CN107618428A - 一种用于货车车厢的自动分层货架及货车 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种用于货车车厢的自动分层货架，包括用于将货车车厢分成至少两层的分层货架，所述分层货架包括第一分层货架，其中，所述第一分层货架包括位于车厢底板的上方且固定于货车车厢两端、纵向中心线在货车车厢的纵向中心平面上的第一纵梁；连接于所述第一纵梁的顶部且与货车车厢的两侧相接触、穿过所述第一纵梁的竖直中心线并能够相对于所述第一纵梁旋转的第一支撑架；安装于所述第一支撑架上、用于检测所述第一支撑架位移及载荷的第一检测装置。由于所述分层货架既能够实现分层，又能实现自动装卸，因此，可以在分层的同时提升装卸效率。本申请还公开了一种包含用于货车车厢的自动分层货架的货车，可以提升市场竞争力。

Description

一种用于货车车厢的自动分层货架及货车

技术领域

本发明涉及交通运输领域，特别涉及一种用于货车车厢的自动分层货架。本发明还涉及一种货车。

背景技术

货车作为公路运输的重要交通工具，通常可用于运输各种大型的货物。例如，用于厂房建设的工字钢和槽钢等型钢，以及用于门窗和工地的铝合金型材均等，均离不开货车的运输。由于各种型材可广泛运用于各行各业，自然用于装卸各型材的含分层货架的货车可广泛运用于交通运输领域。

一般地，货车的车厢由前板、后板、左侧板、右侧板和底板组成。通常情况下，左侧板、右侧板和后板是可翻转、可拆卸的，以便于装卸货物。当用货车运输大量的型材时，由于型材的长度、结构可能不一致，大量堆放于货车车厢内的型材难免堆放混乱，对于有限的货车存储空间而言必然会造成空间的浪费；甚至可能导致部分强度较弱的型材可能变形、断裂。此外，当远距离、大批量的运输型材时，需在货车上增加活动栏板以增加运输空间。尽管国家规定普通货车的活动栏板高度不得超过600mm，但是增大的运输空间还是可容纳较之以前更多的型材，货物的堆放自然较之以前更混乱、装卸效率更低。

在现有技术中，通常在部分货车车厢的底板的四周焊接多根立柱，而且各立柱之间预留一定面积的装卸口，然后从装卸口装卸型材，将型材分层，在每一层型材表面插入或拔出装夹在立柱上的支撑架或支撑板，虽然解决了摆放混乱问题，但是型材的装卸效率明显较之以前更低。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种用于货车车厢的自动分层货架，可以有效地提升装卸效率。本发明的目的在于提供一种货车，由于可以实现自动分层装载，有利于提升货车的市场竞争力。

其具体方案如下：

本发明提供一种用于货车车厢的自动分层货架，包括用于将货车车厢分成至少两层的分层货架，所述分层货架包括第一分层货架，其中，所述第一分层货架包括：

位于车厢底板的上方且固定于货车车厢两端、纵向中心线在货车车厢的纵向中心平面上的第一纵梁；

连接于所述第一纵梁的顶部且与货车车厢的两侧相接触、穿过所述第一纵梁的竖直中心线并能够相对于所述第一纵梁旋转的第一支撑架；

安装于所述第一支撑架上、用于检测所述第一支撑架位移及载荷的第一检测装置；

安装于所述第一支撑架上且与所述第一检测装置相连、用于接收所述第一检测装置的反馈信息并驱动所述第一支撑架旋转的第一驱动装置。

优选地，所述分层货架还包括第二分层货架，其中，所述第二分层货架包括：

位于所述第一纵梁的上方且固定于货车车厢两端、纵向中心线在货车车厢的纵向中心平面上的第二纵梁；

连接于所述第二纵梁的顶部且与货车车厢的两侧相接触、穿过所述第二纵梁与所述第一支撑架的竖直中心线并能够相对于所述第二纵梁和所述第一支撑架旋转的第二支撑架；

安装于所述第二支撑架上、用于检测所述第二支撑架位移及载荷的第二检测装置；

安装于所述第二支撑架上且与所述第二检测装置相连、用于接收所述第二检测装置的反馈信息并驱动所述第二支撑架旋转的第二驱动装置。

优选地，所述第一纵梁包括穿过所述第一纵梁的竖直中心线且中心轴线与所述第一纵梁的竖直中心线相平行、固定于所述第一纵梁上并用于支撑所述第一支撑架旋转的第一支撑套。

优选地，所述第一支撑架包括：

穿过所述第一支撑套、用于实现相对于所述第一纵梁旋转的第一旋转轴；

穿过所述第一旋转轴并固定于第一旋转轴的顶端、与所述第一支撑套的顶部相接触、用于支撑所述第一旋转轴的第一固定套；

位于所述第一固定套的上方且与货车车厢的两侧相接触、穿过所述第一旋转轴并固定于第一旋转轴的顶端、用于承载货物的第一横梁；

穿过所述第一旋转轴并固定于所述第一横梁的顶部和底部、与所述第一固定套的顶部相接触、用于分担所述第一横梁载荷的第一加强板。

优选地，所述第一旋转轴的竖直中心开设有圆形通孔。

优选地，所述第二纵梁包括穿过所述第二纵梁的竖直中心线且中心轴线与所述第二纵梁的竖直中心线相平行、固定于所述第二纵梁上并用于支撑所述第二支撑架旋转的第二支撑套。

优选地，所述第二支撑架包括：

穿过所述第二支撑套和所述第一旋转轴中心的圆形通孔、用于实现相对于所述第二纵梁旋转的第二旋转轴；

穿过所述第二旋转轴并固定于第二旋转轴的顶端、与所述第二支撑套的顶部相接触、用于支撑所述第二旋转轴的第二固定套；

位于所述第二固定套的上方且与货车车厢的两侧相接触、穿过所述第二旋转轴并固定于第二旋转轴的顶端、用于承载货物的第二横梁；

穿过所述第二旋转轴并固定于所述第二横梁的顶部和底部、与所述第二固定套的顶部相接触、用于分担所述第二横梁载荷的第二加强板。

优选地，所述第二旋转轴从所述第一旋转轴的末端伸出。

优选地，所述第一驱动装置安装于所述第一旋转轴末端的外侧壁上，同时，所述第二驱动装置安装于所述第二旋转轴末端的外侧壁上。

本发明还提供一种货车，包括货车车厢，还包括如上任一项所述的安装于所述货车车厢的用于货车车厢的自动分层货架。

相对于背景技术，本发明提供的用于货车车厢的自动分层货架，包括用于将货车车厢分成至少两层的分层货架，所述分层货架包括第一分层货架，其中，所述第一分层货架包括位于车厢底板的上方且固定于货车车厢两端、纵向中心线在货车车厢的纵向中心平面上的第一纵梁。自然地，所述第一纵梁将货车车厢以其纵向中心平面为中心分成相互对称的左右两个区域，因此，货车底板上方被分为左右两个区域，两个区域的上方均可以自由地吊装型材。

由于所述第一分层货架还包括连接于所述第一纵梁的顶部且与货车车厢的两侧相接触、穿过所述第一纵梁的竖直中心线并能够相对于所述第一纵梁旋转的第一支撑架。由此，所述第一支撑架便将车厢底板上方的装载空间分为上下两层装载空间，即所述第一支撑架与车厢底板之间的装载空间和所述第一支撑架上方在车厢顶部之间的装载空间。又由于所述第一支撑架相对于所述第一纵梁可实现转动，自然，所述第一支撑架便可与所述第一纵梁平行或垂直，或呈一定的锐角。

又由于所述第一分层货架还包括安装于所述第一支撑架上、用于检测所述第一支撑架位移及载荷的第一检测装置和安装于所述第一支撑架上且与所述第一检测装置相连、用于接收所述第一检测装置的反馈信息并驱动所述第一支撑架旋转的第一驱动装置。

另外，由于所述第一支撑架可绕所述第一纵梁旋转，故在装载型材之前，先将所述第一支撑架调整至与所述第一纵梁平行的位置，以便从所述第一纵梁两侧装载型材；当型材装满所述第一支撑架与车厢底板之间的空间时，所述第一检测装置检测所述第一支撑架底部距离装载的型材的顶部之间的位移，将该位移信息传递至与所述第一支撑架相连的所述第一驱动装置，所述第一驱动装置启动工作，带动所述第一支撑架旋转；当所述第一检测装置检测到所述第一支撑架与所述第一纵梁的位置垂直时，将位置信息发送至所述第一驱动装置，所述第一驱动装置停止工作，所述第一支撑架停止旋转；再从所述第一纵梁的左右两侧向所述第一支撑架的上表面装载型材，直到型材充满所述第一支撑架与车厢顶部的装置空间，完成装载。

同样地，当卸载型材时，必定先卸载于所述第一支撑架与车厢顶部之间的型材，当所述第一检测装置检测到所述第一支撑架的载荷达到设定的载荷值时，向所述第一驱动装置发送载荷信息，启动所述第一驱动装置，带动所述第一支撑架旋转；当所述第一支撑架旋转至与所述第一纵梁平行的位置时，将所述第一支撑架的位置信息发送至所述第一驱动装置，所述第一驱动装置停止工作，所述第一支撑架停止旋转；然后卸载所述第一支撑架与车厢底板之间的型材，直到卸载完毕。

综上所述，所述第一支撑架不仅能实现对货车车厢的装载空间进行分层，而且所述第一支撑架在装卸型材时还能实现自动旋转，减轻了劳动强度，缩短了装卸时间，使装载效率明显有所提升。因此，可以有效地提升需分层装载的型材的装载效率；自然，包含用于货车车厢的自动分层货架的货车，由于装卸效率的提升，使其市场竞争力明显有所提升。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明一种具体实施方式所提供用于货车车厢的自动分层货架的结构示意图；

图2为图1的侧面剖视图；

图3为图1中第一分层货架的结构示意图；

图4为图1中第二分层货架的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1至图4，图1为本发明一种具体实施方式所提供用于货车车厢的自动分层货架的结构示意图；图2为图1的侧面剖视图；图3为图1中第一分层货架的结构示意图；图4为图1中第二分层货架的结构示意图。

本发明实施例公开了一种用于货车车厢的自动分层货架，包括用于将货车车厢分成至少两层的分层货架，在该具体实施例中，所述分层货架包括第一分层货架1和位于第一分层货架1上方的第二分层货架2。当然，在第二分层货架2的上方还可以依次安装若干个用于分层支撑型材、且相互独立工作的分层货架。

第一分层货架1包括第一纵梁11、第一支撑架12、第一检测装置和第一驱动装置。

其中，第一纵梁11位于车厢底板的上方且固定于货车车厢两端，其纵向中心线在货车车厢的纵向中心平面上，通常将货车车厢自然地分成了左右两个装载区域。当然，第一分层货架1可以包括若干个与第一纵梁11相同且与第一纵梁11平行的纵梁，在该具体实施例中，在第一纵梁11的下方还设有一根用于辅助第一纵梁11的第一辅助纵梁13。在该具体实施例中，第一纵梁11和第一辅助纵梁13为方形管状钢材；当然，第一纵梁11和第一辅助纵梁13还可以是圆形，也可以是实心的，或者其他金属材料。第一纵梁11和第一辅助纵梁13通常焊接在货车车厢的两端的前板和后板上，当货车车厢上安装有活动栏板时，第一纵梁11和第一辅助纵梁13也可焊接在活动栏板的前后两端上；此外，第一纵梁11和第一辅助纵梁13也可以采用螺栓螺母等能实现固定连接的其他连接方式。值得注意的是，第一纵梁11、第一辅助纵梁13和车厢底板之间在竖直方向上的间距是依据车厢长度及所述承载的型材类型决定的。此外，在第一纵梁11的竖直中心线上还设有第一支撑套111，第一支撑套111的中心轴线与第一纵梁11的竖直中心线重合，且第一支撑套111的外表面固定在第一纵梁11上。一般地，第一支撑套111是长度略大于第一纵梁11的厚度的金属钢管。在该具体实施例中，第一支撑套111是焊接在第一纵梁11上，主要用于支撑第一支撑架12。由于在该具体实施例中，还有第一辅助纵梁13，故第一支撑套111连接于第一纵梁11的顶部至第一辅助纵梁13的底部之间，并与第一纵梁11和第一辅助纵梁13焊接在一起。

第一支撑架12通常连接在第一纵梁11的顶端，其两端通常与货车车厢相接触，并且穿过第一纵梁11的竖直中心线，能够相对于第一纵梁11旋转。第一支撑架12通常包括第一旋转轴121、第一固定套122、第一横梁123和第一加强板124。

其中，第一旋转轴121穿过第一支撑套111，用于实现相对于第一纵梁11旋转。具体地，第一旋转轴121从第一纵梁11的上端延伸至第一辅助纵梁13的下端。为了防止在第一旋转轴121旋转时发生剧烈晃动，第一旋转轴121的外径一般略小于第一支撑套111内径。第一旋转轴121通常是由金属材料支撑，在该具体实施例中，第一旋转轴121为空心的。

第一固定套122穿过第一旋转轴121，其底部与第一支撑套111的顶部相接触，而且第一固定套122一般是焊接在第一旋转轴121的外表面上，主要用于支撑第一旋转轴121在第一支撑套111内旋转；所以，第一固定套122的外径一般要大于等于第一支撑套111的外径，其内径一般略等于第一旋转后121的外径。在该具体实施例中，第一固定套122的外径等于第一支撑套111的外径。第一固定套122是由金属制成的、长度较短的金属管。

第一横梁123也穿过第一旋转轴121，且位于第一固定套122的上方；由于第一横梁123主要用于承载型材，故第一横梁123的两端必与货车车厢的左侧板和右侧板相接触，并焊接于第一旋转轴121上。一般地，在车厢的左侧板和右侧板上焊接有用于支撑第一横梁的123的卡槽，以便第一横梁123有足够的强度用于承载型材；当然，当第一横梁123与活动挡板的立柱相接触时，相应的立柱上也设有卡槽。第一横梁123在强度允许的情况下可以制作成空心的，当然也可以是实心的，在该具体实施例中，第一横梁123是空心的方形金属管。

第一加强板124也穿过第一旋转轴121，通常固定于第一横梁的123的顶部和底部，且与第一固定套122的顶部相接触，主要用于分担第一横梁123中间的压力。在该具体实施例中，第一加强板124是焊接在第一横梁123的上表面和下表面上的金属板。当然，当第一横梁123的强度较高时，可以仅选用焊接于第一横梁123上表面或者下表面的一块金属板替代即可，甚至可以不用焊接第一加强板124。为了结构紧凑，第一加强板124的下部通常与第一固定套122的顶部相接触，当取消第一加强板124的下部时，第一横梁123的底部应与第一固定套122的顶部相接触。

值得注意的是，由于第一支撑架12的第一横梁123通常是较细的金属管，而车厢的纵向长度较上时，可以沿第一纵梁11安装若干套第一支撑架12，以便第一分层货架1有足够的强度用于支撑较重、较长的型材；此外，一般相邻的两个第一支撑架间的距离一般相等。在该具体实施例中，在第一纵梁11和第一辅助纵梁13之间安装有4套间距相等的第一支撑架12。

第一检测装置通常安装于第一支撑架12上，用于检测第一支撑架12的位移和载荷，以便第一支撑架12实现自动旋转。在该具体实施例中，第一检测装盒包括用于探测第一支撑架12底部与货物上表面之间位移的红外线传感器和用于探测第一支撑架12重力的重力传感器。当然，位移传感器和压力传感器也可以用其他类型的传感器替代。

此外，为了更安全，可以在第一支撑架12上安装于第一检测装置相连的报警装置，用于提示工作人员及时避开旋转的第一支撑架12，以免打伤。

第一驱动装置通常也安装在第一支撑架12，且与第一检测装置相连，以便于接收第一检测装置的反馈信息，并根据反馈信息驱动和停止第一支撑架12的旋转。在该具体实施例中，作为动力装置，第一驱动装置是用液压作为动力源的含液压电磁阀的液压缸，安装在第一旋转支撑轴121末端的外侧壁上；当然，也可以是是用电作为动力源的伺服电机，或者其他类型的动力装置。

此外，第二分层货架2包括第二纵梁21、第二支撑架22、第二检测装置和第二驱动装置。

其中，第二纵梁21位于第一纵梁11上方，在货车车厢的纵向中心平面上，第二纵梁21与第一纵梁11平行。在该具体实施例中，第二纵梁21的形状、结构、材料等均有第一纵梁11相同，在此不再赘述。此外，在第二纵梁21的竖直中心线上还设有第二支撑套211，第二支撑套211的中心轴线与第二纵梁21的竖直中心线重合，且第二支撑套211的外表面固定在第二纵梁21上，一般地，第二支撑套211的长度略大于第二纵梁21的厚度，且第二支撑套211的两端均分别从第二纵梁21的上表面和下表面伸出。第二支撑套211的材料与第一支撑套111的材料相同，不再赘述。

第二支撑架22通常连接与第二纵梁21的顶部，且与货车车厢两侧相接触；穿过第二纵梁21和第一支撑架12的竖直中心线，且能够相对于第二纵梁21和第一支撑架12旋转。通常情况下，第二支撑架22包括第二旋转轴221、第二固定套222、第二横梁223和第二加强板224。

第二旋转轴221穿过第二支撑套211和第一旋转轴121的中心孔，用于实现相对第二纵梁21旋转。具体地，第二旋转轴221从第二纵梁21的上端延伸至第一旋转轴121的末端，长度明显大于第一旋转轴121的长度，同样其外径大致与第二支撑套211的内径和第一旋转轴121中心孔的内径相同，以免在转动时发生剧烈晃动。在该具体实施例中，第二旋转轴221也是空心的，材质与第一旋转轴121相同。

第二固定套222通常穿过第二旋转轴221并固定于第二旋转轴221的顶端，且与第二支撑套211的顶部相接触。在该具体实施例中，第二固定套222的内径大致与第二旋转轴221的外径相同，并焊接在第二旋转轴221的外表面上，其长度于第一固定套122相同，其外径与第二支撑套211的外径相同。

第二横梁223也穿过第二旋转轴221，且位于第二固定套222的上方。一般地，第二横梁223也是焊接在第二旋转轴221上，当然，也可以用其他固定连接的方式替代。在该具体实施例中，第二横梁223的形状、结构、材质以及与车厢两侧的连接方式与第一横梁123相同，不再赘述。

第二加强板224也穿过第二旋转轴221，通常固定于第二横梁223的顶部和底部，且与第二固定套222的顶部相接触，主要用于分担第二横梁223的中间的载荷。第二加强板224一般焊接在第二横梁223的顶部和底部。在该具体实施例中，第二加强板224的形状、结构、及安装方式均与第一加强板124相同，不再赘述。

第二检测装置通常安装在第二支撑架22上，用于检测第二支撑架22的位于和载荷，以便第二支撑架22实现自动旋转。在该具体实施例中，第二检测装置的类型、数量、安装方式及使用方式与第一检测装置相同，不再赘述。

当然，也可以在第二支撑架22上安装于第二检测装置相连的报警装置，功能同上。

第二驱动装置通常也安装在第二支撑架22上，且与第二检测装置相连，以便于接收第二检测装置的反馈信息，并根据反馈信息驱动和停止第二支撑架22的旋转。在该具体实施例中，第二驱动装置安装在第二旋转轴221末端的外侧壁上，且其类型、数量、安装方式及使用方式均与第二驱动装置相同，不再赘述。

该具体实施例中用于货车车厢的自动分层货架的工作流程如下：

一是，装载型材的工作流程；

第一分层货架1和第二分层货架2的初始状态相同，一般地，第一纵梁11与第一横梁123平行，第二纵梁21与第二横梁223平行；

从第一纵梁11的两侧吊装型材，型材从车厢底板向上依次整齐摆放；安装在第一支撑架12上的红外线传感器判断第一支撑架12的第一横梁123的底部与所装型材的上表面之间的距离是否小于预设位移阈值，如果是，则将该位移信息及时反馈至液压电磁阀；液压电磁阀接收到反馈信息，启动与之相连的报警装置和液压缸，发出警报，同时，液压缸带动第一支撑架12中的第一旋转轴121转动，同时第一横梁123随第一旋转轴121一起旋转；当第一横梁123转动至与第一纵梁11垂直时，红外线传感器进行判断，并将该位移信息发送至液压电磁阀，液压电磁阀接收到反馈信息，液压缸停止工作，第一旋转轴121停止旋转，第一横梁123停止旋转；

向第一支撑架12的上表面装置型材，并依次摆放整齐；安装在第二支撑架22上的红外线传感器判断第二支撑架22的第二横梁223的底板与第一支撑架12上所装型材的上表面之间的距离是否小于预设位移阈值，如果是，则将该位移信息及时反馈至液压电磁阀；液压电磁阀接收到反馈信息，启动与之相连的报警装置和液压缸，发出警报，同时，液压缸带动第二支撑架22中第二旋转轴221转动，同时第二横梁223随第二旋转轴221转动；当第二横梁223转动至与第二纵梁21垂直时，红外线传感器进行判断，并将该位移信息发送至液压电磁阀，液压缸停止工作，第二旋转轴221和第二横梁223停止旋转；

继续在第二支撑架22上放置型材，红外线传感器判断车厢顶部与第二支撑架22上型材的上表面的位移信息是否小于预设阈值；如果是，启动与红外线传感器相连的报警装置，报警提示，停止装载型材。

二是，卸载型材的工作流程；

大致地，与上述装载的工作流程类似；

先卸载第二横梁223上的型材，直到重力传感器检测到第二支撑架的载荷信息小于预设载荷阈值，如果是，则启动报警装置和液压电磁阀，发出报警，同时液压缸驱动第二横梁223旋转至与第二纵梁21平行；再卸载第一横梁123上的型材，过程相同，第一横梁123旋转至与第一纵梁11平行；继续卸载至车厢底板，完成卸载。

从而，实现自动装卸。

综上所述，本发明所提供的用于货车车厢的自动分层货架，包括第一分层货架1，且第一分层货架1包括第一纵梁11、第一支撑架12、第一检测装置和第一驱动装置，第一检测装置作为第一支撑架的状态检测单元，结合与第一检测装置和第一支撑架12相连的第一驱动装置，使第一支撑架12能按照预设状态相对于第一纵梁11固定或转动，从而在装卸型材时可以完成自动装卸，明显可以提升装卸效率。

本发明还提供了一种货车，包括货车车厢，还包括如上任一项所述的安装在货车车厢内用于货车车厢的自动分层货架，由于装卸效率的提高，使其市场竞争力也随之有所提升；货车的其他部分可以参照现有技术，不再一一赘述。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上对本发明所提供的用于货车车厢的自动分层货架及货车进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种用于货车车厢的自动分层货架，其特征在于，包括用于将货车车厢分成至少两层的分层货架，所述分层货架包括第一分层货架，其中，所述第一分层货架包括：

位于车厢底板的上方且固定于货车车厢两端、纵向中心线在货车车厢的纵向中心平面上的第一纵梁；

连接于所述第一纵梁的顶部且与货车车厢的两侧相接触、穿过所述第一纵梁的竖直中心线并能够相对于所述第一纵梁旋转的第一支撑架；

安装于所述第一支撑架上、用于检测所述第一支撑架位移及载荷的第一检测装置；

安装于所述第一支撑架上且与所述第一检测装置相连、用于接收所述第一检测装置的反馈信息并驱动所述第一支撑架旋转的第一驱动装置。

2.根据权利要求1所述的用于货车车厢的自动分层货架，其特征在于，所述分层货架还包括第二分层货架，其中，所述第二分层货架包括：

位于所述第一纵梁的上方且固定于货车车厢两端、纵向中心线在货车车厢的纵向中心平面上的第二纵梁；

连接于所述第二纵梁的顶部且与货车车厢的两侧相接触、穿过所述第二纵梁与所述第一支撑架的竖直中心线并能够相对于所述第二纵梁和所述第一支撑架旋转的第二支撑架；

安装于所述第二支撑架上、用于检测所述第二支撑架位移及载荷的第二检测装置；

安装于所述第二支撑架上且与所述第二检测装置相连、用于接收所述第二检测装置的反馈信息并驱动所述第二支撑架旋转的第二驱动装置。

3.根据权利要求2所述的用于货车车厢的自动分层货架，其特征在于，所述第一纵梁包括穿过所述第一纵梁的竖直中心线且中心轴线与所述第一纵梁的竖直中心线相平行、固定于所述第一纵梁上并用于支撑所述第一支撑架旋转的第一支撑套。

4.根据权利要求3所述的用于货车车厢的自动分层货架，其特征在于，所述第一支撑架包括：

穿过所述第一支撑套、用于实现相对于所述第一纵梁旋转的第一旋转轴；

穿过所述第一旋转轴并固定于第一旋转轴的顶端、与所述第一支撑套的顶部相接触、用于支撑所述第一旋转轴的第一固定套；

位于所述第一固定套的上方且与货车车厢的两侧相接触、穿过所述第一旋转轴并固定于第一旋转轴的顶端、用于承载货物的第一横梁；

穿过所述第一旋转轴并固定于所述第一横梁的顶部和底部、与所述第一固定套的顶部相接触、用于分担所述第一横梁载荷的第一加强板。

5.根据权利要求4所述的用于货车车厢的自动分层货架，其特征在于，所述第一旋转轴的竖直中心开设有圆形通孔。

6.根据权利要求2所述的用于货车车厢的自动分层货架，其特征在于，所述第二纵梁包括穿过所述第二纵梁的竖直中心线且中心轴线与所述第二纵梁的竖直中心线相平行、固定于所述第二纵梁上并用于支撑所述第二支撑架旋转的第二支撑套。

7.根据权利要求6所述的用于货车车厢的自动分层货架，其特征在于，所述第二支撑架包括：

穿过所述第二支撑套和所述第一旋转轴中心的圆形通孔、用于实现相对于所述第二纵梁旋转的第二旋转轴；

穿过所述第二旋转轴并固定于第二旋转轴的顶端、与所述第二支撑套的顶部相接触、用于支撑所述第二旋转轴的第二固定套；

位于所述第二固定套的上方且与货车车厢的两侧相接触、穿过所述第二旋转轴并固定于第二旋转轴的顶端、用于承载货物的第二横梁；

穿过所述第二旋转轴并固定于所述第二横梁的顶部和底部、与所述第二固定套的顶部相接触、用于分担所述第二横梁载荷的第二加强板。

8.根据权利要求7所述的用于货车车厢的自动分层货架，其特征在于，所述第二旋转轴从所述第一旋转轴的末端伸出。

9.根据权利要求8所述的用于货车车厢的自动分层货架，其特征在于，所述第一驱动装置安装于所述第一旋转轴末端的外侧壁上，同时，所述第二驱动装置安装于所述第二旋转轴末端的外侧壁上。

10.一种货车，包括货车车厢，其特征在于，还包括如权利要求1至9任一项所述的安装于所述货车车厢的用于货车车厢的自动分层货架。