CN107628407A - 一种压梁装置的压板皮带及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种压梁装置的压板皮带，包括一体成型的第一耐磨层和第二耐磨层，第一耐磨层位于第二耐磨层的上面，第二耐磨层的中部设有拉力层，第二耐磨层的两侧设有向下凸起的梯形带；本发明还公开了压板皮带的生产工艺。采用本发明的生产工艺生产的压板皮带耐磨性好、稳定性高，使用寿命长。
Description
技术领域
本发明涉及封边机和砂边机的配件及其生产工艺技术领域，尤其是一种压梁装置的压板皮带及其生产工艺。
背景技术
现有的压梁装置的压板皮带采用橡胶材料制成，橡胶在硫化的过程中由于工艺的缺陷，容易产生气孔和缺口，显著降低皮带使用寿命；橡胶在分段硫化后相邻两段间容易产生弯曲不直现象，导致皮带带体不直，运行中噪音大且磨损厉害，降低皮带寿命；橡胶皮带在使用时出现两边翘，中间凹的现象，会导致皮带面不能完全贴紧板材，加剧皮带的表面磨损；皮带内部拉力层采用的是聚酯线绳排布，存在延伸率大及尺寸不够精确的情况。现有的压板皮带采用橡胶材料外侧包布的形式，通过模具分段加热硫化而成，橡胶在包布中有移动的可能；皮带内部的拉力层采用聚酯绳，拉力层上面的橡胶层与下面的橡胶层在皮带的使用过程中容易出现因分层而导致的位移。
由于皮带在使用时压在木板上，在生产中皮带始终存在往外拉拽的力，造成皮带下部分的三角带有一侧一直与机器上的压轮剧烈摩擦，产生磨损；故三角带的外侧包布极易磨烂，包布磨烂后，三角带就会断裂并脱落而导致皮带没法继续正常使用；由于三角带外有包布，包布质量的好坏以及包布与橡胶材料的附着力大小也严重影响包布层的耐磨程度，最终影响皮带的使用寿命。
发明内容
基于此，本发明的目的在于克服上述现有技术的不足之处而提供一种耐磨性好、不易变形、寿命更长、更加稳定的压板皮带。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种压梁装置的压板皮带，包括一体成型的第一耐磨层和第二耐磨层，所述第一耐磨层位于所述第二耐磨层的上面，所述第二耐磨层的中部设有拉力层，所述第二耐磨层的两侧设有向下凸起的梯形带。由此，耐磨层延长皮带寿命；第一耐磨层和第二耐磨层一体成型，免去了外包布，两层耐磨层之间也不会相对移动并产生摩擦，可以延长皮带寿命；梯形带相对于三角带更节省材料，并且梯形带表面相对三角带更平滑，可以减少摩擦。
作为上述方案的进一步优化，所述第一耐磨层和第二耐磨层均为聚氨酯树脂层。聚氨酯树脂(PU胶)是一种高分子弹性体，十分耐磨、耐刮，强度大,从而可以取消外包布。
作为上述方案的进一步优化，所述拉力层为并排设置的弹簧状的钢丝线绳。由此，弹簧状的钢丝线绳相对于现有的聚酯线绳，具有更高的强度、更小延伸率，尺寸更稳定。
作为上述方案的进一步优化，所述第一耐磨层和第二耐磨层的硬度相同。由此，在制作皮带时，第一耐磨层和第二耐磨层可以采用同样的材质，工艺更简化。
作为上述方案的进一步优化，所述第二耐磨层的硬度高于所述第一耐磨层的硬度。由此，第一耐磨层硬度更低，与物料接触，不易损坏物料。
作为上述方案的进一步优化，所述第一耐磨层的硬度为55～85SHORE A。
作为上述方案的进一步优化，所述第二耐磨层的硬度为56～95SHORE A。
作为本发明的另一个方面，本发明还提供了上述压板皮带的制备方法，包括如下步骤：
(1)提供模具并制作拉力层，所述模具中设有所述拉力层的定位槽以及所述拉力层的制备装置；
(2)去除所述模具中的拉力层的制备装置，向模具中注入耐磨层的原料，室温下成型后合模；
(3)加热所述合模后的模具至110～130℃，恒温15～26min，然后降温至80℃以下，经过至少2min后开模、取件、打磨，得到所述的压板皮带。
作为上述方案的进一步优化，所述拉力层为并排设置的弹簧状的钢丝线绳，所述拉力层的制备装置为钢丝绳缠绕架。
作为上述方案的进一步优化，所述原料为聚氨酯。
综上所述，本发明的有益效果为：
1、比现有压板皮带使用寿命更长。由于本发明的压板皮带采用的是PU胶材料，PU胶是一种高分子弹性体，其十分耐磨、耐刮，强度大，正是利用了PU胶的这种特性，使得原来橡胶皮带必须附加的外包布取消成为现实；
2、封边机、砂边机的零部件使用寿命也更长。PU胶制成压板皮带后，梯形带相对现有的三角带表面更加光滑，摩擦阻力大幅减少，对机器上的压轮磨损大幅降低；
3、本发明的压板皮带生产工艺更环保。现有生产橡胶类皮带会产生各种粉尘、气体污染物，不利于环保及保护工人的身体健康；而生产PU胶制的过程无任何污染物排放。
附图说明
图1为本发明中压板皮带的剖视图；
其中，1、第一耐磨层，2、第二耐磨层，3、拉力层，4、梯形带。
具体实施方式
为更好的说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
如图1所示，本发明的压梁装置的压板皮带的一种实施例，包括一体成型的第一耐磨层1和第二耐磨层2，第一耐磨层位于第二耐磨层的上面，第二耐磨层的中部设有拉力层3，第二耐磨层的两侧设有向下凸起的梯形带4。第一耐磨层和第二耐磨层均为聚氨酯树脂层。拉力层为并排设置的弹簧状的钢丝线绳。第一耐磨层和第二耐磨层的硬度相同。
实施例2
如图1所示，本发明的压梁装置的压板皮带的另一种实施例，与实施例1相比，区别仅在于第二耐磨层的硬度高于第一耐磨层的硬度；其中第一耐磨层的硬度为55～85SHOREA(邵氏硬度)，第二耐磨层的硬度为56～95SHORE A。
实施例3
本发明的实施例1的压板皮带的制备方法，包括如下步骤：
(1)提供模具并制作拉力层，模具中设有拉力层的定位槽以及拉力层的制备装置；
(2)去除模具中的拉力层的制备装置，向模具中注入耐磨层的原料聚氨酯，室温下成型后合模；
(3)加热合模后的模具至121℃，恒温22min，然后降温至65℃，经过5min后开模、取件、打磨，得到压板皮带。
其中，拉力层为并排设置的弹簧状的钢丝线绳，拉力层的制备装置为钢丝绳缠绕架。
实施例4
本发明的实施例2的压板皮带的制备方法，包括如下步骤：
(1)提供模具并制作拉力层，模具中设有拉力层的定位槽以及拉力层的制备装置；
(2)去除模具中的拉力层的制备装置，先后向模具中注入第一耐磨层和第二耐磨层的原料聚氨酯，室温下成型后合模；
(3)加热合模后的模具至110℃，恒温26min，然后降温至80℃，经过2min后开模、取件、打磨，得到压板皮带，其中，第二耐磨层的硬度为81SHORE A；第一耐磨层的硬度为67SHORE A。
其中，拉力层为并排设置的弹簧状的钢丝线绳，拉力层的制备装置为钢丝绳缠绕架。
实施例5
本发明的压板皮带的制备方法的一种实施例，包括如下步骤：
(1)提供模具并制作拉力层，模具中设有拉力层的定位槽以及拉力层的制备装置；
(2)去除模具中的拉力层的制备装置，向模具中注入耐磨层的原料聚氨酯，室温下成型后合模；
(3)加热合模后的模具至130℃，恒温15min，然后降温至57℃，经过7min后开模、取件、打磨，得到压板皮带。
其中，拉力层为并排设置的弹簧状的钢丝线绳，拉力层的制备装置为钢丝绳缠绕架。
实施例6本发明的压板皮带的耐磨性能测试
测试对象：现有的压板皮带(以橡胶为原材料，拉力层为聚酯绳)以及实施例3～5制得的压板皮带；
测试方法：TABER磨耗试验法(荷重1000g，23℃，摩擦5000次)；
测试结果：如下表1所示。
表1本发明中压板皮带的耐磨性能测试效果
| 测试对象 | 磨耗量(mg) |
| 现有的橡胶压板皮带 | 146 |
| 实施例3的压板皮带 | 45 |
| 实施例4的压板皮带 | 47 |
| 实施例5的压板皮带 | 52 |
结果分析：从上表1可知，本发明的压板皮带(实施例3～5的压板皮带)的磨耗量明显低于现有的橡胶材料的压板皮带，表明本发明的压板皮带的耐磨性优于现有的压板皮带。
实施例7本发明的压板皮带的稳定性能测试
测试对象：现有的压板皮带(以橡胶为原材料，拉力层为聚酯绳)以及实施例3～5制得的压板皮带；
测试方法：ASTM-D624撕裂性能的测试方法；
测试结果：如下表2所示。
表2本发明的压板皮带的撕裂性能测试效果
| 测试对象 | 撕裂强度(N/mm) |
| 现有橡胶压板带 | 65 |
| 实施例3的压板皮带 | 95 |
| 实施例4的压板皮带 | 91 |
| 实施例5的压板皮带 | 86 |
结果分析：从上表2可知，本发明的压板皮带所需的撕裂强度明显高于现有的以橡胶为原材料的压板皮带，表明本发明的压板皮带稳定性高于现有的压板皮带。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (10)
1.一种压梁装置的压板皮带，其特征在于，包括一体成型的第一耐磨层和第二耐磨层，所述第一耐磨层位于所述第二耐磨层的上面，所述第二耐磨层的中部设有拉力层，所述第二耐磨层的两侧设有向下凸起的梯形带。
2.如权利要求1所述的压板皮带，其特征在于，所述第一耐磨层和第二耐磨层均为聚氨酯树脂层。
3.如权利要求1所述的压板皮带，其特征在于，所述拉力层为并排设置的弹簧状的钢丝线绳。
4.如权利要求2所述的压板皮带，其特征在于，所述第一耐磨层和第二耐磨层的硬度相同。
5.如权利要求2所述的压板皮带，其特征在于，所述第二耐磨层的硬度高于所述第一耐磨层的硬度。
6.如权利要求5所述的压板皮带，其特征在于，所述第一耐磨层的硬度为55～85SHOREA。
7.如权利要求5所述的压板皮带，其特征在于，所述第二耐磨层的硬度为56～95SHOREA。
8.如权利要求1～7任一项所述的压板皮带的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)提供模具并制作拉力层，所述模具中设有所述拉力层的定位槽以及所述拉力层的制备装置；
(2)去除所述模具中的拉力层的制备装置，向模具中注入耐磨层的原料，室温下成型后合模；
(3)加热所述合模后的模具至110～130℃，恒温15～26min，然后降温至80℃以下，经过至少2min后开模、取件、打磨，得到所述的压板皮带。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述拉力层为并排设置的弹簧状的钢丝线绳，所述拉力层的制备装置为钢丝绳缠绕架。
10.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述原料为聚氨酯。
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