护极耳连接区的步骤。
为了便于理解本发明，下面结合实施例来进一步说明本发明的技术方案。申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明应依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
实施例1
通过粒径分析仪筛选出粒径为10μm，发泡的起始温度为70℃，最大膨胀温度为105℃的第一热膨胀性微球，以及粒径为8μm，发泡的起始温度为90℃，最大膨胀温度为125℃第二热膨胀性微球；将获得的第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球按质量比例为1：8混合后搅拌1h，搅拌均匀；将制得的混合微球与丙烯酸酯压敏胶以质量比为1:6混合均匀混合均匀后涂覆在PET基材一侧的表面，该表面再附上离型纸。
实施例2
通过粒径分析仪筛选出粒径为30μm，发泡的起始温度为100℃，最大膨胀温度为140℃的第一热膨胀性微球，以及粒径为25μm，发泡的起始温度为120℃，最大膨胀温度为155℃第二热膨胀性微球；将获得的第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球按质量比例为1：2混合后搅拌10h，搅拌均匀；将制得的混合微球与丙烯酸酯压敏胶以质量比为1:3混合均匀混合均匀后涂覆在PET基材一侧的表面，该表面再附上离型纸。
实施例3
通过粒径分析仪筛选出粒径为15μm，发泡的起始温度为80℃，最大膨胀温度为130℃的第一热膨胀性微球，以及粒径为15μm，发泡的起始温度为100℃，最大膨胀温度为135℃第二热膨胀性微球；将获得的第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球按质量比例为1：4混合后搅拌5h，搅拌均匀；将制得的混合微球与丙烯酸酯压敏胶以质量比为1:1混合均匀混合均匀后涂覆在PET基材一侧的表面，该表面再附上离型纸。
实施例4
通过粒径分析仪筛选出粒径为20μm，发泡的起始温度为85℃，最大膨胀温度为115℃的第一热膨胀性微球，以及粒径为20μm，发泡的起始温度为95℃，最大膨胀温度为140℃第二热膨胀性微球；将获得的第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球按质量比例为1：5混合后搅拌6h，搅拌均匀；将制得的混合微球与丙烯酸酯压敏胶以质量比为1:2混合均匀混合均匀后涂覆在PET基材一侧的表面，该表面再附上离型纸。
实施例5
通过粒径分析仪筛选出粒径为18μm，发泡的起始温度为77℃，最大膨胀温度为136℃的第一热膨胀性微球，以及粒径为12μm，发泡的起始温度为95℃，最大膨胀温度为140℃第二热膨胀性微球；将获得的第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球按质量比例为1：3混合后搅拌8h，搅拌均匀；将制得的混合微球与丙烯酸酯压敏胶以质量比为1:5混合均匀混合均匀后涂覆在PET基材一侧的表面，该表面再附上离型纸。
实施例6
通过粒径分析仪筛选出粒径为12μm，发泡的起始温度为93℃，最大膨胀温度为124℃的第一热膨胀性微球，以及粒径为12μm，发泡的起始温度为95℃，最大膨胀温度为140℃第二热膨胀性微球；将获得的第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球按质量比例为1：3混合后搅拌8h，搅拌均匀。将制得的混合微球与丙烯酸酯压敏胶以质量比为1:4混合均匀混合均匀后涂覆在PET基材一侧的表面，该表面再附上离型纸。
实施例7
通过粒径分析仪筛选出粒径为22μm，发泡的起始温度为82℃，最大膨胀温度为129℃的第一热膨胀性微球，以及粒径为22μm，发泡的起始温度为104℃，最大膨胀温度为133℃第二热膨胀性微球；将获得的第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球按质量比例为1：4混合后搅拌10h，搅拌均匀；将制得的混合微球与丙烯酸酯压敏胶以质量比为1:2混合均匀混合均匀后涂覆在PET基材一侧的表面，该表面再附上离型纸。
实施例8
通过粒径分析仪筛选出粒径为14μm，发泡的起始温度为74℃，最大膨胀温度为132℃的第一热膨胀性微球，以及粒径为16μm，发泡的起始温度为92℃，最大膨胀温度为137℃第二热膨胀性微球；将获得的第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球按质量比例为1：3混合后搅拌3h，搅拌均匀；将制得的混合微球与丙烯酸酯压敏胶以质量比为1:6混合均匀混合均匀后涂覆在PET基材一侧的表面，该表面再附上离型纸。
实施例9
通过粒径分析仪筛选出粒径为27μm，发泡的起始温度为90℃，最大膨胀温度为105℃的第一热膨胀性微球，以及粒径为9μm，发泡的起始温度为118℃，最大膨胀温度为152℃第二热膨胀性微球；将获得的第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球按质量比例为1：8混合后搅拌1h，搅拌均匀；将制得的混合微球与丙烯酸酯压敏胶以质量比为1:1混合均匀混合均匀后涂覆在PET基材一侧的表面，该表面再附上离型纸。
申请人声明，本发明通过上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程。并且即不意味着本发明应依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (10)
1.一种热敏胶带，其特征在于：包括基材及涂布于基材一侧表面的黏胶层；所述黏胶层包括第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球；所述第一热膨胀性微球的粒径为10～30μm，且其膨胀的起始温度为70～100℃；所述第二热膨胀性微球的粒径为8～25μm，且其发泡的起始温度为90～120℃。
2.如权利要求1所述的热敏胶带，其特征在于：所述黏胶层还包括与所述第一热膨胀性微球和所述第二热膨胀性微球混合后制得的混合微球再混合的丙烯酸酯压敏胶。
3.如权利要求1所述的热敏胶带，其特征在于：所述第一热膨胀性微球的最大膨胀温度为105～140℃；所述第二热膨胀性微球的最大膨胀温度为125～155℃。
4.如权利要求1所述的热敏胶带，其特征在于：所述第一热膨胀性微球和所述第二热膨胀性微球的质量比例为1：8～1：2。
5.如权利要求1所述的热敏胶带，其特征在于：所述混合微球与所述丙烯酸酯压敏胶以质量比1:6～1:1混合均匀。
6.一种热敏胶带的制备方法，其特征在于：包括：
S10：选备基材；
S20：准备黏胶层原料：通过粒径分析仪筛选出第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球；所述第一热膨胀性微球的粒径为10～30μm；所述第二热膨胀性微球的粒径为8～25μm；
S30：制备黏胶层：将第一热膨胀性微球和第二热膨胀性微球混合制得混合微球，再加入丙烯酸酯压敏胶制得黏胶层；
S40：涂覆黏胶层:将步骤S30中制得的黏胶层涂覆在步骤S10中准备好的基材的一侧表面。
7.如权利要求6所述的热敏胶带的制备方法，其特征在于：还包括在所述基材涂覆黏胶层的一侧表面贴服离型纸的过程。
8.如权利要求6所述的热敏胶带的制备方法，其特征在于：所述第一热膨胀性微球的膨胀的起始温度为70～100℃；所述第二热膨胀性微球的膨胀的起始温度为90～120℃；所述第一热膨胀性微球的最大膨胀温度为105～140℃；所述第二热膨胀性微球的最大膨胀温度为125～155℃。
9.如权利要求6所述的热敏胶带的制备方法，其特征在于：所述第一热膨胀性微球和所述第二热膨胀性微球的质量比例为1：8～1：2；所述步骤S30中混合微球与丙烯酸酯压敏胶以质量比为1:6～1:1混合均匀。
10.一种热敏胶带的应用，其特征在于：包括将权利要求1～5中所述的热敏胶带应用于锂离子电池制备过程中保护极耳连接区的步骤。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20180130 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |