CN107619983A - 降低齿轮钢20CrMnTi中TiN夹杂的冶炼工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种降低齿轮钢20CrMnTi中TiN夹杂的冶炼工艺,其包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和浇铸工序,所述转炉冶炼工序:控制冶炼过程的铁水温度≥1250℃,控制铁水磷含量≤0.140%,控制铁水硫含量≤0.040%,控制铁水比,控制废钢加入量;控制终点成分,增加渣层厚度;转炉吹炼过程中添加2吨铁矿石,控制终点氮含量;控制铁水、废钢及各种添加辅料中钛含量;出钢前10分钟开始吹氩气,保证出钢前底吹时间控制在3~5分钟,出钢过程底吹流量控制在0.15~0.25Nm3/min;出钢结束后,关闭底吹。本方法通过转炉炼钢、精炼、连铸工艺控制钢水中氮含量,通过出钢过程中钢水不完全脱氧处理控制钢水中钛含量,有效降低了钢水中TiN夹杂物的含量,提高了钢水洁净度。
Description
技术领域
本发明涉及一种冶炼工艺,尤其是一种降低齿轮钢20CrMnTi中TiN夹杂的冶炼工艺。
背景技术
夹杂物主要是脱氧和合金化元素与溶解在钢液中的氧以及硫、氮的反应产物所形成的夹杂物。齿轮钢20CrMnTi钢中的氮极易容易与钢中的钛元素形成带有棱角的夹杂物,夹杂物的存在会降低钢的洁净度,影响产品品质性能。目前降低钢水中夹杂物含量的方法很多,但是涉及到降低齿轮钢20CrMnTi钢中TiN夹杂的报道很少。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种效果好的降低齿轮钢20CrMnTi中TiN夹杂的冶炼工艺。
为解决上述技术问题,本发明所采取的技术方案是:其包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和浇铸工序,所述转炉冶炼工序:控制入炉铁水的温度≥1250℃、磷含量≤0.140%、硫含量≤0.040%,控制铁水比80%及以上;
控制终点碳0.06~0.12%,增加渣层厚度到110~150mm;转炉吹炼过程中添加铁矿石,控制终点氮含量小于35ppm;出钢前10分钟开始吹氩气,保证出钢前底吹时间控制在3~5分钟,出钢过程底吹流量控制在0.15~0.25Nm3/min;出钢结束后,关闭底吹;
所述LF精炼工序:所用钢包顶渣主要成分的重量百分含量为:CaO≥50%,SiO2≤10%,Al2O3≥25%,MgO≤10%,MnO+FEO≤1%;采用微正压操作,微正压压力50~100KPa;LF精炼精炼后,钢水温度达到1655℃及以上时加入纯钙合金包芯线进行钙处理,加入量为150~250m;
所述RH精炼工序:RH精炼结束,加入硅钙合金包芯线200~400m进行钙处理;
所述连铸工序:对于大包到中间包的钢流采用长水口氩气密封;中间包内钢水温度1532~1552℃,过热度20~40℃,钢坯拉速1.1±0.1m/min,矫直温度900~925℃。
本发明所述转炉冶炼工序中,通过钢水出钢至钢包过程中添加150~250kg的铝合金,使钢水不完全脱氧,控制钢水中残余氧含量为200~600ppm,控制终点钛≤0.02%。所述转炉冶炼中,转炉出钢加合成渣400~600kg。
本发明所述连铸工序中,氩气密封时的氩气流量为2.8~4.5m3/h。所述连铸工序中采用结晶器电磁搅拌,电流强度350A、频率2.5~3Hz。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于:本发明通过转炉炼钢、精炼、连铸工艺控制钢水中氮含量,通过出钢过程中钢水不完全脱氧处理控制钢水中钛含量,有效降低了钢水中TiN夹杂物的含量,提高了钢水洁净度。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
实施例1:本降低齿轮钢20CrMnTi中TiN夹杂的冶炼工艺具体如下所述。
(1)转炉冶炼工序:采用120吨转炉,所述的转炉炼钢控制需要控制钢水中氮含量,所述氮含量控制在0.0040wt%及以下,控制钢中氮含量通过采用如下途径来实现:
控制高炉铁水温度1250℃、磷含量0.140%、硫含量0.040%℃,控制铁水比为80%。
控制终点碳0.10wt%,增加渣层厚度至130mm;转炉吹炼过程中添加2吨铁矿石,控制终点氮含量为32ppm。
钢包底吹氩气:出钢前10分钟开始吹氩气,保证出钢前底吹时间控制在5分钟,氩气纯度99.99%,出钢过程根据钢包底吹效果调节底吹流量,流量控制在0.15Nm3/min,吹氩气后氮含量为0.0038wt%;转炉出钢时,加入合成渣400kg,以提高转炉出钢后的终渣碱度和对钢水进行预脱氧;通过钢水出钢至钢包过程中,根据钢水目标铝含量(ppm)添加180kg的铝合金-纯钝化铝,使钢水不完全脱氧,控制钢水中残余氧含量为600ppm,终点钛含量为0.02%;合成渣、铝合金加的少,钢水残氧量越高。出钢结束后,关闭底吹。
(2)LF精炼工序:所述的精炼工艺需要控制钢包顶渣组成,所述顶渣主要成分控制为(wt):CaO 52%,SiO2 10%,Al2O3 26%,MgO 8%,MnO+FEO 1%。
LF精炼工艺过程中采用微正压操作,但要避免大量烟气逸出,所述微正压压力50~100KPa。
为了控制齿轮钢20CrMnTi钢中TiN夹杂物的含量,同时配合使用分段式钙处理工艺。所述的第一次钙处理是在LF精炼精炼后,根据钢水中酸溶铝含量和钙铝比大于0.09的技术要求,钢水温度达到1660℃时加入硅钙包芯线250m进行钙处理。
(3)RH精炼工序:第二次钙处理是在RH精炼结束时,根据钢水中酸溶铝含量和钙铝比大于0.09的技术要求,加入硅钙包芯线350m进行钙处理。
(4)连铸工序:采用公称容量为42吨的中间包;对于大包到中间包的钢流采用长水口氩气密封,氩气流量为2.8~3.5m3/h,中间包内采用本钢种的专业覆盖剂,结晶器内采用本钢种的专用保护渣。结晶器电磁搅拌电流强度350A、频率3Hz。中间包内钢水温度1532~1552℃,过热度30℃,钢水深度800mm,钢坯拉速1.1m/min,矫直温度920℃,满足设计要求。
本实施例所得连铸坯中氮含量、钛含量、TiN夹杂物含量以及氧含量见表1。
实施例2:本降低齿轮钢20CrMnTi中TiN夹杂的冶炼工艺具体如下所述。
(1)转炉冶炼工序:采用120吨转炉,所述的转炉炼钢控制需要控制钢水中氮含量,所述氮含量控制在0.0040wt%及以下,控制钢中氮含量通过采用如下途径来实现:
控制高炉铁水温度1260℃、磷含量0.134%℃、硫含量0.038%,控制铁水比为82%。
控制终点碳0.06wt%,增加渣层厚度至120mm;转炉吹炼过程中添加2吨铁矿石,控制终点氮含量为30ppm。
钢包底吹氩气:出钢前10分钟开始吹氩气,保证出钢前底吹时间控制在4分钟,氩气纯度99.99%,出钢过程根据钢包底吹效果调节底吹流量,流量控制在0.25Nm3/min,吹氩气后氮含量为0.0037wt%;转炉出钢时,加入合成渣600kg;通过钢水出钢至钢包过程中,添加250kg的铝合金-纯钝化铝,使钢水不完全脱氧,控制钢水中残余氧含量为200ppm,终点钛含量为0.014%。出钢结束后,关闭底吹。
(2)LF精炼工序:所述的精炼工艺需要控制钢包顶渣组成,所述顶渣主要成分控制为(wt):CaO 50%,SiO2 9%,Al2O3 25%,MgO 9%,MnO+FEO 0.8%。
LF精炼工艺过程中采用微正压操作,但要避免大量烟气逸出,所述微正压压力50~100KPa。第一次钙处理是在LF精炼精炼后,钢水温度达到1655℃时加入硅钙包芯线200m进行钙处理。
(3)RH精炼工序:第二次钙处理是在RH精炼结束时,加入硅钙包芯线400m进行钙处理。
(4)连铸工序:采用公称容量为42吨的中间包;对于大包到中间包的钢流采用长水口氩气密封,氩气流量为3~4m3/h,中间包内采用专业覆盖剂,结晶器内采用专用保护渣。结晶器电磁搅拌电流强度350A、频率2.5Hz。中间包内钢水温度1532~1542℃,过热度20℃,钢水深度780mm,钢坯拉速1.2m/min,矫直温度900℃,满足设计要求。
本实施例所得连铸坯中氮含量、钛含量、TiN夹杂物含量以及氧含量见表1。
实施例3:本降低齿轮钢20CrMnTi中TiN夹杂的冶炼工艺具体如下所述。
(1)转炉冶炼工序:采用120吨转炉,所述的转炉炼钢控制需要控制钢水中氮含量,所述氮含量控制在0.0040wt%及以下,控制钢中氮含量通过采用如下途径来实现:
控制高炉铁水温度1255℃、磷含量0.132%℃、硫含量0.035%,控制铁水比为88%。
控制终点碳0.12wt%,增加渣层厚度至110mm;转炉吹炼过程中添加2吨铁矿石,控制终点氮含量为34ppm。
钢包底吹氩气:出钢前10分钟开始吹氩气,保证出钢前底吹时间控制在3分钟,氩气纯度99.99%,出钢过程根据钢包底吹效果调节底吹流量,流量控制在0.20Nm3/min,吹氩气后氮含量为0.0036wt%;转炉出钢时,加入合成渣500kg;通过钢水出钢至钢包过程中,添加200kg的铝合金-纯钝化铝,使钢水不完全脱氧,控制钢水中残余氧含量为400ppm,终点钛含量为0.018%。出钢结束后,关闭底吹。
(2)LF精炼工序:所述的精炼工艺需要控制钢包顶渣组成,所述顶渣主要成分控制为(wt):CaO 55%,SiO2 6%,Al2O3 28%,MgO 8%,MnO+FEO 0.7%。
LF精炼工艺过程中采用微正压操作,但要避免大量烟气逸出,所述微正压压力50~70KPa。第一次钙处理是在LF精炼精炼后,钢水温度达到1662℃时加入硅钙包芯线150m进行钙处理。
(3)RH精炼工序:第二次钙处理是在RH精炼结束时,加入硅钙包芯线300m进行钙处理。
(4)连铸工序:采用公称容量为42吨的中间包;对于大包到中间包的钢流采用长水口氩气密封,氩气流量为3.5~4.5m3/h,中间包内采用专业覆盖剂,结晶器内采用专用保护渣。结晶器电磁搅拌电流强度350A、频率3Hz。中间包内钢水温度1542~1552℃,过热度25℃,钢水深度750mm,钢坯拉速1.1m/min,矫直温度910℃,满足设计要求。
本实施例所得连铸坯中氮含量、钛含量、TiN夹杂物含量以及氧含量见表1。
实施例4:本降低齿轮钢20CrMnTi中TiN夹杂的冶炼工艺具体如下所述。
(1)转炉冶炼工序:采用120吨转炉,所述的转炉炼钢控制需要控制钢水中氮含量,所述氮含量控制在0.0040wt%及以下,控制钢中氮含量通过采用如下途径来实现:
控制高炉铁水温度1258℃、磷含量0.137%℃、硫含量0.032%,控制铁水比为85%。
控制终点碳0.08wt%,增加渣层厚度至150mm;转炉吹炼过程中添加2吨铁矿石,控制终点氮含量为35ppm。
钢包底吹氩气:出钢前10分钟开始吹氩气,保证出钢前底吹时间控制在5分钟,氩气纯度99.99%,出钢过程根据钢包底吹效果调节底吹流量,流量控制在0.22Nm3/min,吹氩气后氮含量为0.0040wt%;转炉出钢时,加入合成渣450kg;通过钢水出钢至钢包过程中,添加150kg的铝合金-纯钝化铝,使钢水不完全脱氧,控制钢水中残余氧含量为500ppm,终点钛含量为0.017%。出钢结束后,关闭底吹。
(2)LF精炼工序:所述的精炼工艺需要控制钢包顶渣组成,所述顶渣主要成分控制为(wt):CaO 53%,SiO2 8%,Al2O3 27%,MgO 10%,MnO+FEO 0.9%。
LF精炼工艺过程中采用微正压操作,但要避免大量烟气逸出,所述微正压压力80~100KPa。第一次钙处理是在LF精炼精炼后,钢水温度达到1658℃时加入硅钙包芯线220m进行钙处理。
(3)RH精炼工序:第二次钙处理是在RH精炼结束时,加入硅钙包芯线200m进行钙处理。
(4)连铸工序:采用公称容量为42吨的中间包;对于大包到中间包的钢流采用长水口氩气密封,氩气流量为3.2~4.0m3/h,中间包内采用专业覆盖剂,结晶器内采用专用保护渣。结晶器电磁搅拌电流强度350A、频率3Hz。中间包内钢水温度1540~1550℃,过热度40℃,钢水深度790mm,钢坯拉速1.0m/min,矫直温度925℃,满足设计要求。
本实施例所得连铸坯中氮含量、钛含量、TiN夹杂物含量以及氧含量见表1。
表1:各实施例所得连铸坯的氮、钛及TiN夹杂物检测评级结果
由表1可见,本方法所得连铸坯中的氮、钛含量及TiN夹杂物级别得到了明显降低,因此本方法,简单易行,可行性强,应用前景广。
Claims (5)
1.一种降低齿轮钢20CrMnTi中TiN夹杂的冶炼工艺,其包括转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和浇铸工序,其特征在于,所述转炉冶炼工序:控制入炉铁水的温度≥1250℃、磷含量≤0.140%、硫含量≤0.040%,控制铁水比80%及以上;
控制终点碳0.06~0.12%,增加渣层厚度到110~150mm;转炉吹炼过程中添加铁矿石,控制终点氮含量小于35ppm;出钢前10分钟开始吹氩气,保证出钢前底吹时间控制在3~5分钟,出钢过程底吹流量控制在0.15~0.25Nm3/min;出钢结束后,关闭底吹;
所述LF精炼工序:所用钢包顶渣主要成分的重量百分含量为:CaO≥50%,SiO2≤10%,Al2O3≥25%,MgO≤10%,MnO+FEO≤1%;采用微正压操作,微正压压力50~100KPa;LF精炼精炼后,钢水温度达到1655℃及以上时加入纯钙合金包芯线进行钙处理,加入量为150~250m;
所述RH精炼工序:RH精炼结束,加入硅钙合金包芯线200~400m进行钙处理;
所述连铸工序:对于大包到中间包的钢流采用长水口氩气密封;中间包内钢水温度1532~1552℃,过热度20~40℃,钢坯拉速1.1±0.1m/min,矫直温度900~925℃。
2.根据权利要求1所述的降低齿轮钢20CrMnTi中TiN夹杂的冶炼工艺,其特征在于:所述转炉冶炼工序中,通过钢水出钢至钢包过程中添加150~250kg的铝合金,使钢水不完全脱氧,控制钢水中残余氧含量为200~600ppm,控制终点钛≤0.02%。
3.根据权利要求1所述的降低齿轮钢20CrMnTi中TiN夹杂的冶炼工艺,其特征在于,所述转炉冶炼中,转炉出钢加合成渣400~600kg。
4.根据权利要求1所述的降低齿轮钢20CrMnTi中TiN夹杂的冶炼工艺,其特征在于:所述连铸工序中,氩气密封时的氩气流量为2.8~4.5m3/h。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的降低齿轮钢20CrMnTi中TiN夹杂的冶炼工艺,其特征在于:所述连铸工序中采用结晶器电磁搅拌,电流强度350A、频率2.5~3Hz。
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