CN107635948A - 制备复合肥料的工艺 - Google Patents

Abstract

一种制备复合肥料的工艺，所述复合肥料包括第一氮基肥料如尿素或硝酸铵等，以及一种或多种其它成分，选自：不同于所述第一氮基肥料的氮基肥料和营养物质，其中，所述复合肥料由流化床造粒工艺制备。所述流化床优选具有涡流状态。

Description

制备复合肥料的工艺

技术领域

本发明涉及肥料的制备。更详细地，本发明涉及复合肥料。复合肥料是指一种多成分肥料，包含第一氮基肥料如尿素或硝酸铵，以及一种或多种其它成分，选自：不同的氮基肥料和营养物质。所述营养物质可以是，例如硫、钾、磷或其它物质。

背景技术

植物生长所必需的营养物质是氮(N)、磷(P)和钾(K)。上述元素被称为“大量营养元素”，因为它们被大量消耗，深入参与植物的代谢功能。其它需求量相对较高的营养物质如钙(Ca)和硫(S)被称为“中量营养元素”，而那些起着重要作用但需求量较小的元素如锌(Zn)、铜(Cu)、锰(Mn)、氯(Cl)、钼(Mo)等被称为“微量元素”。

近年来，集约化农业需要能够最大限度提高产量的改进型肥料。另外，一种蔬菜品种可能需要多种营养物质在类型和/或剂量上进行特定混合。因此，在开发高度灵活的工业过程以生产具可变混合和/或浓度的营养物质的肥料方面，人们具有持续而强烈的兴趣。此外，人们迫切需要具有多合一配方的复合肥料，而非施用不同的化学制品。综合配方可确保特定植物的所有必需营养物质都以适当比例被均匀地施用，然而，对土地分别施用不同的化工产品可能导致产品分布不均匀和/或与某些营养物质的理想用量存在偏差。氮是肥料中最重要的元素。迄今为止，最常见的农用氮源是尿素和硝酸铵。尿素或硝酸铵可以与不同的营养物质如硫、钾、磷、钙等结合，制成特殊配方。复合肥料可以以液体形式或优选为固体形式生产和销售。

液体肥料的一个例子是UAN(尿素硝酸铵)，其包括两种氮源，没有其它营养物质。由于固体混合物具有物理限制，即会吸收环境中的水分直至液化，所以UAN以液体形式生产。

包括上述氮源之一和附加营养物质的固体复合肥料的例子有：可能基于尿素或硝酸铵的UAS(尿素硫酸铵)、ASN(硝硫酸铵)、CAN(硝酸铵钙)和NPK(氮、磷、钾)。它们通常以球粒或颗粒形式销售，并通过造粒工艺生产。

一种已知的用于制备上述复合肥料的工艺是滚筒造粒，然而，这一工艺已暴露出许多缺点。由于孔隙率较高，该颗粒在粒度分布和机械强度方面质量差。此外，在制备需制成固体的混合物的过程中，不同肥料的混合通常会产生两相体系，其中固相以浆料形式分离成液相。这是由于混合物中一种成分不能完全溶解，通常会生成表现出低共熔特性的非理想体系。浆料系统在造粒或精整过程中难以控制，当浆料被注入造粒系统如滚筒式造粒机中时，容易引起固体和液体的分离，这一情况可能对产品的质量产生不利影响。

一种已知的替代工艺就是所谓的锭化，其中，浆料滴落在冷却的钢带上，凝固成锭片形状。但是，锭化装置体积庞大而且价格昂贵。

上述常规技术的另一个缺点是，锭化装置以及滚筒式造粒机在单个装置最大容量方面受到限制。例如，锭化装置的最大生产能力约为100-150MTD(公吨/天)，而目前的市场要求大型工厂的生产能力为500至2000MTD。因此，必须同时并联安装多个装置，增加造粒或锭化部分的尺寸和成本。

影响造粒和锭化的另一个缺点是该工艺具有纯机械性质。所需的机器分别具有复杂运动部件如滚筒和冷却带，其可能存在可靠性不足的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种制备颗粒形式复合肥料的工艺，以克服现有技术的上述缺点。

更具体地说，本发明的目的在于提供一种能够制备所需配方的复合肥料的工艺，以满足特定高性能肥料的市场需求，并在产品均匀性和颗粒粒度分布方面获得优良质量。

本发明的另一个目的是提供一种可利用可靠经济的可扩展设备来实现的工艺。

上述目的是通过根据所附权利要求的一种制备复合肥料的工艺来实现的，该工艺包括流化床造粒。

复合肥料这一术语是指包含第一氮基肥料以及一种或多种其它成分的肥料。所述其它成分选自不同于所述第一肥料的氮基肥料以及营养物质。所述营养物质可以是，例如硫、钾、磷或其它营养物质。

因此，本发明的一个实施例是一种制备包含所述第一氮基肥料和第二氮基肥料的复合肥料的工艺。另一个实施例是制备包含所述第一氮基肥料和一种或多种营养物质的复合肥料的工艺。另一个实施例是制备包含所述第一氮基肥料和所述第二氮基肥料加上一种或多种营养物质的复合肥料的工艺。

例如，本发明的工艺可应用于制备UAS，其为一种包含一种氮源(尿素)和硫酸铵作为营养物质的复合肥料。本发明的工艺也可应用于制备UAN，其为一种包含两种氮源的复合肥料。根据本发明，由于其高吸湿性以前仅以液体形式使用的UAN肥料可以以固体颗粒形式生产。

申请人发现流化床工艺特别适合制备这种复合肥料。流化床工艺的优点包括：不需要复杂移动部件如滚筒或带；可扩展使单装置容量变大，比已知方法所达到的容量更大；在颗粒的粒度和成分均匀性方面具有良好效果。

通过向造粒环境送入适量的固体颗粒作为造粒工艺的起始点并送入液体进料，可以生成并维持流化床。还提供适当的流化空气流例如从所述造粒环境的底部提供，以保持固体物质处于流化床状态。

所述固体颗粒也称为核种，并且可包括一种或多种氮基肥料和/或一种或多种营养物质。

在一个优选实施例中，所述液体进料通过将所述一种或多种其它成分溶解于所述第一氮基肥料中而获得。在一些实施例中，所述液体进料或所述液体进料的一部分还可以包括所述一种或多种其它成分的固相。例如，在一个实施例中，所述液体进料或其一部分具有微粒化浆料形式，其中，液相是所述一种或多种其它成分在所述第一肥料中的溶液，固相由所述一种或多种其它成分的小晶体构成。

优选地，所述液体进料(生长液)被沿着床的纵向送入，以逐渐形成所需粒度的颗粒。根据不同的实施例，该添加所述液体进料的操作可以以离散点或连续的方式进行。

优选地，上述工艺在处于所谓的涡流状态下的流化床中进行。这一术语用于表示在流化床中形成至少一个具有水平轴线的涡流。更详细地说，水平涡流大体为圆柱形，并且沿着流化床的纵向从流化床的入口端向出口端延伸。更优选地，流化床具有双涡流状态，其包括两个基本上平行且具有水平轴的反向旋转涡流。在涡流内部，颗粒旋转运动并从流化床的入口到出口的向前推进运动，大体形成螺旋运动。

涡流流化床的优点是形成润湿区和蒸发区。涡流运送的颗粒交替穿过润湿区和蒸发区，在润湿区中颗粒得到一个液体薄层，在蒸发区中液体薄层固化使得颗粒增大。

涡流状态可以通过适当设置液体进料来获得。例如，在一个大体上为平行六面体的造粒环境中，在略微低于流化床的自由表面以垂直于流化床纵轴的方向送入液体，将产生一个动量从而形成上述圆柱形涡流。

更优选地，本发明流化床的涡流流势符合EP 1 707 258，其公开了一种尿素装置的精整段中的流化床造粒工艺。

本发明的一些优选特征在从属权利要求中公开。

在一个优选实施例中，向所述造粒环境的第一区域提供第一液体进料，向所述造粒环境的第二其他区域提供第二液体进料。将所述核种送入所述造粒环境的所述第一部分，并且所述第二区域在所述第一区域的下游。

所述第二液体进料可以具有与所述第一液体进料相同的组成，也可以具有不同的组成。例如，在一些实施例中，所述第一液体进料是所述一种或多种其它成分在所述第一氮基肥料中的溶液，没有固相(澄清熔融液)，而所述第二液体进料包含更多量的所述一种或多种其它成分，通常高于工作温度下的最大溶解度，从而形成包括上述一种或多种其它成分的晶体的微粒化浆料。

更优选地，在一些实施例中，所述澄清熔融液的生成首先是通过将所述一种或多种其它成分溶解在所述液体肥料中；所述熔融液的一部分作为所述第一液体进料，而剩余部分加入附加量的所述一种或多种其它成分以形成微粒化浆料形式的所述第二液体进料。

有利的是，在所述造粒环境的第一区域中，所述第一液体进料在所述固体核种周围形成一个层，获得由所述层覆盖的核种制成的第一颗粒，然后将所述微粒化浆料喷涂在穿过所述造粒环境的第二区域的所述颗粒上。申请人已经发现，在第一区域中形成的层可作为粘合层，促进颗粒化浆料在随后的造粒步骤中沉积。

所述粘合层优选为一个薄层。所述粘合层的厚度优选不大于所述核种的平均粒度。所述层的厚度优选为介于所述核种平均粒度的1和1/10倍之间，更优选为在1/2和1/10倍之间。通常，所述核种的平均粒度约0.7毫米，例如0.5至1.0毫米，并且所述粘合层的厚度小于500微米，优选为200至400微米。

该微粒化浆料可以看作是分散在液体基质中的固体物质，并且基本上表现为液相。优选地，所述微粒化浆料以液滴形式进行喷涂，所述液滴的平均粒度远大于该浆料的固体颗粒的粒度，优选为至少5倍，更优选为至少10倍。优选地，该浆料中包含的固体颗粒的粒度不大于100微米，更优选在1-50微米的范围内。固体颗粒的粒度小以及上述颗粒粒度与浆料液滴粒度之间比例的优点在于：由于惯性效应导致的喷雾流中固体物质与液体基质的非期望分离被保持在最低限度。

液滴的平均粒度是例如基本上为球形的液滴的直径。

在一些实施例中，一熔融液流被用于生成所述第一液体进料和所述第二液体进料。所述熔融液可以通过例如将所述一种或多种其它成分溶解在所述第一氮基肥料的液流中获得。

更优选地，本发明的一个实施例提供以下步骤：

将所述一种或多种其它成分溶解于所述第一氮基肥料的液流中，所述一种或多种其它成分与所述第一肥料之间的比例优选低于低共熔点，并且通过预热这些成分控制绝热溶解后的温度，从而使所获得的熔融液中不存在固相；

所述熔融液的第一部分形成所述第一液体进料，并且向所述熔融液的第二部分中进一步进入所述一种或多种其它成分，以形成所述微粒化浆料。所述熔融液的所述第二部分优选多于所述第一部分，例如所述第一部分优选为总液流量的5％至30％，而所述第二部分优选为总液流量的70％至95％。

可以用各种技术产生固体核种，例如所制备的颗粒的一部分进行粉碎，或者取出所述熔融液的一部分例如通过锭化产生核种。在这种情况下，上述锭化的缺点变得不再那么重要，这是由于锭化仅用于产生小的核种(通常约1毫米)而不是较大的颗粒(通常大于2毫米)。在一些实施例中，所述一种或多种其它成分的小晶体也可以用作核种。

本发明的工艺可包括加入合适的添加剂。添加剂可以加入到任何液体或固体进料或喷涂到所述造粒环境中。在一些实施例中，一种或多种添加剂形成颗粒的保护层。所述保护层的厚度优选为50-300微米，优选为100-200微米。在一些实施例中，加入疏水性添加剂以提供防潮保护。

适合用作抗结块剂和机械强化剂的优选添加剂包括以下一种或多种：碳酸盐混合物、硫酸盐或磷酸盐、金属氧化物。所述添加剂可选地与有机物质如蜡制剂、油基液或纤维素基悬浮液结合。

例如，可以将包含5-100克/升磷酸钾的水溶液加入到所述第一液体进料中以获得浓度为0.05-0.15％的最终产品，并且可以将硫酸钙的固体粉末分散在浆相中，以获得最终浓度为0.05-0.15％的最终产品。

本发明可以应用于各种复合肥料。一个优选的应用是制备一种复合肥料，其中：

所述氮基肥料在一些制剂中包含尿素或硝酸铵或二者兼有；

所述营养物质包含以下任一种：硫、钾、磷、钙及其复合物，并且还可包含一种或多种微量元素如锌、铜、锰、氯和钼。

UAS和UAN的制备被包含在本发明的优选应用之中。UAN的特征在于极易吸收周围环境的水分，导致形成尿素和硝酸铵的液体或浆料。水分的吸收也可能导致产品在机械性能方面的质量下降，尤其是在抗碎强度方面。可以将合适的添加剂加入液体进料中，或者在最终阶段喷涂添加剂以覆盖在颗粒上形成一层“蛋”壳，保护颗粒不受潮。因此，本发明的工艺可以以固体形式制备UAN，其之前仅能以液体形式制备，如前文所述。

本发明的一个方面还是一种用于实现本工艺的任何上述实施例的设备。

参考附图，通过下面的详细说明可以清晰看到这些优点以及其它优点。

附图说明

图1是根据本发明一个实施例的用于制备UAS(尿素硫酸铵)的工艺的示意图。

图2和图3是图1中的造粒机的横截面示意图。

图4是利用图1中的工艺可获得颗粒的截面。

图5是本发明另一个实施例的更为详细的方案。

图6是UAS熔融温度的实验图。

具体实施方式

图1是本发明的一个实施例的方案，其中，所述一种或多种氮基肥料是尿素并且所述一种或多种营养物质是硫酸铵(AS)。

标号1表示高纯度尿素熔融液，纯度优选为95％或更高。在一些实施例中，例如，如果由两级蒸发装置输送尿素熔融液1，则纯度可以大于99％，例如99.7％。

料流2包含固体硫酸铵，其通过混合装置3被溶解于尿素熔融液1中。AS相对于尿素的量优选低于低共熔点，并且混合后的温度高于纯尿素的固化温度，使得所得的熔融液4是没有固相的纯液体(澄清熔融液)。

所述造粒工艺在造粒机5中进行。在该示例中，所述造粒机5基本上具有从入口端到出口端依次排列的第一区域5A、第二区域5B和第三区域5C。

所述熔融液4的第一部分6被合适的装置如喷嘴或类似装置直接送到造粒机5，更详细地送到第一区域5A。在该区域中，熔融液与固体核种12接触，这点将在下文中详尽阐释。

熔融液4的第二部分7被进一步处理，并在湿磨段9中向第二部分7加入另一含AS的料流8。通过加入附加料流8，硫酸铵超过低共熔点，导致在液相中形成包含AS固体晶体的浆料10。浆料10基本上是AS晶体在包含尿素和AS的液体中的微粒化分散系。

优选地，浆料10中的AS晶体粒度为10至100微米，更优选地，粒度甚至更小，例如1至50微米。在一些实施例中，湿磨段9可以包括多个湿磨阶段，以便获得分散在液流中所需的小粒度固体。

所述浆料10通过合适的喷嘴11喷射在造粒机5的第二区域5B中。

造粒机5的其它输入物质包括固体核种12和流化空气13。

核种12可以是例如AS的小晶体或尿素和AS的小颗粒。核种12例如可以是取自进料2的AS晶体，或者是通过粉碎由造粒机5输送的一些颗粒14或通过固化尿素熔融液4的专用的一小部分而获得的尿素和AS的小颗粒。

造粒机的操作如下。在第一区域5A中，核种12与熔融液6接触，熔融液6在核种周围形成薄薄的第一层。如此获得的颗粒在随后的区域5B中与浆料10接触，从而逐渐形成较大的颗粒。区域5C是降温区域，颗粒结构在其中被稳定。

颗粒料流14是造粒机5的最终产品。如上所述，在一些实施例中，所述颗粒14的一部分可以在内部再循环并粉碎以产生核种12。颗粒的粉碎可能会在产生一些低于核种最小粒度的固体物质；这种固体物质(细粒)用于混合装置3中，在混合装置3中它溶解于尿素1中。在混合装置3之前，该细粒的粒度可以进一步减小，如有必要，可以进行研磨。

图1工艺的优选特征和参数如下。

尿素熔融液1的温度约为130-140℃，其取决于浓度；硫酸铵料流2的量(质量)相当于尿素的7％至9％，其低于约10％的低共熔点。因此，熔融液4是在纯液体，其温度在混合后约为125-135℃下。含AS的料流2优选在环境温度下，例如25℃。硫酸铵比尿素的温度低是有利的，因为在混合装置3中冷却可减少生成不必要的副产物如缩二脲的温敏型。

浆料流10的温度优选被控制在125-135℃左右，例如通过在合适的预热器中预加热固体8。浆料喷嘴11优选设计成产生平均粒度为100至300微米的液滴，从而显著大于浆料中晶体的粒度。

因此，在区域5A中，500-1000微米的核种覆盖有200-400微米的尿素和硫酸铵料层；然后在区域5B中，采用100-300微米的热浆料液滴喷涂所述颗粒，直到达到所需的颗粒粒度(通常为2-4毫米)。在区域5C中，所述颗粒被冷却至大约70℃。在储存之前，离开造粒机5的颗粒被进一步冷却到40-50℃。

图2和图3是造粒机5的示例性横截面。在这两种情况下，通过适当设置喷嘴11来形成涡流运动。图2涉及一个单涡流实施例，以及图3涉及一个双涡流实施例。

单涡流或双涡流的设置形成上部润湿区和下部区，在上部润湿区中，所述颗粒与来自喷嘴11(其也提供保持涡流旋转状态的动量)的液体或浆料接触，在下部区中，沉积在颗粒上的液体层固化。

图4公开了可用上述工艺获得的颗粒的结构，示出了芯16(对应于核种12)、围绕芯16在区域5A(粘合层)中形成的内层17、以及在区域5B中形成的由固体浆料制成的层18。在一些实施例中，还获得包括添加剂(例如疏水添加剂)的其它外层。

在图5中公开了一个优选实施例的进一步细节，为了简单起见，对应于图1的项和流程线用相同的数字表示。

通过熔融液泵20对尿素熔融液1进行泵送以达到优选在8至15巴范围内的进料压力。含硫酸铵的料流2是通过从漏斗22中送入硫酸铵21得到的，硫酸铵21可能与从核种生成回路24中再循环的细粒23进行混合。如果适当的话，可以在干磨装置25中研磨包含固体硫酸铵21和细粒23的混合颗粒料流，以进一步减小粒度并促进溶解。

硫酸铵21可以是结晶形式或粗粒形式。结晶形式这一术语用于表示约1毫米的平均粒度。结晶形式通常适于直接送入混合器3中，即无需在干磨装置25中进一步减小粒度；当获取的硫酸铵21为较粗糙的形式时，例如平均粒度为2毫米或更大，则优选在装置25中进一步研磨。

根据混合器3中的热平衡，尿素1和含AS的料流2混合导致温度下降。这种温度下降对于尿素的影响是积极的，这是由于其可以减少缩二脲的形成。

混合器3优选是低驻留高剪切机，以生成足够的湍流，使溶解容易。优选地，AS晶体在混合操作过程中被进一步粉碎，使得溶剂和溶质之间的接触面积增大以有利于完全溶解。

澄清熔融液4被分成引导至造粒机5的主料流6和用于形成浆料的侧料流7。通常侧料流7多于主料流6，即侧料流7是由混合器3运送的料流4的70％至95％。

在本实施例中，将要与侧料流7混合的附加硫酸铵8由第二漏斗26提供。构成所述漏斗26的固体物质在板式加热器27中被预热，例如被预热到60-120℃的温度，然后被导向湿磨段9。

所述湿磨段9包括第一湿磨机28、浆料泵29和第二湿磨机30。

预热的固体硫酸铵在第一湿磨机28中与澄清熔融液的侧料流7接触，第一湿磨机28被设计成将硫酸铵在熔融液中分散并磨碎，并产生具有第一平均粒度(例如100至500微米)的晶体。浆料泵29用于推动浆料穿过第二湿磨机30，第二湿磨机30通常被设计成将固体晶体进一步分散到熔融液中，得到比第一平均粒度更细的第二平均粒度，例如10至100微米。在另一个实施例中，第二湿磨机30可以包括串联的两个相同的装置以达到甚至更小的晶体平均粒度，优选为1至50微米。第二湿磨机30产生送到造粒机5的区域5B的浆料10。

核种12是由回路24利用取自造粒机5的输出物14的颗粒31生成的。所述颗粒31在破碎机32中粉碎，并且粉碎的颗粒过筛33以选择粒度在期望范围(例如500至1000微米)内的颗粒来形成核种流12。超出该范围的颗粒被送到管线34和23中。较大的颗粒(例如，>1000微米)通过管线34被送回破碎机；较小颗粒(例如，<500微米)，又称为细粒，通过管线23被输送到碾磨装置25(如有)的进料中或输送到尿素/AS混合器3。

只有一小部分颗粒在内部用于生成核种；剩余的颗粒输出物14(管线35)被例如在合适的冷却器36中冷却以形成颗粒复合肥料37。

示例

图6提供了在图5工艺中发生的转变的示例。

图6中的图表的A点表示温度约为140℃的尿素熔融液1。所述尿素熔融液1在室温下与含硫酸铵的料流2混合，得到澄清熔融液4。

B点表示所述澄清熔融液4，温度为128℃，并且包含9％的硫酸铵。

将从所述澄清熔融液4中分离出的料流6注入造粒机的第一部分5A中，在第一部分5A中料流6与核种12接触，并且，其中温度控制在95至105℃的范围内，以产生固化过程。从B点到C点证明了所述固化过程。C点表示由成分均匀的固体薄层覆盖的核种12。

所述包含9％硫酸铵的澄清熔融液4(B点)被进一步加入硫酸铵以达到约30％的硫酸铵浓度并获得由D点标识的浆料10。

将所述浆料10喷涂在造粒机的5B段中，在此浆料10与由C点表示的颗粒接触，并且其中温度控制在95-105℃的范围内，因此逐渐形成被固体外层覆盖的较大颗粒，其由E点标识。

Claims (17)

1.一种制备复合肥料的工艺，所述复合肥料包括：

第一氮基肥料；以及

一种或多种其它成分，选自：一种或多种不同于所述第一氮基肥料的第二氮基肥料，以及一种或多种营养物质，

其特征在于，所述复合肥料由流化床造粒工艺制备。

2.根据权利要求1所述的工艺，其中，所述造粒工艺包括将固体颗粒(12)和液体进料(6，10)送入造粒环境(5)的步骤，所述固体颗粒作为所述造粒工艺的起始点。

3.根据权利要求2所述的工艺，其中，所述固体颗粒和所述液体进料包括所述第一氮基肥料和所述一种或多种其它成分。

4.根据前述权利要求中任一项所述的工艺，包括如下步骤：

向所述造粒环境的第一区域(5A)提供第一液体进料(6)，

向所述造粒环境的第二区域(5B)提供第二液体进料(10)，

其中，将作为起始点的所述固体颗粒(12)送入所述造粒环境的第一区域(5A)，并且所述第二区域在所述第一区域的下游。

5.根据权利要求4所述的工艺，其特征在于：

在所述造粒环境的第一区域(5A)中，所述第一液体进料(6)在所述固体核种(12)上固化，从而在所述固体核种周围形成粘合层；以及

所述第二液体进料(10)为微粒化浆料形式，所述微粒化浆料为在所述第一氮基肥料中包含所述一种或多种其它成分，所述微粒化浆料喷涂在所述第一区域中先前形成的颗粒上。

6.根据权利要求5所述的工艺，其中，所述微粒化浆料含有所述一种或多种其它成分的固体晶体，并以液滴形式进行喷涂，所述液滴的平均粒度至少是所述晶体的平均粒度的5倍。

7.根据权利要求6所述的工艺，其中，所述核种(12)的平均粒度为500-1000微米；所述粘合层的厚度为200-400微米；所述晶体的粒度不大于100微米。

8.根据权利要求5至7中任一项所述的工艺，其特征在于，包括如下步骤：

将所述一种或多种其它成分溶解于所述第一氮基肥料的液流中，获得熔融液(4)；

将所述熔融液分成第一部分(6)和第二部分(7)；

使用所述熔融液的第一部分(6)以准备所述造粒环境的第一液体进料，以及

使用所述熔融液的第二部分(7)以准备微粒化浆料形式的所述第二液体进料(10)。

9.根据权利要求8所述的工艺，其特征在于：

所述溶解步骤按所述一种或多种其它成分与所述第一肥料之间的比例进行，所述比例优选低于低共熔点，并控制温度以使所获得的熔融液中不存在固相；

向所述熔融液的第二部分(7)中加入附加量的所述一种或多种其它成分(8)，以形成所述微粒化浆料(10)。

10.根据权利要求8或9所述的工艺，其中，所述熔融液的第二部分多于所述第一部分，所述第一部分优选为总液流量的5％至30％，而所述第二部分优选为总液流量的70％至95％。

11.根据前述权利要求中任一项所述的工艺，其中，所述固体核种(12)由以下技术中的任一种产生：对所述流化床造粒工艺输出的颗粒中的一部分(31)进行粉碎；对液体进行烘干或锭化。

12.根据前述权利要求中任一项所述的工艺，其特征在于，所述造粒流化床具有涡流状态，其中，在所述流化床中形成至少一个具有水平轴线的涡流，并且，所述流化床优选具有双涡流状态，其包括两个基本上平行且具有水平轴线的反向旋转涡流。

13.根据前述权利要求中任一项所述的工艺，其中：

所述第一氮基肥料和第二氮基肥料中的至少一种含有尿素或硝酸铵；

所述营养物质包括以下任一种：硫、钾、磷、钙及其复合物，并且还可包含一种或多种微量元素如锌、铜、锰、氯和钼。

14.根据前述权利要求中任一项所述的工艺，其中，通过将所述一种或多种其它成分溶解于所述第一氮基肥料的液流中而获得的所述熔融液(4)的温度低于所述第一液体氮基肥料的温度，从而减少生成不必要的副产物如缩二脲的温敏型。

15.根据前述权利要求所述的工艺，其中，将添加剂加入到液体或固体进料中或注入到所述造粒环境内以形成所述颗粒的保护层，所述保护层的厚度优选为50-300微米，优选为100-200微米。

16.根据权利要求15所述的工艺，其中，加入疏水添加剂以提供防潮保护。

17.根据权利要求15或16所述的工艺，其中，所述添加剂包括以下一种或多种：碳酸盐混合物、硫酸盐或磷酸盐、金属氧化物，所述添加剂可选地与有机物质如蜡制剂、油基液或纤维素基悬浮液结合。