CN107614799B - 作业机械 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于，提供一种作业机械，其具有能够使向发动机室的前部的进入容易化且提高维护性的罩的支承结构。具备基板(8)、设置于基板(8)上的后部的发动机室(ER)、覆盖发动机室(ER)的罩(30)、支承罩(30)的支承架(90)，罩(30)具有覆盖发动机室(ER)的后方及后上方的后罩(33)和覆盖发动机室(ER)的前上方的前罩(34)，支承架(90)具有支承后罩(33)的框架结构体(91)和支承前罩(34)的支承部(92)。

Description

作业机械

技术领域

本发明涉及反铲挖掘机等作业机械。

背景技术

以往，已知有专利文献1～3中公开的作业机械(反铲挖掘机)。

专利文献1中公开的作业机械具备可绕纵轴回转的基板(回转基板)、设置于基板上的后部的发动机室、覆盖发动机室的罩。罩由后部罩和侧部罩构成。后部罩及侧部罩以可开放的方式构成。另外，在设置于后部罩的侧方的侧保护部安装有可开闭的盖体。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本国公开专利公报“特开2005－307453号公报”

专利文献2：日本国公开专利公报“特开2008―14088号公报”

专利文献3：日本国公开专利公报“特开2006－144456号公报”

发明内容

发明所要解决的课题

在专利文献1中公开的作业机械中，通过开放罩(后部罩及侧部罩)或盖体，能够进入发动机室内，进行搭载于发动机室的设备的维护(维护及检查)。但是，即使开放后部罩，发动机室的前部上方也不能充分开放。因此，难以进入发动机室的前部(发动机的前方)进行设备的维护。

本发明是为了解决上述现有技术的问题点而做出的发明，其目的在于，提供一种具有能够使向发动机室的前部(发动机的前方)的进入容易化并提高维护性的罩的支承结构的作业机械。

用于解决课题的技术方案

本发明的一方面的作业机械具备基板、设置于所述基板上的后部的发动机室、覆盖所述发动机室的罩、支承所述罩的支承架，所述罩具有覆盖所述发动机室的后方及后上方的后罩和覆盖所述发动机室的前上方的前罩，所述支承架具有支承所述后罩的框架结构体和支承所述前罩的支承部。

发明效果

所述作业机械具备基板、设置于所述基板上的后部的发动机室、覆盖所述发动机室的罩、支承所述罩的支承架，罩具有覆盖发动机室的后方及后上方的后罩和覆盖发动机室的前上方的前罩，支承架具有支承后罩的框架结构体和支承前罩的支承部。由此，前罩和后罩分别独立地被支承架的框架结构体和支承部支承。因此，能够采用使前罩和后罩可独立地开闭的结构，能够使向发动机室的前部(发动机的前方)的进入容易化并实现维护性的提高。

附图说明

图1是回转架的俯视图。

图2是回转架的右前方立体图。

图3是回转架的右后方立体图。

图4是表示支承板(第一支承板和第二支承板)的连接结构的侧视图。

图5是回转架及支承架的右侧视图。

图6是回转架及支承架的左侧视图。

图7是回转架及支承架的左后方立体图。

图8是回转架及支承架的右前方立体图。

图9是回转架及支承架的俯视图。

图10是支承架的左前方立体图。

图11是支承架的右后方立体图。

图12是表示支承架及进气室的立体图。

图13是从回转基板的背侧观察第一缘部和第二缘部的图。

图14是表示拆下了前罩的状态的俯视图。

图15是表示液压软管的配置的纵肋空间附近的剖视图。

图16是控制阀及纵肋空间附近的立体图。

图17是表示进气室的周边的后方立体图。

图18是表示进气室的周边的侧视图。

图19是表示进气室的周边的前方立体图。

图20是从驱动源室侧观察进气室的立体图。

图21是表示散热器、冷凝器、油冷却器、导向板等的立体图。

图22是表示导向板的折弯部和左罩的进气口的位置关系的后视图。

图23是从第二隔板的后方观察夹紧件的后方立体图。

图24是表示省略了按压部件的夹紧件的后方立体图。

图25是从第二隔板的前方观察夹紧件的立体图。

图26是表示液压软管的配置的俯视图。

图27是图26的局部放大图。

图28是表示第一液压软管的泵侧软管(第一软管)的配置的图。

图29是图28的局部放大图。

图30是表示纵肋空间内的软管夹的配置的立体图。

图31是表示软管夹的立体图。

图32是表示取出到机身外部的第二液压软管、第三液压软管、第四液压软管的配置的图。

图33是表示支承发动机的后部的安放部件的图。

图34是表示支承发动机的前部的发动机托架的图。

图35是从前上方观察发动机的周边的图。

图36是从右后方观察发动机的周边的图。

图37是表示颗粒去除装置、排气管、尾管等的立体图。

图38是表示颗粒去除装置、排气管、尾管等的后视图。

图39是表示作业机械的整体构成的侧视图。

图40是表示作业机械的整体构成的主视图。

图41是机身及驾驶室的俯视图。

图42是机身的侧视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

图39及图40是表示本发明的作业机械的整体结构的概略图。在本实施方式中，作为作业机械，示例有作为回转作业机械的反铲挖掘机。

作业机械1具备机身2、驾驶室3、行走装置4、作业装置5。

以下，以就座于驾驶室3的驾驶席6的驾驶员的前侧(图39的左侧)为前方，以驾驶员的后侧(图39的右侧)为后方，以驾驶员的左侧(图39的近前侧)为左方，以驾驶员的右侧(图39的进深侧)为右方进行说明。另外，以与前后的方向K1(参照图39)正交的方向即水平方向K2(参照图40)为机身宽度方向进行说明。

机身2具有被支承于行走装置4上的回转台7。回转台7经由回转轴承(图示省略)绕上下方向的回转轴心(纵轴X)左右回旋自如地支承于行走装置4上。回转台7具有绕纵轴X回转的基板(以下称作回转基板)8、和配重9。回转基板8由钢板等形成，与回转轴承连结。如图39及图42所示，配重9设置于回转台7的后部。

如图41、图42所示，在回转台7的后部设置有发动机室ER。如图41等所示，在发动机室ER搭载有发动机10、液压泵11、冷却风扇12等。发动机10以驱动轴心10C朝向机身宽度方向的方式横向配置。在发动机10的右方设置有液压泵11。在发动机10的左方设置有冷却风扇12。冷却风扇12的周围由护罩13包围。液压泵11及冷却风扇12由发动机10驱动。冷却风扇12产生从左方朝向右方的空气流动。在冷却风扇12的左方设置有对向发动机10供给的冷却水进行冷却的散热器14。在散热器14的左方设置有油冷却器15及接受器(受液器)39。在油冷却器15的左方设置有冷凝器16。冷凝器16对向后述的空调单元46供给的制冷剂进行冷却。在冷凝器16的左方设置有电池17。在发动机10的右方的上部设置有颗粒去除装置18。在发动机10的左部的上方设置有压缩上述制冷剂的压缩机38。在油冷却器15及冷凝器16的左方设置有空气滤清器80。

如图41、图42所示，在回转台7的右侧部设置有侧部室TR。在侧部室TR搭载有贮存发动机10用的燃料的燃料箱19。在燃料箱19的后部上方设置有控制阀20。控制阀20将对装备于作业机械1的各液压致动器(液压缸等)进行控制的控制阀汇集在一起。在燃料箱19的后方设置有贮存液压用的工作油的工作油箱21。在工作油箱21的右侧设置有去除混入到燃料中的颗粒等的燃料过滤器22、将混合于燃料中的水分分离除去的分离器23、向发动机10输送燃料的燃料泵24、工具箱25。

如图41、图42所示，发动机室ER的上方、右方、左方及后方由罩30覆盖。侧部室TR的上方及右方由侧部罩35覆盖。在罩30的前方且侧部罩35的左方设置有前部罩113。

如图40、图41所示，驾驶室3被搭载于回转基板8上的宽度方向的一侧(左方侧)的前部。在驾驶室3的内部设置有驾驶席6、操纵装置(省略图示)、空调单元46等。

如图39、图40所示，行走装置4具有行走架41、和安装于行走架41的左侧和右侧的履带装置。履带装置具有惰轮42、链轮43、多个支重轮44、卷挂于上述惰轮42、链轮43、支重轮44上的履带45。

在行走装置4的前部设置有推土铲26。

如图39所示，作业装置5安装于回转台7的前部。作业装置5具有动臂27、臂28、作业器具29。而且，作业装置具有动臂缸47、臂缸48、作业器具缸49，以作为上述动臂27、臂28、作业器具29的驱动机构(致动器等)。动臂缸47、臂缸48及作业器具缸49由液压缸构成。

动臂27的基部经由第一枢轴(横轴)51绕横轴心(机身宽度方向的轴心)旋转自如地枢轴支撑于设置在回转基板8的右前部的第一托架(支承托架)50。动臂27的末端侧经由设置于臂28的基部的第二枢轴52绕横轴心旋转自如地得到枢轴支撑。作业器具29经由第三枢轴53绕横轴心旋转自如地枢轴支撑于臂28的末端部。在本实施方式中，作为作业器具29，安装有铲斗。也可以代替铲斗29或在铲斗29的基础上，安装其他作业器具。

动臂缸47跨及设置于回转基板8的前部的第二托架55和动臂27的长度方向中途部设置。在第二托架55设置有枢轴支撑动臂缸47的基端部的第四枢轴(横轴)54。通过使动臂缸47伸缩，动臂27绕第一枢轴51摆动。臂缸48跨及动臂27的长度方向中途部和臂28的基部设置。通过使臂缸48伸缩，臂28绕第二枢轴52摆动。作业器具缸49跨及臂28的基部和第一连杆56及第二连杆57的一端侧设置。第一连杆56的另一端侧被枢轴支撑于作业器具29。第二连杆57的另一端侧被枢轴支撑于臂28的末端部。通过使作业器具缸49伸缩，作业器具29绕第三枢轴53摆动。

＜罩、侧部罩、前部罩＞

如图41所示，罩30具有左罩31、右罩32、后罩33、前罩34。

左罩31覆盖发动机室ER的左方。具体而言，覆盖散热器14、油冷却器15、冷凝器16、电池17等的左方。如图39所示，左罩31具有形成进气口31a的环状的缘部。进气口31a由金属网等网板覆盖。进气口31a在从左罩31的后部跨至左部的范围设置。由此，能够从机身2的左后方通过进气口31a向发动机室ER内取入外部气体。

右罩32覆盖发动机室ER的右方。具体而言，覆盖发动机10、工作油箱21、燃料过滤器22、分离器23、燃料泵24、工具箱25的右方。如图42所示，右罩32具有形成进气口32a的环状的缘部。进气口32a由金属网等网板覆盖。进气口32a在从右罩32的后部跨至右部的范围设置。由此，能够从机身2的右后方通过进气口32a向发动机室ER内取入外部气体。

后罩33设置于左罩31和右罩32之间，覆盖发动机室ER的后上方及后方。具体而言，后罩33覆盖发动机10、液压泵11、冷却风扇12、护罩13、散热器14、油冷却器15、冷凝器16的后部上方及后方。如图41所示，在后罩33的右部设置有形成开口部33a的环状的缘部。开口部33a形成为在前后的方向上长的长孔。后述的尾管181从开口部33a向上方突出。

前罩34设置于后罩33的前方，覆盖发动机室ER的前上方。具体而言，前罩34覆盖发动机10、液压泵11、冷却风扇12、护罩13、散热器14、油冷却器15、冷凝器16的前部上方。

如图40、图42所示，侧部罩35具有第一侧部罩36和第二侧部罩37。第一侧部罩36覆盖侧部室TR的上方。具体而言，第一侧部罩36覆盖燃料箱19、控制阀20、工作油箱21的上方。如图41及图42所示，第一侧部罩36的左部经由铰链191可开闭地安装于框架190。框架190设置于驾驶室3和第一侧部罩36之间，且沿前后的方向延伸设置。第二侧部罩37覆盖侧部室TR的右侧方。具体而言，覆盖燃料箱19的右侧方。第二侧部罩37被固定于回转基板8。

前部罩113覆盖后述的第一隔板64的前方且第一纵肋61和第二纵肋62之间的空间(以下称作纵肋空间S4)的上方。前部罩113被固定于框架190。

＜回转基板＞

在回转基板8上设置有通过与回转基板8一体化而构成回转架的上部结构体。上部结构体通过焊接而与回转基板8连接。

如图1～图3所示，上部结构体具有第一纵肋61、第二纵肋62、第一隔板64、第二隔板65、后部框架66、第三纵肋63。

第一纵肋61和第二纵肋62在机身宽度方向上隔开间隔设置。第一纵肋61设置于回转基板8的宽度方向(与机身宽度方向相同)的一侧(左侧)。第二纵肋62设置于回转基板8的宽度方向的另一侧(右侧)。如图1所示，第一纵肋61及第二纵肋62从前方朝向后方以俯视时呈大致直线状的方式延伸设置于回转基板8上。

如图6所示，在第一纵肋61的前部形成有垂直部61a和倾斜部61b。垂直部61a从回转基板8的上表面大致垂直地立起。倾斜部61b从垂直部61a的上端向后方且上方(斜后上方)延伸。

如图4所示，在第二纵肋62的前部形成有垂直部62a和倾斜部62b。垂直部62a从回转基板8的上表面大致垂直地立起。倾斜部62b从垂直部62a的上端向后方且上方(斜后上方)延伸。

如图3、图6所示，第一纵肋61在下部具有大致椭圆形状的切口61c。在切口61c，使先导油流通的先导软管160(参照图16)穿过。先导软管160将控制阀20和先导阀(省略图示)的一侧连接。先导阀的另一侧与上述操纵装置等连接。

如图1～图3所示，跨及第一纵肋61的上部和第二纵肋62的上部之间架设有第一支承板88和第二支承板89。如图2、图3所示，将钢板等板材在两处折弯而形成第一支承板88。具体而言，如图4、图6所示，第一支承板88具有前部88c、倾斜部88d、上部88e。前部88c从回转基板8的上表面大致垂直地立起，沿着第一纵肋61的垂直部61a和第二纵肋62的垂直部62a的前部向上方延伸设置。倾斜部88d沿着第一纵肋61的倾斜部61b和第二纵肋62的倾斜部62b的前部，从前部88c的上端向后方且上方延伸设置。上部88e沿着第一纵肋61及第二纵肋62的上部从倾斜部88d的上端向后方延伸设置。

如图1～图3所示，第二支承板89具有跨越第一纵肋61和第二纵肋62的第一板部89a、和沿着第一纵肋61的上部延伸设置的第二板部89b。第一板部89a是跨越第一纵肋61的前部和第二纵肋62的前部的板材。第二板部89b沿着第一纵肋61的上部从第一板部89a延伸设置到第一隔板64的后方。此外，如图42所示，在第二支承板89的上表面固定有框架190。在框架190安装有成为前部罩113及第一侧部罩36的转动支点的铰链191。

如图6的圆内放大图所示，在第一纵肋61的前部的上表面形成有台阶部61e。台阶部61e通过使第一纵肋61的前部的上表面的一方(前侧)61ea低且使另一方(后侧)61eb高而形成。在台阶部61e的前侧61ea载置有第一支承板88的上部88e。在台阶部61e的后侧61eb载置有第二支承板89的第一板部89a。

如图5所示，第二纵肋62的高度随着从中途部朝向后方而逐渐降低。具体而言，就第二纵肋62的高度而言，前部62c最高，在该前部62c固定有第一支承板88的上部88e及第二支承板89的前部。从第二纵肋62的前部62c至后方的第一隔板64为止的部分(称作中间部)62d比前部62c低。从中间部62d至后方的后部框架66为止的部分(称作后延部)62e比中间部62d低。另一方面，如图6所示，第一纵肋61的高度在比倾斜部61b靠后方成为大致固定。

如图4的圆内放大图所示，在第二纵肋62的前部62c的上表面形成有台阶部62f。台阶部62f通过使第二纵肋62的前部的上表面的一方(前侧)62fa低且使另一方(后侧)62fb高而形成。在台阶部62f的前侧62fa载置有第一支承板88的上部88e。在台阶部62f的后侧62fb载置有第二支承板89的第一板部89a。

如图1～图3所示，第二支承板89的前端部(第一板部89a的前端部)和第一支承板88的后端部相连接。在将第一板部89a的前端部和第一支承板88的后端部连接在一起的状态下，以与第一纵肋61的台阶部61e及第二纵肋62的台阶部61f相同的方式形成有台阶。即，如图4～图6等所示，在第二支承板89(第一板部89a)和第一支承板88之间形成有台阶。详细而言，通过第二支承板89(第一板部89a)的上表面的高度和第一支承板88的上表面的高度不同而形成有台阶。具体而言，如图4的圆内放大图所示，第一支承板88的上表面比第二支承板89(第一板部89a)的上表面低。

在本实施方式中，将第一支承板88和第二支承板89(第一板部89a)通过角焊进行连接。具体而言，在第一支承板88和第二支承板89(第一板部89a)的连接部分的上表面的台阶部分实施角焊。这样，通过进行基于利用了台阶的角焊的连接，与通过对接焊接进行连接的情况相比，能够得到高的连接强度。另外，由于第一支承板88和第二支承板89(第一板部89a)的连接强度提高，从而由支承板(第一支承板88和第二支承板89)实现的第一纵肋61和第二纵肋62的加强效果提高。

另外，在本实施方式中，将第一纵肋61的上部和第二纵肋62的上部连结的支承板由第一支承板88和第二支承板89这两个部件构成。由此，支承板(第一支承板88、第二支承板89)的制作变得容易。即，通过将弯曲或开口多且成为复杂的形状的前部(第一支承板88)与后部(第二支承板89)设为不同部件，以高精度制作支承板变得容易。但是，作为其他实施方式，也可以采用由单一部件形成支承板的结构。

另外，作为另外的实施方式，也可以将支承板(第一支承板88、第二支承板89)设置于第一纵肋61和第二纵肋62之间。该情况下，通过支承板(第一支承板88、第二支承板89)将第一纵肋61的内面(右表面)和第二纵肋62的内面(左表面)连接。

如图2所示，在第一支承板88，从上部88e跨至倾斜部88d形成有形成第一开口部88a的环状的缘部。在第一支承板88的前部88c，形成有形成第二开口部88b的环状的缘部。即，第二开口部88b形成于第一开口部88a的下方。在第一开口部88a，后述的第二液压软管152及第三液压软管153穿过。在第二开口部88b，后述的第四液压软管154穿过。如图1～图3所示，在第一支承板88的前部连接有第一托架(支承托架)50。

如图1～图3所示，第一隔板64及第二隔板65设置于发动机室ER的前方，沿机身宽度方向延伸。

第一隔板64的右端部与第二纵肋62的左侧面连接。如图2、图3所示，在第一隔板64的右部形成有以U字状被切掉的切口部64a。在第一隔板64的机身宽度方向的大致中央(切口部64a的左方)形成有以比第一隔板64的其他部分高的方式立起的高板部64b。高板部64b的最高部的高度与第一纵肋61的高度相等。在高板部64b的前表面连接有第一纵肋61的后端部。第一隔板64的左部(高板部64b的左方)形成有比高板部64b低的低板部64c。在高板部64b的右上部设置有形成开口部64d的环状的缘部。开口部64d位于第一纵肋61和第二纵肋62之间。在与开口部64d对应的位置安装有后述的连接件170。

第二隔板65从第一隔板64的左侧向左方延伸。如图2、图3所示，在第二隔板65设置有形成开口部65a的环状的缘部。在与开口部65a对应的位置安装有后述的夹紧件125。

后部框架66设置于回转基板8上的后部，沿机身宽度方向延伸设置。后部框架66具有前板66F、上板66U、后板66R。在前板66F的右部连接有第一纵肋61的后端部。

第三纵肋63沿前后的方向延伸设置。第三纵肋63将第一隔板64及第二隔板65和后部框架66连接。在第三纵肋63的前部右表面连接有第一隔板64的左端部。在第三纵肋63的前部左表面连接有第二隔板65的右端部。第三纵肋63的前部向第一隔板64及第二隔板65的前方突出。第三纵肋63的后端部与后部框架66的前板66F及上板66U连接。

如图1～图3所示，上部结构体还具有后支承部件67、支承台68、加强肋69、加强板70。

后支承部件67立设于回转基板8上的宽度方向中央。后支承部件67与后部框架66的后板66R连接。在后支承部件67的上表面固定后述的支承架90的后脚部94。在后支承部件67的后表面设置用于安装配重9的配重安装部67a(参照图17)。

支承台68设置于第二纵肋62的右方。支承台68对搭载于回转基板8上的设备进行支承。具体而言，从下方支承工作油箱21。如图2、图3所示，支承台68具有上板68A和纵板。纵板具有第一纵板68B和第二纵板68C。

上板68A通过与工作油箱21的下表面抵接，承接工作油箱21的下表面。上板68A在回转基板8的上方且与回转基板8的上表面隔开间隔地设置。上板68A俯视时为长方形状，以短边沿机身宽度方向延伸的方式配置。上板68A的前端部位于比第一隔板64靠前方，上板68A的后端部位于比第一隔板64靠后方。上板68A的左部与第二纵肋62的右侧面连接。在上板68A与第二纵肋62连接的部分，上板68A的上表面位于比第一纵肋61的上端低的位置。另外，上板68A与第一纵板68B的上部和第二纵板68C的上部连接。

第一纵板68B及第二纵板68C在回转基板8上于前后隔开间隔立设，且沿机身宽度方向延伸。第一纵板68B经由上板68A支承工作油箱21的下表面后部。第二纵板68C设置于第一纵板68B的前方。第二纵板68C经由上板68A支承工作油箱21的下表面前部。第一纵板68B与第二纵肋62的后延部62e的右侧面连接。第二纵板68C与第二纵肋62的中间部62d的右侧面连接。

这样，通过在第二纵肋62的右侧面连接支承台68的上板68A、第一纵板68B及第二纵板68C，第二纵肋62经由上板68A、第一纵板68B、第二纵板68C与回转基板8连接。由此，能够有效地加强第二纵肋62，因此，即使减小第二纵肋62的厚度，也能够对第二纵肋62确保充分的强度(刚性)。因此，能够使第二纵肋62的厚度比第一纵肋61的厚度小。

另外，为了加强第二纵肋62的强度而使用用于支承工作油箱21的支承台68。因此，不需要用于加强第二纵肋62的其他加强材料(肋等)，能够在避免回转基板8的重量增加的同时，加强第二纵肋62。由此，能够在确保回转基板8的强度的同时削减重量，能够使机身2轻量化。

加强肋69立设于第二纵肋62的后部右方。加强肋69与第二纵肋62平行地延伸。加强肋69将第一纵板68B和后部框架66的前板66F连接。具体而言，加强肋69的前端部与第一纵板68B连接。加强肋69的后端部与后部框架66的前板66F连接。另外，加强肋69的上部前端与上板68A的下表面连接。

加强板70设置于回转基板8的上方，与回转基板8的上表面平行地配置。加强板70与第二纵肋62、第一纵板68B、后部框架66及加强肋69连接。具体而言，加强板70的前端部与第一纵板68B连接。加强板70的后端部与后部框架66的前板66F连接。加强板70的左端部与第二纵肋62的右侧面连接。加强板70的右端部与加强肋69的左侧面连接。

如上所述，在第二纵肋62的右侧面，经由加强板70连接有加强肋69、后部框架66及支承台68。由此，能够提高第二纵肋62的加强效果。

如图1～图3所示，上部结构体还具有前支承部件71、驾驶室支承部件72、横板73、支承支架74、配重安装部件75、左支承部件76、右支承部件77。

前支承部件71沿着回转基板8上的左前部在机身宽度方向上延伸设置。前支承部件71的右端部与第一纵肋61的左侧面连接。

驾驶室支承部件72是经由防振橡胶(省略图示)支承驾驶室3的部件。驾驶室支承部件72具有第一支承部件72A、第二支承部件72B、第三支承部件72C、第四支承部件72D。

第一支承部件72A设置于回转基板8上的左前部。第一支承部件72A的下表面与前支承部件71的左上部连接。第二支承部件72B设置于回转基板8上的前部且第一支承部件72A的右方。第二支承部件72B的下表面与前支承部件71的右上部连接。第二支承部件72B的右端部与第一纵肋61的左侧面连接。第三支承部件72C设置于回转基板8上的左部且第二支承部件72B的后方。第三支承部件72C的后部与第二隔板65的前表面连接。第四支承部件72D设置于第一支承部件72A的后方且第三支承部件72C的右方。第四支承部件72D的后部与第二隔板65的前表面连接。

横板73设置于回转基板8的上方且第二支承板89的第二板部89b的下方。横板73沿机身宽度方向延伸。横板73将第二纵肋62、第三纵肋63、第一隔板64连接。具体而言，横板73的右端部与第二纵肋62的左侧面连接。横板73的左端部与第三纵肋63的右侧面连接。横板73的前端部与第一隔板64的后表面连接。

支承支架74与回转基板8的上表面连接。支承支架74具有第一支架74A和第二支架74B。第一支架74A立设于后部框架66的上板66U上的右部。第二支架74B立设于后部框架66的上板66U上的左部。第一支架74A形成为比第二支架74B高。在支承支架74(第一支架74A及第二支架74B)的上表面固定支承发动机10的后述的安放部件117(第一安放部件121及第二安放部件122)。

配重安装部件75具有右侧的配重安装部件75R和左侧的配重安装部件75L。右侧的配重安装部件75R设置于回转基板8上的右后部，与后部框架66的右端部连接。左侧的配重安装部件75L设置于回转基板8上的左后部，与后部框架66的左端部连接。在配重安装部件75(配重安装部件75R、配重安装部件75L)，以向后方突出的方式设置用于安装配重9的安装部75a(参照图28、图33)。针对后支承部件67的配重安装部67a和配重安装部件75(配重安装部件75R、配重安装部件75L)的安装部75a，安装配重9。

如图3所示，左支承部件76具有纵板76A和横板76B。纵板76A立设于回转基板8上的左部，沿前后的方向延伸。纵板76A与第二隔板65的左端部连接，并从该左端部朝向后方延伸设置。横板76B与纵板76A的上部和第二隔板65的上部连接。左支承部件76支承后述的支承架90的侧脚部96。

右支承部件77设置于支承台68的右前方。在右支承部件77的上表面固定支架(省略图示)。右支承部件77经由上述支架支承后述的控制阀20的承接板40。

如图1等所示，回转基板8具有形成开口部的多个环状的缘部。环状的缘部具有第一缘部81、第二缘部82、第三缘部83、第四缘部84、第五缘部85及第六缘部86。

第一缘部81及第二缘部82形成于由第二纵肋62、第三纵肋63、第一隔板64及后部框架66包围的区域(称作第一区域)。在第一区域配置发动机10、压缩机38等。第一缘部81形成于第一区域的右后部。第二缘部82形成于第一区域的左前部。

由第一缘部81形成的开口部俯视时为切掉了左前部的角部的矩形。由第二缘部82形成的开口部俯视时为切掉了右后部的角的矩形。第一缘部81和第二缘部82通过隔板部87隔开。隔板部87是回转基板8的一部分，以将由第一缘部81形成的开口部的左前部、和由第二缘部82形成的开口部的右后部之间隔开的方式设置。假设在将第一缘部81和第二缘部82相连而形成一个大的开口部的情况下，虽然能够确保开口部的面积，但回转基板8的强度可能大幅降低。在本实施方式中，通过在第一缘部81和第二缘部82之间设置隔板部87，在确保开口部的面积的同时，抑制回转基板8的强度的降低。另外，使由第一缘部81形成的开口部和由第二缘部82形成的开口部均为切掉了矩形的角部的形状，在切掉的部分设置有隔板部87。由此，能够使两个开口部的中心接近。

如图13所示，第一缘部81设置于发动机10的机油盘10A的下方。由第一缘部81形成的开口部的面积形成为比机油盘10A的面积大。第二缘部82设置于发动机10的滤油器10B的下方。由第二缘部82形成的开口部的面积形成为比滤油器10B的面积大。由此，能够从由第一缘部81形成的开口部进入机油盘10A。另外，能够从由第二缘部82形成的开口部进入滤油器10B。因此，能够容易地进行发动机10的维护。此外，第一缘部81及第二缘部82在通常时被冲孔金属板等有孔板(省略图示)堵住。因此，在维护时，通过拆下有孔板，使第一缘部81及第二缘部82开放。

第三缘部83形成于回转基板8的右后部。具体而言，第三缘部83在由加强肋69、支承台68的第一纵板68B及右侧的配重安装部件75R大致包围三个方向的区域(称作第二区域)形成。在第二区域配置与燃料过滤器22连接的配管等。

第四缘部84形成于回转基板8的左后部。具体而言，第四缘部84在由第三纵肋63、第二隔板65及左侧的配重安装部件75L大致包围三个方向的区域(称作第三区域)形成。在第三区域配置散热器14、油冷却器15、冷凝器16、电池17等。

如图1、图3所示，第五缘部85形成于回转基板8的大致中央。具体而言，第五缘部85形成于第一隔板64的前方且第一纵肋61的切口部61c的下方。在由第五缘部85形成的开口部中插入后述的回转接头79的上部(参照图15等)。回转接头79是为了从控制阀20向行走装置4的液压致动器供给工作油而设置的。由第五缘部85形成的开口部的中心成为回转轴心(纵轴X)。因此，回转接头79的旋转轴心与回转轴心(纵轴X)一致。

第六缘部86形成于回转基板8的大致中央靠右。具体而言，第六缘部86形成于第一隔板64的前方且第一纵肋61和第二纵肋62之间。第六缘部86位于第五缘部85的右后方。在由第六缘部86形成的开口部安装回转马达112(参照图15等)。回转马达112使回转台7绕回转轴心(纵轴X)回转。

＜支承架＞

如图5～图9所示，在回转基板8上设置有支承架90。如图10、图11所示，支承架90具有框架结构体91和支承部92。

框架结构体91主要支承四个罩30中的后罩33。框架结构体91具有前脚部93、后脚部94、连结部95、侧脚部96、架桥部97、支承机构101。

如图5、图6、图8、图28所示，前脚部93立设于发动机室ER的前方。如图8、图10、图11、图28所示，前脚部93具有支柱93A和下板93B。如图5～图9等所示，下板93B通过紧固部件(螺栓)被固定于第二支承板89的上表面后部。具体而言，如图5、图6所示，下板93B横跨第一隔板64的前方和后方固定于第二支承板89的第二板部89b的上表面。支柱93A固定于下板93B的上表面，从该上表面向上方延伸。在本实施方式中，支柱93A为截面大致L字形的角钢材料，将两个面朝向右方和后方配置。

如上所述，在本实施方式的作业机械1中，前脚部93固定于第二支承板89的第二板部89b的上表面且第一隔板64的后方。因此，前脚部93不会使发动机室ER内部的前部空间减少，能够有效运用发动机室ER内部的前部空间。另外，因为前脚部93(下板93B)横跨第一隔板64的前方和后方固定，所以第一隔板64位于前脚部93的下方。因此，能够由第一隔板64支承前脚部93。

此外，前脚部93(下板93B)只要在第一纵肋61的上方固定于第一隔板64的后方即可，未必需要固定于第二板部89b的上表面。例如，作为其他实施方式，也可以为经由与第二板部89b不同的部件在第一纵肋61的上部固定前脚部93(下板93B)的结构。或者也可以为在第一纵肋61的上部直接固定前脚部93(下板93B)的结构。

如图5～图8所示，后脚部94立设于发动机室ER的后方。具体而言，后脚部94固定于后支承部件67的上表面并向上方延伸后弯曲，并向前方延伸。如图7、图9、图11等所示，在后脚部94的前端安装有连接板94A。

如图7～图9等所示，连结部95设置于发动机室ER的上方。如图10、图11等所示，连结部95将前脚部93和后脚部94相连。连结部95具有连接板95A、第一连结部95B、第二连结部95C。第一连结部95B及第二连结部95C与前脚部93连接。第一连结部95B从前脚部93的上部朝向后方延伸设置。在本实施方式中，第一连结部95B为截面L字形的角钢材料，将两个面朝向右方和下方配置。第二连结部95C具有前板部95b和侧板部95c。前板部95b覆盖支柱93A的前方。侧板部95c覆盖支柱93A及第一连结部95B的左方。侧板部95c的上部朝向后方延伸设置。

在第一连结部95B及第二连结部95C的后端部安装有连接板95A。如图7、图9、图10所示，连接板94A和连接板95A通过紧固部件(螺栓)紧固。由此，将前脚部93和后脚部94连接起来。

如图7～图9所示，侧脚部96立设于机身宽度方向的一侧(左方)。具体而言，如图6、图7、图12所示，侧脚部96固定于左支承部件76的横板76B的上表面，从横板76B的上表面向上方延伸。如图6所示，侧脚部96以随着向上方延伸而朝向后方的方式稍微倾斜。如图7、图10所示，在侧脚部96的后表面下部安装有铰链196。

如图10所示，铰链196具有安装片196a、纵轴196b、外筒196c、第一安装板196d、第二安装板196e。安装片196a的后部固定于左罩31的内面。在安装片196a的前部固定有外筒196c。纵轴196b经由第一安装板196d及第二安装板196e固定于侧脚部96。在外筒196c贯通有纵轴196b，外筒196c可绕纵轴196b转动。因此，固定于外筒196c的安装片196a、和固定于安装片196a的左罩31可绕纵轴196b转动。

如图10～图12所示，架桥部97将侧脚部96的上部和第二连结部95C的上部连接。如图12所示，架桥部97具有架桥梁97A和架桥板97B。架桥梁97A将侧脚部96的右表面上部和第二连结部95C的侧板部95c的左表面上部连接。架桥板97B设置于架桥梁97A的上部，将侧脚部96的上表面和第二连结部95C的侧板部95c的左表面上部连接。在架桥板97B的上部，经由后述的防振橡胶114(参照图20)等载置驾驶室3的后部。

支承部92支承前罩34。如图10、图11等所示，支承部92具有第一支承体98和第二支承体99。

如图7～图9所示，第一支承体98从连结部95向机身宽度方向的一侧(左方)延伸设置。第一支承体98具有第一前部件98A和第一后部件98B。

如图10、图11等所示，第一前部件98A位于连结部95的左方。第一前部件98A的右端部与第二连结部95C的侧板部95c的左表面上部连接。如图10所示，第一前部件98A具有上板部98a、纵板部98b、下板部98c、前板部98d。上板部98a、纵板部98b、下板部98c、前板部98d通过将一张金属板以大致台阶状折弯而形成。

上板部98a位于连结部95的左方，沿机身宽度方向(左方)延伸。如图8等所示，上板部98a位于比前脚部93的支柱93A靠后方。上板部98a的上表面位于与第二连结部95C的侧板部95c的上缘大致相同的高度。纵板部98b从上板部98a的前部向下方延伸。下板部98c从纵板部98b的下部向前方延伸。如图10所示，在下板部98c的上表面设置有载置防振橡胶的载置部98i。载置部98i在机身宽度方向上隔开间隔设置于多处(在本实施方式中两处)。下板部98c固定于架桥板97B的上表面。具体而言，如图20所示，下板部98c与载置于载置部98i的防振橡胶114一同通过螺栓固定于架桥板97B的上表面。如图6、图10所示，前板部98d具有倾斜部98f和垂直部98g。倾斜部98f从下板部98c的前部向前方且下方延伸。垂直部98g从倾斜部98f向下方延伸至第二隔板65。由此，如图6、图8、图9所示，前板部98d作为区划发动机室ER和发动机室ER的左前方空间(驾驶室3的配置空间S3)的第一区划板起作用。在以下的说明中，有时将前板部98d称作第一区划板98d。

如图8～图11所示，第一后部件98B位于连结部95的左方，沿机身宽度方向(左方)延伸。第一后部件98B与第一前部件98A隔开间隔设置于第一前部件98A的后方。如图9～图11所示，第一后部件98B通过连接部件102与第一前部件98A连接。第一后部件98B形成为比第一前部件98A短。在本实施方式中，第一后部件98B的长度为第一前部件98A的长度的一半以下。另外，第一后部件98B的左端部和第一前部件98A的左端部在机身宽度方向上位于相同的位置(齐平的位置)。由此，如图8～图10所示，在第一后部件98B的右端部和第二连结部95C的侧板部95c之间形成有空间S1。

如图10、图11所示，在第一后部件98B的左端部设置有卡止部98e及锁定部98h。卡止部98e是在关闭左罩31的状态下将设置于左罩31的内面的卡止片(省略图示)卡止的部分。锁定部98h是在设置于左罩31的上述卡止片被卡止于卡止部98e的状态下锁定该卡止片的部件。锁定部98h通过以相对于第一后部件98B的安装部分为支点前后转动，能够进行锁定的执行和解除。通过执行基于锁定部98h的锁定，左罩31不能开放，通过解除锁定，左罩31能够开放。

如图7～图9所示，第二支承体99从连结部95向机身宽度方向的另一侧(右方)延伸设置。第二支承体99具有第二前部件99A和第二后部件99B。

如图7～图11所示，第二前部件99A位于连结部95的右方，沿机身宽度方向(向右方)延伸。第二前部件99A的左端部与第一连结部95B的上部连接。具体而言，如图10、图11所示，在第一连结部95B的上部形成有切口部95a，在该切口部95a嵌入有第二前部件99A。第二前部件99A的左端部与第二连结部95C的侧板部95c的右表面抵接。在本实施方式中，第二前部件99A为截面大致U字状的槽形材料，将三个面朝向上方、前方和后方配置。第二前部件99A被配置在比第一前部件98A的上板部98a靠前方。

如图7～图11所示，第二后部件99B位于连结部95的右方，沿机身宽度方向(右方)延伸。第二后部件99B位于第二前部件99A的后方。第二前部件99A和第二后部件99B在前后隔开配置。由此，如图9～图11所示，在第二前部件99A和第二后部件99B之间形成有空间S2。第二后部件99B的左端部与连结部95的后上部连接。在本实施方式中，第二后部件99B为截面L字状的角钢材料，将两个面朝向上方和后方配置。第二后部件99B被配置在比第一前部件98A的上板部98a靠后方。

如图11所示，在第二后部件99B的右端部设置有卡止部99a及锁定部99b。卡止部99a是在关闭右罩32的状态下将设置于右罩32的内面的卡止片(省略图示)卡止的部分。锁定部99b是在设置于右罩32的上述卡止片被卡止于卡止部99a的状态下锁定该卡止片的部件。锁定部99b通过以相对于第二后部件99B的安装部分为支点前后转动，能够进行锁定的执行和解除。通过执行基于锁定部99b的锁定，右罩32可开放，通过解除锁定，右罩32可开放。

在上述的第一前部件98A、第一后部件98B、第二前部件99A、第二后部件99B的上表面，利用紧固部件(螺栓)固定前罩34。图41表示将前罩34利用紧固部件B1～B7进行了固定的状态。紧固部件B1、B2固定前罩34和第一前部件98A。紧固部件B3固定前罩34和第一后部件98B。紧固部件B4、B5固定前罩34和第二前部件99A。紧固部件B6、B7固定前罩34和第二后部件99B。

如图7、图11、图12所示，在侧脚部96和连结部95之间设置有壁板100。如图6、图7、图11所示，壁板100具有立起部100A和延伸设置部100B。立起部100A从第三纵肋63的前上部立起。延伸设置部100B从立起部100A的上部向后方延伸设置。如图12所示，立起部100A的上端部与架桥梁97A的下表面抵接。如图7、图11所示，在延伸设置部100B的左表面连接有第一后部件98B的右端部。壁板100的前缘部与第一区划板(前板部)98d的后表面连接。此外，在图12中，为了便于说明，省略了第一区划板(前板部)98d、第一后部件98B、第二后部件99B。

如图8、图10所示，在第二前部件99A的下方设置有第二区划板103。如图8、图9所示，第二区划板103区划发动机室ER、和第一纵肋61与第二纵肋62之间的空间(纵肋空间)S4。

如图8、图10所示，第二区划板103具有上板103A、中间板103B、下板103C。上板103A从第二前部件99A的下部向下方延伸设置。上板103A的左端部与第一连结部95B的右表面及第二连结部95C的侧板部95c的右表面连接。上板103A的右端部和第二前部件99A及第二后部件99B通过连接部件104连接。中间板103B从上板103A的下部向前方且下方延伸设置。中间板103B的左端部与第二连结部95C的侧板部95c的右表面连接。如图8所示，在中间板103B的左下部(与侧板部95c连接的连接部分的下方)形成有矩形形状的切口103D。在切口103D贯通有前脚部93的支柱93A。下板103C从中间板103B的下部向下方延伸设置。如图7所示，下板103C覆盖第一隔板64的切口部64a的前方。

如图5所示，第二区划板103从右方观察与第二连结部95C的侧板部95c重叠。另外，如图6所示，第一区划板(前板部)98d从左方观察与第二连结部95C的侧板部95c重叠。这样，第二连结部95C的侧板部95c以俯视时与第一区划板(前板部)98d及第二区划板103重叠的方式形成。因此，能够将第一区划板98d及第二区划板103经由第二连结部95C与前脚部93连接。由此，因为从右侧和左侧对前脚部93进行加强，所以前脚部93的强度(刚性)提高。另外，发动机室ER的遮挡性提高，发动机室ER内的热气向其他空间泄漏的情况被抑制。

如图10、图11所示，支承机构101具有第一轴109A、第二轴109B、横向设置材料105、弯曲部件106、托架107、缸筒108。支承机构101可开闭地支承后罩33。

如图9～图11所示，第一轴109A安装于第一后部件98B的后部。第二轴109B安装于第二后部件99B的后部。第一轴109A及第二轴109B沿机身宽度方向延伸。

如图9～图11所示，横向设置材料105配置于第一支承体98及第二支承体99的后方。横向设置材料105在从第一后部件98B的后方跨至第二后部件99B的后方的范围沿机身宽度方向延伸。横向设置材料105的左端部位于比第一后部件98B的左端部靠右方。横向设置材料105的右端部位于比第二后部件99B的右端部靠左方。在横向设置材料105的前部设置有第一筒状部105a和第二筒状部105b。在第一筒状部105a可转动地插入有第一轴109A。在第二筒状部105b可转动地插入有第二轴109B。由此，横向设置材料105以第一轴109A及第二轴109B为支点可向上方转动。

如图7～图11等所示，弯曲部件106与横向设置材料105的后部连接。弯曲部件106从横向设置材料105向后方延伸后弯曲并向下方延伸。沿着弯曲部件106的上缘的弯曲固定后罩33的背面。由此，后罩33与横向设置材料105一同以第一轴109A及第二轴109B为支点可向上方转动。通过使后罩33向上方转动，能够将后罩33开放。

如图7、图9、图10所示，托架107被固定在安装于后脚部94的前端的连接板94A的后部。缸筒108将弯曲部件106的下端部和托架107连接。缸筒108辅助使后罩33向上方转动而开放的动作。

根据本实施方式的支承架90，前罩34由框架结构体91支承，后罩33由支承部92支承。即，前罩34和后罩33分别独立地被支承架90的框架结构体91和支承部92支承。换言之，一个支承架90具有用于支承前罩34的结构和用于支承后罩33的结构。因此，能够采用使前罩34和后罩33可独立地开闭的结构。由此，能够根据需要维护的部位选择性地开放前罩34和后罩33。

另外，前罩34通过紧固部件B1～B7固定于第一前部件98A、第一后部件98B、第二前部件99A及第二后部件99B的上表面。因此，能够将前罩34载置于第一支承体98的上表面及第二支承体99的上表面并可靠地支承。另外，通过解除紧固部件B1～B7的紧固，能够容易地从第一支承体98及第二支承体99拆下前罩34。

另外，支承架90的框架结构体91具有前脚部93、后脚部94、侧脚部96及架桥部97，由此，支承架90具有高的强度(刚性)。另外，通过在载置驾驶室3的后部的架桥部97连接第一前部件98A，能够不使用其他部件而利用架桥部97有效地提高第一前部件98A的强度。

＜罩和侧部罩的开闭＞

如上所述，左罩31可绕安装于侧脚部96的铰链196的纵轴196b转动。由此，如图41的假想线(双点划线)所示，能够使左罩31朝向前方转动而开放。

如图42所示，右罩32经由铰链192安装于第二侧部罩37。铰链192具有纵轴192a和转动部件192b。转动部件192b绕纵轴192a转动。纵轴192a被安装在固定于第二侧部罩37的内面的托架193上。转动部件192b安装于右罩32的前端部的内面。因此，右罩32可绕铰链192的纵轴192a转动。由此，如图41的假想线所示，能够使右罩32朝向前方转动而开放。

另外，如上所述，后罩33能够以第一轴109A及第二轴109B为支点向上方转动。由此，如图39的假想线所示，能够使后罩33朝向上方转动而开放。

而且，如上所述，前罩34通过紧固部件B1～B7与第一前部件98A、第一后部件98B、第二前部件99A及第二后部件99B固定。因此，通过解除紧固部件B1～B7的紧固，如图14所示，能够拆下前罩34而开放。

这样，本实施方式的作业机械1能够将构成罩30的左罩31、右罩32、后罩33、前罩34全部开放。由此，能够开放发动机室ER的4方向(左方、右方、后方、上方)。因此，向搭载于发动机室ER内的各种设备(发动机10、液压泵11、散热器14、电池17等)的进入变得容易，维护性提高。

特别是，因为能够开放前罩34，所以能够进行以往困难的向发动机室ER的前部的进入。即，如图14所示，通过开放(拆下)前罩34，开放第一后部件98B的右端部和第二连结部95C的侧板部95c之间的空间S1、第二前部件99A和第二后部件99B之间的空间S2的上方。由此，能够从空间S1、S2的上方进入发动机10的前部周边，能够进行位于发动机10的前部周边的设备、配管的维护。

另外，本实施方式的作业机械1除开放罩30之外，还可以开放第一侧部罩36。即，如图42的假想线所示，第一侧部罩36能够以安装于固定在第二支承板89上的框架190的铰链191为支点向左上方开放。由此，也能够与发动机室ER一并地开放侧部室TR。因此，不仅搭载于发动机室ER的设备，而且向搭载于侧部室TR内的设备(燃料箱19、控制阀20、工作油箱21等)的进入也变得容易，维护性优异。

＜第一托架、第二托架＞

如图1～图3所示，第一托架(支承托架)50具有第一板50A、第二板50B及第三板50C。

第一板50A具有支承第一枢轴51的一端侧(右侧)的第一枢轴支撑部50a。第二板50B具有支承第一枢轴51的另一端侧(左侧)的第二枢轴支撑部50b。第一枢轴51被支承于第一枢轴支撑部50a和第二枢轴支撑部50b之间。如图2所示，第一板50A及第二板50B与第一支承板88的外表面(上表面及前表面)连接。

第三板50C将第一板50A和第二板50B连结。如图2、图15等所示，第三板50C在第一支承板88的前方且与第一支承板88隔开间隔设置。第三板50C具有形成切口部50D的大致U字状的缘部、和形成第三开口部50E的环状的缘部。切口部50D位于形成于第一支承板88上的第一开口部88a的前方。如图2、图16所示，第三开口部50E是上下长地形成的长孔，分别设置于第二托架55的右方和左方。第三开口部50E位于形成于第一支承板88上的第二开口部88b的前方。在切口部50D插通后述的第二液压软管152及第三液压软管153。在第三开口部50E插通后述的第四液压软管154。

如图1、图2等所示，第二托架55从第三板50C的前表面向前方突出。第二托架55具有第一板55A和第二板55B。

第一板55A支承第四枢轴54(参照图39)的一端侧(右侧)。第二板55B支承第四枢轴54的另一端侧(左侧)。如图15等所示，由第二托架55支承的第四枢轴54位于由第一托架50支承的第一枢轴51的前方且下方。

此外，如上述，作为其他实施方式，在将支承板(第一支承板88、第二支承板89)设置于第一纵肋61和第二纵肋62之间的情况下，也可以将第一托架50与第一纵肋61及第二纵肋62一体化。该情况下，能够由单一部件形成第一板50A和第二纵肋62，且能够由单一部件形成第二板50B和第一纵肋61。

另外，也可以采用将第一支承板88和第一托架50一体化(由单一部件形成)的结构。在采用了该结构的情况下，第一支承板88构成第一托架50的一部分。该情况下，能够将第一托架50(包含第一支承板88)和第一纵肋61及第二纵肋62一体化(由单一部件形成)。而且，能够在构成支承托架50的一部分的第一支承板88和第二支承板89之间设置台阶。

＜进气室的软管布置＞

如图39、图41所示，空调单元46被配置在发动机室ER的前方且驾驶室3的内部。详细而言，空调单元46被配置于驾驶席6的下方且被配置于构成驾驶室3的底面的踏板78(参照图19的假想线)的上方。空调单元46位于第一纵肋61的左方且第二隔板65的前方。空调单元46与冷凝器16、压缩机38及接受器39一同构成对驾驶室3的内部进行冷却的空调。

如图17、图18所示，在发动机室ER的前方设置有隔壁60。隔壁60将驾驶室3的配置空间S3和发动机室ER隔开。隔壁60在第一纵肋61的左方，在从第一隔板64的前方跨至第二隔板65的前方的范围沿机身宽度方向延伸设置。隔壁60覆盖第一区划板98d的前方。

如图20所示，在壁板100上安装有护罩13。护罩13具有：具有圆形的开口部的壁体13A；以及设置于该开口部的圆筒13B。壁体13A配置于壁板100的立起部100A的后方且延伸设置部100B的下方。在圆筒13B的内侧配置冷却风扇12。壁体13A与壁板100一同形成后述的进气室R1的右壁。如图17、图18、图21所示，壁体13A的后上部以大致圆弧状弯曲。该弯曲与后罩33的内面的弯曲大致对应。另外，在壁体13A的后上部设置有软管插通部13a。如图17～图19、图22所示，在软管插通部13a插通有第一软管141和第二软管142。第一软管141将压缩机38和空调单元46连接。第二软管142将压缩机38和冷凝器16连接。此外，图12、图20、图21中省略了软管的图示。

图17等所示的进气室R1是取入用于散热器14的热交换等的冷气(外部气体)的空间。进气室R1由第一区划板98d、壁板100、护罩13、左罩31、后罩33及前罩34包围。即，发动机室ER内的左部空间成为进气室R1。换言之，如图17、图33所示，发动机室ER通过壁板100及护罩13被划分成配置发动机10的空间(以下称作驱动源室R2)和进气室R1。此外，图17、图20中省略了发动机10的图示。

如图12、图17～图19、图33所示，在进气室R1配置有散热器14、油冷却器15、冷凝器16、接受器(受液器)39、空气滤清器80、电池17。此外，为了图示的方便，图17～图19中省略了空气滤清器80的图示。图12、图17～图19中省略了电池17的图示。

如图17等所示，接受器39被配置在散热器14的左方且油冷却器15及冷凝器16的后方。冷凝器16和接受器39通过第三软管143连接。接受器39和空调单元46通过第四软管144连接。如图12所示，空气滤清器80被纵向配置在油冷却器15及冷凝器16的前方。空气滤清器80的进气管80A配置于油冷却器15及冷凝器16的左方。如图17、图33、图34所示，空气滤清器80的排气管80B贯通壁板100的前上部并与驱动源室R2内的发动机10的进气歧管连接。

如图17、图20、图21所示，散热器14配置于护罩13的左方。散热器14的进气面朝向左方(护罩13及冷却风扇12的相反侧)。如图21等所示，在壁板100的延伸设置部100B安装有托架111。在托架111固定有散热器14。即，散热器14经由托架111固定于壁板100。由此，能够将散热器14可靠地定位并固定。

如图20、图22、图41所示，在散热器14的一方(右方)配置有包围冷却风扇12的周围的护罩13。如图22所示，在散热器14的另一方(左方)设置有左罩31的进气口31a。由此，当驱动冷却风扇12时，形成从进气口31a进入进气室R1并从散热器14的另一方(左方)朝向一方(右方)的空气的流动。

如图19、图21等所示，在散热器14的另一方(左方)设置有导向板110。导向板110安装于托架111，朝向散热器14的另一方(左方)(远离散热器14的方向)延伸设置。

如图21、图17～图19所示，导向板110具有上部板110A和侧部板110B。上部板110A配置于散热器14的另一方(左方)。具体而言，上部板110A配置于散热器14的上部(上缘)的左方。在本实施方式中，上部板110A在散热器14的上部(上缘)的左方沿着该上部(上缘)在前后的方向上延伸设置。上部板110A的上缘(后述的折弯部110a的上缘)位于与散热器14的上缘大致相同的高度。上部板110A的上表面及下表面在相对于散热器14的进气面成大致直角的方向配置。

如图21、图17～图19所示，侧部板110B从上部板110A的一方的侧端部(沿着上部板110A的上缘的方向的一方的端部，在本实施方式中为前端部)向下方延伸设置。具体而言，侧部板110B配置于散热器14的前缘的左方。在本实施方式中，侧部板110B在散热器14的前缘的左方沿着该前缘在上下的方向上延伸设置。侧部板110B的前缘的前后位置与散热器14的前缘的前后位置大致相同。侧部板110B的前表面及后表面在相对于散热器14的进气面成大致直角的方向配置。

如图21、图17、图18所示，在侧部板110B的内面(后表面)固定有安装框110C。安装框110C具有第一纵框110d、第二纵框110e及横框110f。第一纵框110d沿着侧部板110B的内面上下延伸设置。横框110f从第一纵框110d的下端部向后方延伸设置。第二纵框110e从横框110f的后端向上方延伸设置。

如图17～图19所示，油冷却器15、冷凝器16及接受器39被配置于上部板110A的下方且侧部板110B的后方。油冷却器15及冷凝器16固定于安装框110C的第一纵框110d。接受器39固定于安装框110C的第二纵框110e。

在本实施方式的作业机械1中，通过设置上述的形状的导向板110(上部板110A和侧部板110B)，能够由上部板110A及侧部板110B对从进气口31a导入到进气室R1的外部气体(冷气)进行导向并向散热器14引导。因此，能够将外部气体高效地向散热器14的进气面引导，能够提高散热器14的冷却效率。

如图19～图22等所示，上部板110A在向另一方(左方)延伸设置的端部(左端部)具有折弯部110a。折弯部110a从上部板110A的左端部向上方且左方(左斜上方)折弯。折弯部110a的上缘位于比左罩31的进气口31a的上缘靠上方。图22中，由符号H1表示折弯部110a的上缘的高度，由符号H2表示左罩31的进气口31a的上缘的高度。如图22的箭头A所示，从进气口31a的上部附近导入的外部气体接触折弯部110a后向斜下方移动，朝向散热器14。因此，能够将从进气口31a导入的外部气体更高效地导向散热器14。

另外，侧部板110B仅设置于散热器14的前方，在散热器14的后方未设置。因此，通过进气口31a从机身2的左后方被取入到发动机室ER内的外部气体的流动不会被侧部板110B妨碍。

如图17、图21等所示，上部板110A具有切口部110b。切口部110b被设置在由上部板110A的另一方的侧端部(后端部)和延伸设置到另一方(左方)的端部(左端部)形成的角部。如图17～图19所示，将接受器39和空调单元46连接的第四软管144穿过切口部110b向上部板110A的上表面布置。这样，通过穿过切口部110b布置第四软管144，防止第四软管144向上部板110A的左方或后方膨出的情况。因此，能够避免第四软管144成为左罩31的开闭的妨碍。

如图17、图19、图21所示，在上部板110A的上表面设置有引导部110g。如图17、图19所示，引导部110g将第一软管141、第三软管143及第四软管144从后方向前方引导。引导部110g由L字状的金属件形成，从上部板110A的上表面延伸到上方后弯曲并向右方延伸。在引导部110g和上部板110A之间配置有第一软管141、第三软管143及第四软管144。因为引导部110g的右方被开放，所以能够从该右方插入第一软管141、第三软管143及第四软管144进行配置。

如图17所示，第一软管141从驱动源室R2内的压缩机38穿过软管插通部13a进入到进气室R1之后，在进气室R1内向前方弯曲，在导向板110的上部板110A的外侧(上方)沿着上部板110A的上表面从后方向前方延伸。而且，如图18、图19所示，第一软管141越过上部板110A的前端后向下方弯曲，并在侧部板110B的外侧(前方)沿着侧部板110B的前表面向下方延伸。而且，第一软管141延伸到比侧部板110B靠下方后向前方弯曲，穿过第二隔板65的开口部65a在进气室R1露出，并与驾驶室的配置空间S3内的空调单元46连接。

如图17所示，第二软管142从驱动源室R2内的压缩机38穿过软管插通部13a进入进气室R1。而且，如图18、图19所示，第二软管142在进气室R1内向前方弯曲，穿过导向板110的上部板110A的下方从后方向前方延伸，并与冷凝器16连接。

如图17～图19所示，第三软管143从接受器39向上方延伸后朝向前方弯曲，在导向板110的上部板110A的外侧(上方)沿着上部板110A的上表面从后方向前方延伸，之后向下方弯曲并在侧部板110B的外侧(前方)沿着侧部板110B的前表面向下方延伸。而且，第三软管143延伸到比侧部板110B靠下方之后向后方弯曲，并与冷凝器16连接。

如图17～图19所示，第四软管144从接受器39向上方弯曲后朝向前方弯曲，在导向板110的上部板110A的外侧(上方)沿着上部板110A的上表面从后方向前方延伸，之后向下方弯曲并在侧部板110B的外侧(前方)沿着侧部板110B的前表面向下方延伸。而且，第四软管144延伸到比侧部板110B靠下方后向前方弯曲，穿过第二隔板65的开口部65a在进气室R1露出，并与驾驶室的配置空间S3内的空调单元46连接。

如上所述，第一软管141、第三软管143及第四软管144在导向板110的外表面(上部板110A的上表面及侧部板110B的前表面)的外侧沿着该外表面配置。由此，散热器14的进气不会被第一软管141、第三软管143及第四软管144妨碍，能够提高冷却效率。

另外，利用设置于上部板110A的引导部110g将第一软管141、第三软管143及第四软管144沿着上部板110A的外表面(上表面)引导。因此，将第一软管141、第三软管143及第四软管144可靠地沿着上部板110A的外表面(上表面)配置。由此，能够避免第一软管141、第三软管143、第四软管144从上部板110A的上表面落下而妨碍散热器14的进气的情况。

另外，本实施方式的导向板110具有上部板110A，但不具有配置于散热器14的下部(下缘)的左方的下部板。即便设置了下部板，下部板也几乎不会对妨碍散热器14的进气的软管的配置有所帮助。通过省略导向板110的下部板，能够在不损害导向板110的功能的条件下使形状简化，也能够实现机身2的轻量化。

＜进气室的分隔＞

如图17～图19所示，在与第二隔板65的开口部65a对应的位置设置有夹紧件125。如图23所示，夹紧件125具有保持部件126和按压部件127。图24表示省略了按压部件127的夹紧件125，图25表示从图23、图24的相反侧(从第二隔板65的前方)观察夹紧件125的图。

保持部件126由橡胶等可弹性变形的材料形成，具有由供软管插入的圆形孔构成的插入部128。插入部128的内径比在弹性变形前的状态下插入的软管的外径大，通过弹性变形缩小为软管的外径以下。插入部128的数目根据穿过开口部65a的软管的根数进行设定。在本实施方式中，穿过开口部65a的软管为4根，因此，插入部128的数目也为4个。以下，将4个插入部128从左侧按顺序称作第一插入部128A、第二插入部128B、第三插入部128C、第四插入部128D。

在第一插入部128A插入将接受器39和空调单元46连接的第四软管144。在第二插入部128B插入将压缩机38和空调单元46连接的第一软管141。在第三插入部128C插入将油冷却器15和控制阀20连接的第五软管145。在第四插入部128D插入将油冷却器15和燃料过滤器22连接的第六软管146。以下，有时将插入于插入部128的软管统称为“第一软管141等”。

如图23所示，在本实施方式中，保持部件126由第一保持部件129和第二保持部件130这两个部件构成。第一保持部件129具有形成插入部128的一侧(上侧)的第一凹部128a。第二保持部件130具有形成插入部128的另一侧(下侧)的第二凹部128b。第一凹部128a的数量和第二凹部128b的数量与插入部128的数量相同。

如图24所示，第一保持部件129为大致长方体状，具有上表面129a、下表面129b、后表面129c、前表面129d、右表面129e、左表面129f。第一凹部128a通过将下表面129b朝向上方以半圆状切掉而形成。第一保持部件129具有从后表面129c朝向前表面129d贯通的贯通孔129g。贯通孔129g分别形成于第一保持部件129的左部和右部。4个第一凹部128a设置于左部的贯通孔129g和右部的贯通孔129g之间。

第二保持部件130与第一保持部件129为相同形状，以与第一保持部件129上下颠倒的方式配置。第二保持部件130具有上表面130a、下表面130b、后表面130c、前表面130d、右表面130e、左表面130f。第二凹部128b通过将上表面130a朝向下方以半圆状切掉而形成。第二保持部件130具有从后表面130c朝向前表面130d贯通的贯通孔130g。贯通孔130g分别形成于第二保持部件130的左部和右部。4个第二凹部128b设置于左部的贯通孔130g和右部的贯通孔130g之间。

如图24所示，第一保持部件129的下表面129b和第二保持部件130的上表面130a抵接或接近配置。由此，将第一凹部128a和第二凹部128b对合而形成圆形的插入部128。

在使第一保持部件129和第二保持部件130抵接的状态下，保持部件126的外形比第二隔板65的开口部65a大一圈。因此，第一保持部件129的前表面129d和第二保持部件130的前表面130d超过第二隔板65的开口部65a的范围抵接于开口部65a的周围。

按压部件127是将保持部件126向第一软管141等向插入部128的插入方向按压而使保持部件126弹性变形的部件。按压部件127由金属等非弹性部件形成。在本实施方式中，按压部件127由第一按压部件134和第二按压部件135这两个部件构成。第一按压部件134是用于使第一保持部件129弹性变形的部件。第二按压部件135是用于使第二保持部件130弹性变形的部件。第一按压部件134和第二按压部件135为相同的形状，第二按压部件135与第一按压部件134上下颠倒配置。按压部件127(第一按压部件134和第二按压部件135)的宽度(机身宽度方向的长度)与保持部件126(第一保持部件129和第二保持部件130)的宽度(机身宽度方向的长度)大致相同。

如图23所示，按压部件127(第一按压部件134和第二按压部件135)具有按压板131、紧固部件132、限制部133。按压板131与保持部件126的外表面且交叉于上述插入方向的面(后表面129c、后表面130c)抵接设置。

按压板131具有横部131a和纵部131b。横部131a以不覆盖插入部128的方式沿着第一保持部件129的上缘和第二保持部件130的下缘在机身宽度方向上延伸。纵部131b从横部131a的机身宽度方向的两端部向上方或下方(第一按压部件134中为下方，第二按压部件135中为上方)延伸。在纵部131b形成有贯通孔131c。贯通孔131c被配置在与保持部件126的贯通孔129g及贯通孔130g重叠的位置。

限制部133与按压板131一体形成。在第一按压部件134中，限制部133从按压板131的上端部弯曲并向前方延伸，抵接于第一保持部件129的上表面129a。由此，限制部133限制第一保持部件129向外方(上方)的变形。在第二按压部件135中，限制部133从按压板131的下端部弯曲并向前方延伸，抵接于第二保持部件130的下表面130b。由此，限制部133限制第二保持部件130向外方(下方)的变形。限制部133向前方的延伸长度形成为比保持部件126的弹性变形前的厚度稍小。由此，保持部件126被容许的厚度方向(前后方向)上的弹性变形(厚度减小的变形)为，限制部133的延伸长度和保持部件126的弹性变形前的厚度之差D8(参照图23)。

紧固部件132通过将按压板131紧固而向第一软管141等的插入方向对按压板131进行按压。在本实施方式中，作为紧固部件132，使用螺栓。紧固部件132插通于贯通孔129g和贯通孔130g。因此，紧固部件132的数量与贯通孔129g和贯通孔130g的合计数量相同，在本实施方式中，作为紧固部件132，使用4根螺栓。如图25所示，在第二隔板65的开口部65a的附近形成有可紧固作为紧固部件132的螺栓的4个螺纹孔65b。

如图24所示，在贯通孔129g及贯通孔130g嵌入有圆筒形状的凸台136。凸台136由金属等非弹性部件形成。凸台136的长度(筒轴方向的长度)形成为比保持部件126的弹性变形前的厚度小。凸台136作为将紧固部件132的紧固量限制在一定量以下的限制部件136起作用。换言之，限制部件(凸台)136将保持部件126向第一软管141等的插入方向的变形(向厚度方向的变形)限制在一定量以下。即，保持部件126的弹性变形前的厚度和凸台136的长度之差D9(参照图24)成为保持部件126向厚度方向的最大变形量(变形余量)。

如图25所示，夹紧件125被安装在与第二隔板65的开口部65a对应的位置。夹紧件125的安装通过将保持部件126的贯通孔129g及贯通孔130g、按压板131的贯通孔131c、第二隔板65的螺丝孔65b重叠配置，并在重叠的孔内插入紧固部件132且相对于螺纹孔65b紧固而进行。在将夹紧件125安装于第二隔板65的状态下，插入部128与开口部65a连通。由此，如图28所示，插入于插入部128的第一软管141等穿过开口部65a而从第二隔板65的后方来到前方。

在将夹紧件125安装到第二隔板65的初始状态下，保持部件126未弹性变形。因此，插入部128的内径处于比第一软管141等的外径稍大的状态。在该初始状态下，在插入部128插入了第一软管141等后将紧固部件132紧固。由此，保持部件126被按压板131在该按压板131与第二隔板65之间按压而发生弹性变形。此时，保持部件126向上方及下方的变形被限制部133限制，因此，保持部件126朝向内侧(缩小插入部128的外径的方向)变形。通过保持部件126向内侧变形，将插入于插入部128的第一软管141等收紧。由此，第一软管141等成为被夹紧件125保持的状态。

这样，通过紧固紧固部件132，由按压部件127将保持部件126向第一软管141等的插入方向按压而使其变形，通过该变形，紧固并保持第一软管141等。此时，保持部件126的变形方向(软管的紧固方向)成为相对于第一软管141等的插入方向及紧固部件132的紧固方向正交的方向。即，第一软管141等的插入方向和紧固部件132的紧固方向一致。另一方面，第一软管141等的插入方向及紧固部件的紧固方向与第一软管141等的收紧方向相差90度。因此，当将紧固部件132紧固时，保持部件126被紧贴安装于第二隔板65，并且第一软管141等被保持部件126收紧。

因此，根据本实施方式的夹紧件125，能够通过紧固紧固部件132这一个操作来进行将保持部件126紧贴安装于第二隔板65的操作、和由保持部件126对第一软管141等进行收紧保持的操作。换言之，夹紧件125能够兼具保持第一软管141等的作为夹紧件的功能、和在第二隔板65的开口部65a插通第一软管141等并且将其分隔的作为分隔材料的功能。因此，不需要分别准备夹紧件和分隔材料，能够削减零件数量。另外，通过紧固部件132的紧固，保持部件126与第二隔板65紧贴，由此获得良好的密封性。而且，通过设置限制部件(凸台)136，防止保持部件126被紧固部件132过度地紧固的情况。

另外，通过由第一保持部件126A和第二保持部件126B构成保持部件126，能够通过由第一保持部件126A的第一凹部128a和第二保持部件126B的第二凹部128b进行夹持而进行将软管插入于插入部128的操作。因此，即使在软管长的情况下，也能够容易地进行将软管向插入部128插入的操作。

此外，关于夹紧件125，能够采用各种变更方式。例如，关于保持部件126，也可以由将第一保持部件126A和第二保持部件126B一体化了的单一的部件来构成。另外，关于按压部件127，也可以由将第一按压部件134和第二按压部件135一体化了的单一的部件来构成。通过由单一的部件构成保持部件126或按压部件127，能够削减夹紧件125的零件数量。

另外，关于限制部133，也可以为还与保持部件126的右表面129e、130e和左表面129f、130f抵接而限制保持部件126向侧方(右方和左方)的变形的结构。由此，能够使保持部件126可靠地仅向内侧(缩小插入部128的外径的方向)变形。

另外，也可以代替在第二隔板65上形成可紧固紧固部件132的螺纹孔，使用可与紧固部件132紧固且设置于按压板131的相反侧的固定板材(未图示)，并将该固定板材固定于与第二隔板65的开口部65a对应的位置。

如图18、图19所示，插入到夹紧件125的插入部128的第一软管141等穿过第二隔板65的开口部65a，从第二隔板65的前方向后方延伸设置。由此，第一软管141等从发动机室ER的进气室R1延伸设置到驾驶室的配置空间S3。

穿过了第二隔板65的开口部65a的4根软管与配置于第二隔板65的前方的各种设备连接。具体而言，与压缩机38连接的第一软管141同空调单元46连接。与接受器39连接的第四软管144同空调单元46连接。与油冷却器15连接的第五软管145同控制阀20连接。与油冷却器15连接的第六软管146同燃料过滤器22连接。

＜控制阀＞

如图16、图26、图41所示，控制阀20被配置于工作油箱21的前方且燃料箱19的后部上方。在燃料箱19的后部上方设置有承接板40。控制阀20被横置载置于承接板40的上表面。构成控制阀20的多个控制阀在与长度方向(阀芯的操作方向)正交的方向(前后方向)上排列。

如图26、图27所示，在控制阀20的后部配置有块状的阀体20A。在阀体20A上汇集设置有控制臂缸48的臂控制阀、控制作业器具缸49的作业器具控制阀、控制动臂缸47的动臂控制阀、入口部等。在控制阀20的前部设置有对驱动推土铲26的推土铲缸进行控制的推土铲用控制阀、控制回转马达112的回转用控制阀、控制行走装置4的行走马达的行走用控制阀等。此外，构成控制阀20的控制阀的数量、种类、配置可根据作业机械1的规格进行变更。

如图27所示，在阀体20A上连接有第一液压软管151、第二液压软管152、第三液压软管153、第四液压软管154。在入口部连接有第一液压软管151。如图26所示，第一液压软管151经由后述的连接件170与液压泵11连接。在臂控制阀上连接有第二液压软管152。第二液压软管152与臂缸48连接。在作业器具控制阀上连接有第三液压软管153。第三液压软管153与作业器具缸49连接。在动臂控制阀上连接有第四液压软管154。第四液压软管154与动臂缸47连接。

如图27所示，在位于阀体20A的后方的控制阀上连接有第五液压软管155、第六液压软管156、第七液压软管157。在推土铲用控制阀上连接有第五液压软管155。第五液压软管155经由后述的回转接头79与推土铲缸连接。在行走用控制阀上连接有第六液压软管156。第六液压软管156经由回转接头79与行走马达连接。在回转用控制阀上连接有第七液压软管157。第七液压软管157与回转马达112连接。此外，图16、图26中，为了便于图示，省略了第五液压软管155、第六液压软管156、第七液压软管157。

＜从液压泵到控制阀的软管＞

控制阀20经由第一液压软管151接收通过液压泵11从工作油箱21抽吸的工作油，并控制该工作油向各种液压致动器的供给。

如图26所示，液压泵11配置于第一隔板64的后方且第二纵肋62的右方。控制阀20配置于第一隔板64的前方且第二纵肋62的右方。液压泵11和控制阀20由第一隔板64和第二纵肋62分隔。液压泵11和控制阀20通过第一液压软管151连接。

如图26所示，第一液压软管151由泵侧软管(第一软管)151A和阀侧软管(第二软管)151B构成。如图15、图16、图26～图29所示，泵侧软管151A和阀侧软管151B经由连接件170连接。

如图29、图15所示，连接件170具有安装板170A和连接管170B。安装板170A由金属等刚性材料(非弹性材料)形成。安装板170A被固定于第一隔板64的高板部64b的后表面。具体而言，安装板170A通过紧固部件(螺栓)171被固定在与形成于高板部64b的开口部64d(参照图2、图3)对应的位置。安装板170A具有贯通孔(省略图示)，与该贯通孔紧贴地安装有连接管170B。

连接管170B贯通安装板170A的贯通孔和第一隔板64的开口部64d。由此，如图15所示，连接管170B的一端部(后端部)配置于第一隔板64的后方，连接管170B的另一端部(前端部)配置于第一隔板64的前方。在连接管170B的一端部连接有泵侧软管(第一软管)151A。在连接管170B的另一端部连接有阀侧软管(第二软管)151B。

如图26所示，将液压泵11和控制阀20连接的第一液压软管151中的泵侧软管151A从液压泵11向左方弯曲，并与安装于第一隔板64的连接件170连接。阀侧软管151B从连接件170向右方弯曲并与控制阀20连接。即，第一液压软管151(泵侧软管151A及阀侧软管151B)俯视时以向左方凸起的大致U字状弯曲，并将液压泵11和控制阀20连接。

在此，假设在由一根软管构成了第一液压软管151的情况下，第一液压软管151作为整体，较大地以大致U字状弯曲。与之相对，在本实施方式中，通过由泵侧软管151A和阀侧软管151B这两根软管构成第一液压软管151，减小了各软管的弯曲。即，泵侧软管151A的弯曲和阀侧软管151B的弯曲均减小。

如图26所示，在本实施方式的作业机械1中，液压泵11和控制阀20设置于机身宽度方向的同一侧(右侧)。由此，液压泵11和控制阀20的距离减小。因此，能够缩短将液压泵11和控制阀20连接的液压软管(第一液压软管151)。其结果为，能够降低在第一液压软管151流通的工作油的压力损失。另外，通过缩短第一液压软管151，第一液压软管151的脉动所致的运动减少，从而不易与其他设备接触。

另一方面，在将液压泵11和控制阀20用1根液压软管连接的情况下，因为在作业机械中搭载有各种设备，所以难以将液压泵11和控制阀20直线状地相连，需要将一根液压软管的中途部大幅折弯(弯曲)以迂回过设备。这样，在将一根液压软管弯曲并进行连接的情况下，作用于液压软管上的恢复力(要消除弯曲的力)增大。即，对第一液压软管151作用要消除大致U字状的弯曲的大的恢复力。

因此，在本实施方式的作业机械1中，在液压泵11和控制阀20之间连接连接件170，利用由泵侧软管151A和阀侧软管151B这两根软管构成的第一液压软管151将液压泵11和控制阀20连接。即，通过使连接件170介于泵侧软管151A和阀侧软管151B之间，能够使第一液压软管151的弯曲尽可能地减少。即，与利用一根液压软管将液压泵11和控制阀20连接的情况相比，能够减小泵侧软管151A的弯曲的大小、阀侧软管151B的弯曲的大小，从而能够减小作用于液压软管上的恢复力。

另外，在本实施方式中，使用具有安装板170A和连接管170B的连接件170，将该连接件170通过安装板170A安装于第一隔板64上。因此，在将安装板170A紧贴固定于第一隔板64上之后，在连接管170B上连接液压软管，由此，能够防止在第一隔板64的液压软管的通过部产生间隙的情况。因此，能够提高发动机室ER的遮挡性。

另外，连接件170被固定于第一隔板64。详细而言，固定于高板部64b的上部。因此，通过拆下后罩33，能够容易地进入连接件170。因此，能够容易地进行第一液压软管151的更换。

＜纵肋间的软管夹＞

如图16、图26、图27所示，第二液压软管152、第三液压软管153及第四液压软管154从控制阀20向左方延伸。延伸到左方的各液压软管152、153、154通过第二纵肋62的中间部62d的上方进入纵肋空间S4，并在纵肋空间S4内向前方延伸。

如图15、图26、图27、图30所示，在纵肋空间S4设置有软管夹161。而且，如图15、图27所示，在纵肋空间S4设置有回转接头79及回转马达112。回转接头79设置于第一枢轴51的后方。软管夹161设置于第一枢轴51的后方且比回转接头79的旋转轴心(与回转轴心X一致)靠前方。回转马达112设置于软管夹161的后方。此外，在图16、图26、图28中，省略回转接头79及回转马达112的图示。

回转接头79为了从回转基板8的上方向下方供给工作油而将回转基板8的上方的液压软管和回转基板8的下方的液压软管连接。如图15所示，回转接头79具有外套筒79A和内轴79B。外套筒79A为大致圆筒状，被固定在与由回转基板8的第五缘部85形成的开口部对应的位置。在外套筒79A，在回转基板8的下方连接有向推土铲缸供给工作油的液压软管(省略图示)和向行走马达供给工作油的液压软管(省略图示)。内轴79B转动自如地插入于外套筒79A内，并向回转基板8上突出。在回转接头79的内部形成有多个油路。

如图27所示，第五液压软管155及第六液压软管156从控制阀20向左方延伸。如上所述，第五液压软管155是与控制阀20的推土铲用控制阀连接的软管。第六液压软管156是与控制阀20的行走用控制阀连接的软管。

延伸到左方的第五液压软管155及第六液压软管156通过第二纵肋62的中间部62d的上方进入纵肋空间S4。第五液压软管155及第六液压软管156在纵肋空间S4与回转接头79的内轴79B连接。此外，图27中省略了第五液压软管155及第六液压软管156的一部分。

如图27所示，第二液压软管152、第三液压软管153及第四液压软管154在纵肋空间S4内向前方延伸，并到达软管夹161。

如图31所示，软管夹161具有下板161A、右脚部161B、左脚部161C、顶板161D、连结部161E、保持部161F、导向部161M。

如图30所示，下板161A通过紧固部件(螺栓)162被固定于回转基板8的上表面。右脚部161B立设于下板161A的上表面右部。左脚部161C立设于下板161A的上表面左部。顶板161D将右脚部161B的上部和左脚部161C的上部连结。连结部161E在顶板161D的下方且下板161A的上方将右脚部161B和左脚部161C连结。保持部161F横跨右脚部161B的上部和左脚部161C的上部之间设置。导向部161M是大致U字状的金属件，被分别安装于右脚部161B的前部和左脚部161C的前部。

如图30所示，保持部161F具有下板161G、上板161H、上保持部件161I、下保持部件161J、紧固部件161L。下板161G利用螺栓固定于顶板161D的上表面。上保持部件161I和下保持部件161J由橡胶等弹性部件形成。上保持部件161I在下表面具有半圆状的切口，下保持部件161J在上表面具有半圆状的切口。将上保持部件161I的切口配置于上部，将下保持部件161J的切口配置于下部，由此形成供软管插通的圆形的插通部161K。插通部161K的数量根据由软管夹161保持的软管的根数设定。在本实施方式中，由于由软管夹161保持4根软管，因此形成有4个插通部161K。上板161H配置于上保持部件161I的上方，下板161G配置于下保持部件161J的下方。即，通过上板161H和下板161G，从上方和下方夹持上保持部件161I及下保持部件161J。紧固部件161L贯通上板161H、下板161G、上保持部件161I、下保持部件161J，与形成于顶板161D的被紧固部(内螺纹)紧固。通过紧固紧固部件161L，上保持部件161I及下保持部件161J在上板161H和下板161G之间被压缩而发生弹性变形。由此，将插通于插通部161K的软管紧固保持。

如图31、图15所示，在插通部161K，从前方朝向后方插通保持一方的液压软管(第二液压软管152及第三液压软管153)。另外，如图31所示，在由顶板161D、右脚部161B、左脚部161C及连结部161E包围的空间(称作包围空间S5)，从前方朝向后方插通其他的液压软管(第四液压软管154)。

如图15所示，第二液压软管152及第三液压软管153从插通部161K向前方延伸设置后向上方弯曲，通过形成于第一支承板88的上部的第一开口部88a及形成于第一托架50的切口部50D。通过了第一开口部88a及切口部50D的第二液压软管152及第三液压软管153朝向前方且上方延伸设置，通过第一枢轴51的上方并被取出到机身2的外部。如图15、图32所示，被取出于机身2的外部的第二液压软管152与安装于动臂27的上表面的第一配管58连接。第一配管58与臂缸48连接。被取出于机身外部的第三液压软管153与安装于动臂27的上表面的第二配管59连接。第二配管59与作业器具缸49连接。在本实施方式中，第一配管58及第二配管59由金属制的管构成。

如图15、图31所示，第四液压软管154穿过软管夹161的包围空间S5向前方延伸设置后，穿过形成于第一支承板88的下部的第二开口部88b、和形成于第一托架50的第三板50C的第三开口部50E。如图15、图32所示，通过了第三开口部50E的第四液压软管154通过第一枢轴51的下方且第四枢轴54的侧方并被取出到机身2的外部。被取出于机身2的外部的第四液压软管154与动臂缸47连接。

如上所述，第二液压软管152及第三液压软管153通过第一枢轴51的上方并被取出到机身2的外部。因此，即使使枢轴支撑动臂27的基端的第一枢轴51向下方移动，也不会阻碍第二液压软管152及第三液压软管153向机身2的外部的取出。因此，在本实施方式的作业机械中，与现有的作业机械(例如，参照日本特开2005－344301号公报的图5)相比，能够使第一枢轴51位于下方。具体而言，在本实施方式的作业机械1中，如图42所示，第一枢轴51的轴心的高度H4位于比配重9的上端部的高度H3低的位置。这样，通过使第一枢轴51位于下方，能够降低作业机械1的重心位置，从而能够提高稳定性。

如图15所示，软管夹161和回转轴心(纵轴)X的前后距离D1比软管夹161和第一枢轴(横轴)51的轴心的前后距离D2小。另外，如图27所示，软管夹161被设置于比回转接头79的旋转轴心(与回转轴心X一致)靠前方且右方。即，软管夹161被设置于比第一枢轴(横轴)51的轴心和回转轴心(纵轴)X的前后的中间位置靠后方且比回转接头79的旋转轴心(与回转轴心X一致)靠前方的规定位置。此外，软管夹161的位置在插通部161K的前后中心设定。

因为将软管夹161设置于上述规定位置，所以能够在纵肋空间S4内容许使动臂27向后方摆动时产生的第二液压软管152及第三液压软管153的松弛(参照图15的假想线)。另外，也能够防止第二液压软管152及第三液压软管153与回转接头79发生干涉的情况。

另外，如图15所示，保持部161F被设置在比第四枢轴54高的位置且比第一枢轴51低的位置。另外，保持部161F被设置在比回转接头79的上端部高的位置且比回转马达112的上端部低的位置。因此，第二液压软管152及第三液压软管153被保持于比第四枢轴54及回转接头79的上端部靠上方、且比第一枢轴51及回转马达112的上端部靠下方的规定高度。

因此，在为能够在使动臂27向后方摆动的情况下，在纵肋空间S4内容许第二液压软管152及第三液压软管153的松弛的结构的同时，能够防止第二液压软管152及第三液压软管153与连接于回转接头79的第五液压软管155及第六液压软管156、连接于回转马达112的第七液压软管157发生干涉的情况。

如上所述，在本实施方式的控制阀20中，臂控制阀及作业器具控制阀被配置于比推土铲用控制阀、行走用控制阀、回转用控制阀靠前方。而且，如图27所示，与臂控制阀连接的第二液压软管152、和与作业器具控制阀连接的第三液压软管153朝向软管夹161向前方延伸设置。与之相对，与推土铲用控制阀连接的第五液压软管155、和与行走用控制阀连接的第六液压软管156朝向回转接头79且朝向左方延伸设置。另外，与回转用控制阀连接的第七液压软管157朝向回转马达112且朝向左方延伸设置。因此，如图27所示，虽然朝向前方的第二液压软管152及第三液压软管153、和朝向左方的第五液压软管155、第六液压软管156、第七液压软管157在俯视时交叉，但因为保持部161F被设定在比第四枢轴54高且比第一枢轴51低的适当的规定高度，所以能够在纵肋空间S4内容使许动臂27向后方摆动时产生的第二液压软管152及第三液压软管153的松弛。另外，也能够防止第二液压软管152及第三液压软管153与连接于回转接头79的第五液压软管155及第六液压软管156、连接于回转马达112的第七液压软管157发生干涉的情况。

导向部161M对横穿右脚部161B及左脚部161C的前方布置的软管(先导软管160等)进行引导。即，通过将先导软管160等支承于右脚部161B的前部的导向部161M和左脚部161C的前部的导向部161M，能够将先导软管160等沿与一方的液压软管(第二液压软管152及第三液压软管153)及其他液压软管(第四液压软管154)正交的方向布置。

＜发动机托架＞

如图33、图34所示，发动机10经由发动机支承体115支承于回转基板8上。发动机支承体115具有发动机托架116和安放部件117。发动机托架116支承发动机10的前部。安放部件117支承发动机10的后部。

如图35所示，发动机托架116具有安装部118、防振材料119、支承脚120。安装部118具有第一安装部118A和第二安装部118B。第一安装部118A的一端侧(后部)利用紧固部件(螺栓)安装于发动机10的右前部(第一部分)。第二安装部118B的一端侧(后部)利用紧固部件(螺栓)安装于发动机10的左前部(第二部分)。

防振材料119分别安装于第一安装部118A的另一端侧(前部)和第二安装部118B的另一端侧(前部)。防振材料119将弹性体(防振橡胶)和金属板等一体化而形成。

支承脚120具有下板120A、上板120B、连结部120C。下板120A、上板120B以及连结部120C通过焊接等形成为一体。

下板120A是俯视呈长方形的平板。如图34所示，下板120A以长方形的长边方向朝向机身宽度方向的方式配置，利用紧固部件(螺栓)123固定于回转基板8的上表面。

如图35所示，上板120B设置于下板120A的上方，沿机身宽度方向延伸。上板120B的右部与第一安装部118A的另一端侧(前部)连接。上板120B的左部与第二安装部118B的另一端侧(前部)连接。即，上板120B将第一安装部118A的另一端侧(前部)和第二安装部118B的另一端侧(前部)连接。在上板120B的右部的上表面120a和左部的上表面120b分别固定有防振材料119。上板120B以右部的上表面120a比左部的上表面120b高的方式倾斜。

连结部120C将上板120B和下板120A在从机身宽度方向的一方(左方)侧跨至另一方(右方)侧的范围连结。连结部120C的下部与上板120B的上表面连接。连结部120C的上部与上板120B的下表面连接。连结部120C的上部从右部朝向左部向下倾斜。连结部120C具有形成可插通液压软管的开口部120D的环状的缘部。由此，能够将液压软管穿过发动机托架116的开口部120D进行布置。因此，发动机托架116不会成为液压软管的布置的妨碍。

如图36所示，支承发动机10的后部的安放部件117具有第一安放部件121及第二安放部件122。第一安放部件121和第二安放部件122作为分体部件而构成。第一安放部件121通过紧固部件(螺栓)安装于发动机10的右后部(第三部分)。第二安放部件122通过紧固部件(螺栓)安装于发动机10的左后部(第四部分)。

如图36所示，第一安放部件121具有基板121A、安装片121B以及防振材料121C。

如图33所示，基板121A通过紧固部件(螺栓)固定于立设在回转基板8上的第一支架74A的上表面。安装片121B通过紧固部件(螺栓)安装于发动机10的右后部(第三部分)。防振材料121C固定于基板121A的上部。防振材料121C为与发动机托架116的防振材料119相同的结构。基板121A、安装片121B和防振材料121C被一体化。

如图36所示，第二安放部件122具有基板122A、安装片122B以及防振材料122C。

如图33所示，基板122A通过紧固部件(螺栓)固定在立设于回转基板8上的第二支架74B。安装片122B通过紧固部件(螺栓)安装于发动机10的左后部(第四部分)。防振材料122C被固定于基板122A的上部。防振材料122C为与发动机托架116的防振材料119相同的结果。基板122A、安装片122B和防振材料122C被一体化。

如上所述，在本实施方式中，发动机10的前部和后部通过不同的支承结构支承于回转基板8上。以下，对该支承结构进行详细说明。

首先，对支承发动机10的后部的支承结构(称作第一支承结构)进行说明。发动机10的后部由安放部件117(第一安放部件121及第二安放部件122)支承。安放部件117被固定于焊接在回转基板8上的支承支架74。即，发动机10的后部通过在将支承支架74焊接于回转基板8上后，在支承支架74上将安装于发动机10的安放部件117进行固定而得到支承。即，发动机10的后部由焊接于回转基板8的支承支架74、和固定于支承支架74的安放部件117支承。

接着，对支承发动机10的前部的支承结构(称作第二支承结构)进行说明。发动机10的前部由发动机托架116支承。发动机托架116相对于回转基板8通过紧固部件而并非通过焊接进行固定。即，发动机10的前部仅由发动机托架116支承，没有相对于回转基板8进行焊接。

以往，作为将发动机支承于回转基板上的结构，通常仅使用上述的第一支承结构。因此，需要在回转基板上的发动机附近的多处(4～5处左右)焊接支承支架。因此，回转基板容易产生变形，存在难以满足发动机等所要求的位置精度的情况。另外，为了满足位置精度，也存在需要在焊接后追加机械加工的情况。

与之相对，在本实施方式中，由无需焊接的第二支承结构支承发动机10的前部。因此，相对于回转基板8的焊接部位减少，能够防止回转基板的变形，容易满足发动机等所要求的位置精度。因此，也能够削减用于满足位置精度的追加的机械加工。

另外，以往，通常是在发动机的多处分别单独地组装了安放部件(防振橡胶等)的状态下，将该安放部件固定于回转基板上的支架的上表面。因此，当各安放部件的位置出现偏差时，在支架的上表面固定了安放部件时，成为在安放部件的防振橡胶上施加了扭转负荷的状态。当在防振橡胶上施加了扭转负荷的状态下固定安放部件时，防振橡胶的耐久性可能降低。

与之相对，在本实施方式中，发动机10的前部仅由发动机托架116支承。即，发动机托架116兼用作以往的安放部件和支架。因此，不需要将安放部件固定于支架的作业。另外，发动机托架116一体支承发动机10的右前部和左前部。即，将发动机的右前部和左前部由一个部件一体地支承而非由不同的安放部件个别地支承。因此，不会如以往那样产生安放部件的位置的偏差。由此，防止在将发动机托架116固定于回转基板时，在防振橡胶上施加扭转负荷的情况。另外，能够削减零件数量，能够提高制造效率。

此外，在本实施方式中，在发动机10的前部采用第二支承结构，在发动机10的后部采用第一支承结构，但也可以在发动机10的后部采用第二支承结构，在发动机10的前部采用第一支承结构。另外，也可以在发动机10的前部和后部这两部分采用第二支承结构。

＜消声器、尾管＞

如图33、图41、图42所示，在发动机室ER设置有颗粒去除装置18。颗粒去除装置18捕捉来自发动机10的排气(废气)中的包含有害物质的微颗粒。在本实施方式中，颗粒去除装置18由DPF(Diesel Particulate Filter)消声器构成。

如图33、图41、图42所示，颗粒去除装置18被设置在发动机10的右方且液压泵11的上方。如图33、图37、图38所示，颗粒去除装置18具有大致圆柱状的外形，将圆柱的中心轴方向朝向前后配置。颗粒去除装置18的进气口18a向左方开口，与发动机10的排气歧管连接。颗粒去除装置18的排气口18b向上方开口，连接有排气管180的一端部。

如图35～图38所示，排气管180以圆弧状弯曲，另一端部朝向斜上后方开口。在排气管180的另一端部连接有尾管181的一端部。尾管181的一端部的内径比排气管180的另一端部的外径大，排气管180的另一端部从外侧嵌入尾管181的一端部。

如图37等所示，在排气管180和尾管181的连接部的外表面安装有紧固带185。紧固带185具有紧固螺丝186。通过对紧固螺丝186进行紧固，紧固带185将排气管180和尾管181的连接部从外表面进行紧固。由此，排气管180的另一端部和尾管181的一端部被牢固地连接。

如图36、图37等所示，尾管181具有第一弯曲部181a和第二弯曲部181b。第一弯曲部181a从排气管180的另一端部向斜上后方延伸后向上方弯曲。第二弯曲部181b从第一弯曲部181a连续地向上方延伸后向后方弯曲。如图41、图42所示，尾管181的另一端部(排气口)从形成于后罩33的开口部33a向上方突出。来自发动机10的排气在通过颗粒去除装置18被除去了微颗粒后，从排气管180通过尾管181并被排出到机身2的外部。

如图37、图38所示，在颗粒去除装置18的上部，经由安装金属件183安装有罩182。图35中省略罩182而表示所有的安装金属件183。安装金属件183被分别安装于排气管180的右方、左方、前方、后方。安装金属件183通过焊接等固定于颗粒去除装置18的上部。罩182通过紧固部件(螺栓)相对于安装金属件183进行安装。

罩182为大致沿着颗粒去除装置18的上部的形状。具体而言，罩182通过将金属板在多处折弯而形成为主视时呈大致圆弧状。罩182具有平坦的上表面182a，在该上表面182a安装有托架184。

如图37等所示，托架184具有基板184A、保持部184B、第一调整部184C、第二调整部184D。

基板184A具有沿机身宽度方向延伸的长孔184a。在长孔184a插通有紧固部件(螺栓)187，紧固部件187贯通罩182的上表面182a并与被紧固部件(螺母)(省略图示)紧固。由此，基板184A被固定于罩182的上表面182a。基板184A通过调整紧固部件187相对于长孔184a的位置而能够沿长孔184a的长度方向(机身宽度方向)移动。即，紧固部件187及长孔184a作为用于调整托架184相对于罩182的位置的第一调整部184C起作用。

保持部184B保持尾管181。保持部184B具有立设板184E、保持件184F、被紧固部件(螺母)184G。立设板184E通过焊接等固定于基板184A的上表面并向上方延伸。立设板184E通过尾管181的第一弯曲部181a的左方并延伸至第一弯曲部181a的基端附近的上方。如图37所示，在立设板184E的上部形成有长孔184b。在立设板184E的下部形成有长孔184d。长孔184b、184d隔开间隔配置，且以随着朝向上方而朝向后方的方式倾斜延伸。上部的长孔184b位于尾管181的第一弯曲部181a的上方位置。下部的长孔184d位于尾管181的第一弯曲部181a的下方。

保持件184F为弯曲成U字状的金属件，在一端部和另一端部具有外螺纹部。保持件184F的一端部被插入在长孔184b中，另一端部被插入在长孔184d中。保持件184F以沿着尾管181的第一弯曲部181a的外表面的方式配置。具体而言，保持件184F以从第一弯曲部181a的外表面的下部经过右部并沿着上部的方式配置。

被紧固部件(螺母)184G配置于立设板184E的左方，经由垫圈分别紧固于保持件184F的一端部和另一端部。通过相对于形成于保持件184F的螺纹部对被紧固部件(螺母)184G进行紧固，保持件184F接近立设板184E。由此，在保持件184F和立设板184E之间保持尾管181。

保持件184F通过调整螺纹部及被紧固部件184G相对于长孔184b、184d的位置而能够沿长孔184b、184d的长度方向(斜上下方向)移动。当保持件184F沿长孔184b、184d的长度方向(斜上下方向)移动时，保持于保持件184F的尾管181的位置(立起角度)发生变化。即，保持件184F的螺纹部、长孔184b、184d及被紧固部件184G作为用于调整尾管181相对于托架184的位置(立起角度)的第二调整部184D起作用。

如上所述，在本实施方式的作业机械1中，将排气管180和尾管181设为分体，将尾管181保持于托架184的保持部184B。另外，托架184具有用于调整托架184的位置的第一调整部184C、和用于调整尾管181的位置(立起角度)的第二调整部184D。

由此，能够调整尾管181的另一端部(排气口)的位置。因此，能够容易地进行后罩33的开口部33a和尾管181的另一端部(排气口)的对位。

以下，对该后罩33的开口部33a和尾管181的对位方法更详细地进行说明。

如上所述，利用第一调整部184C能够在机身宽度方向上调整托架184相对于罩182的位置。由此，如图38的箭头B及假想线所示，能够在机身宽度方向上调整保持于托架184的尾管181的位置，使其与开口部33a的位置对准。此外，开口部33a的宽度(机身宽度方向的长度)形成为比尾管181的外径稍大。

另外，利用第二调整部184D能够调整尾管181相对于托架184的位置(立起角度)。由此，如图37的箭头C及假想线所示，能够沿前后的方向调整尾管181的另一端部(排气口)的位置，使其与开口部33a的位置对准。

另外，通过调整尾管181的另一端部(排气口)的位置，在后罩33进行开闭时，也能够避免后罩33和尾管181的干涉。另外，因为通过托架184保持尾管181，所以即使在排气时等排气管180及尾管181发生振动，也能够避免向排气管180的根部的应力集中。

＜发动机的配置＞

如图41所示，本实施方式的作业机械1中，回转轴心(纵轴X)和发动机10的驱动轴心(与液压泵11连接的发动机10的输出轴的轴心)10C的前后距离D3比回转轴心(纵轴X)和第一枢轴(横轴)51的轴心的前后距离D4大。即，本实施方式的作业机械1中，枢轴支撑动臂27的第一枢轴51位于距回转轴心相对近的前方位置，发动机10位于距回转轴心相对远的后方位置。如果换成其他说法，则与以往的作业机械(例如，参照日本特开2006－144456号公报)相比，发动机10位于向后方远离回转轴心X的位置。

另外，驾驶室3的后端部和发动机10的驱动轴心10C的前后距离D5比驾驶室3的前端部和第一枢轴(横轴)51的轴心的前后距离D6大。即，本实施方式的作业机械1在与驾驶室3的位置关系上，与以往的作业机械相比，发动机10也位于向后方远离的位置。

这样，与以往的作业机械相比，通过将发动机10配置于后方，能够改善作业机械1的前部和后部的重量均衡，能够减轻回转台7的后部的配重9的重量。因此，作业机械1整体的重量减轻，燃油消耗率改善，能够削减运行成本。

另外，如果着眼于回转基板8的形状，则如图1所示，本实施方式的作业机械1中，回转轴心(纵轴X)和回转基板8的后端部的前后距离D7比回转轴心(纵轴X)和第一枢轴(横轴)51的轴心的前后距离D4的2倍大(即，D7＞2×D4)。即，本实施方式的作业机械1与以往的作业机械相比，回转基板8的后端部位于向后方远离回转轴心的位置。由此，能够在回转基板8上的后部确保宽广的空间，能够将发动机10配置在远离回转轴心的后方。

＜作用效果＞

根据上述的本实施方式的作业机械1，实现以下的作用效果。

作业机械1具备基板8、设置于基板8上的后部的发动机室ER、覆盖发动机室ER的罩30、支承罩30的支承架90，罩30具有覆盖发动机室ER的后方及后上方的后罩33、覆盖发动机室ER的前上方的前罩34，支承架90具有支承后罩33的框架结构体91和支承前罩34的支承部92。由此，前罩34和后罩33被支承架90的框架结构体91和支承部92分别独立地支承。因此，能够采用使前罩34和后罩33可独立地开闭的结构，能够使向发动机室ER的前部(发动机10的前方)的进入容易化，实现维护性的提高。

另外，框架结构体91具有立设于发动机室ER的前方的前脚部93、立设于发动机室ER的后方的后脚部94、设置于发动机室ER的上方并将前脚部93和后脚部94相连的连结部95。因此，能够利用框架结构体91，以覆盖发动机室ER的后方及后上方的方式支承后罩33。

另外，支承部92具有从连结部95向基板8的宽度方向一侧延伸设置的第一支承体98、和从连结部95向基板8的宽度方向另一侧延伸设置的第二支承体99。因此，能够利用第一支承体98及第二支承体99，以覆盖发动机室ER的前上方的方式支承前罩34。

另外，第一支承体98具有第一前部件98A、和设置于第一前部件98A的后方的第一后部件98B，第二支承体99具有第二前部件99A、和设置于第二前部件99A的后方的第二后部件99B，前罩34通过紧固部件B1～B7固定于第一前部件98A、第一后部件98B、第二前部件99A及第二后部件99B的上表面。因此，能够利用第一支承体98的上表面及第二支承体99的上表面可靠地支承前罩34。另外，通过解除紧固部件B1～B7的紧固，能够容易地将前罩34从第一支承体98及第二支承体99拆下。

另外，具备搭载于基板8上的驾驶室3，框架结构体91具有立设于基板8的宽度方向的一侧的侧脚部96、和一端部与侧脚部96的上部连接且另一端部与前脚部93连接的架桥部97，在架桥部97载置有驾驶室3的后部，并且连接有第一前部件98A。因此，由于具有侧脚部96和架桥部97，从而支承架90的强度提高。另外，通过在载置驾驶室3的后部的架桥部97连接第一前部件98A，能够利用支承驾驶室3的架桥部97有效地提高第一支承体98的强度。

另外，罩30还具有覆盖发动机室ER的左方的左罩31和覆盖发动机室ER的右方的右罩32，左罩31、右罩32、后罩33及前罩34可开闭地设置。因此，能够开放罩30的左方、右方、后方、上方，向搭载于发动机室ER的设备的进入变得容易，维护性优异。

另外，具备配置于发动机室ER的发动机10、与发动机10的排气歧管连接的颗粒去除装置18、设置于颗粒去除装置18的排气管180、与排气管180连接的尾管181、保持尾管181的托架184，托架184具有可调整尾管181的保持位置的调整部184C、184D。即，将排气管180和尾管181设为分体，将尾管181由托架184以可进行位置调整的状态进行保持。因此，能够调整尾管181的排气口的位置(方向)。由此，在使尾管181从后罩33的开口部33a突出时，能够容易地进行尾管181和开口部33a的对位。另外，在后罩33进行开闭时，也能够避免后罩33和尾管181的干涉。

另外，具备安装于颗粒去除装置18的罩182，托架184被安装于罩182。因此，能够容易且可靠地进行托架184的安装。

另外，调整部具有调整托架184相对于罩182的位置的第一调整部184C、和调整尾管181相对于托架184的位置的第二调整部184D。因此，能够在宽的范围且容易地进行尾管181的排气口的位置(方向)的调整。

此外，上述专利文献2中公开的作业机械具有：可绕纵轴回转的基板、设置于基板上的后部的发动机室、覆盖发动机室的后部机罩、设置于基板上的纵肋。纵肋具有右侧的纵肋和左侧的纵肋。在右侧的纵肋的前上部和左侧的纵肋的前上部设置有上板。在后部机罩内设置有支承机罩的支承架。支承架具有左脚体、右脚体、后脚体、与上述脚体的上端连结的支承板。支承架以横跨发动机的方式配置，由此，确保了用于在发动机室内配置发动机等设备的空间。

但是，在上述专利文献2中公开的作业机械中，在发动机室内部的前部的宽度方向大致中央，在基板上设置有安装板，且在该安装板上支承有支承架的右脚体的下端。因此，需要将用于安装支承架的安装板安装于发动机室内的基板上，存在发动机室的空间减少的问题。

与之相对，作业机械1具备：基板8；在基板8上从前方朝向后方延伸设置，且设置于基板8的宽度方向的一侧的第一纵肋61；在基板8上从前方朝向后方延伸设置，且设置于基板8的宽度方向的另一侧的第二纵肋62；设置于基板8上的后部的发动机室ER；在发动机室ER的前方沿基板8的宽度方向延伸的隔板(第一隔板)64；具有立设于发动机室ER的前方的前脚部93、立设于发动机室ER的后方的后脚部94、将前脚部93的上部和后脚部94的上部相连的连结部95的支承架90，支承架90的前脚部93设置于第一纵肋61的上方且隔板64的后方。

因此，能够在不减少发动机室ER的空间的条件下以简单的结构支承支承架90。

另外，具备跨及第一纵肋61的上部和第二纵肋62的上部设置且沿着第一纵肋61延伸设置至隔板64的后方的支承板89，支承架90的前脚部93在隔板64的后方被固定于支承板89的上表面。因此，能够利用支承板89而可靠地支承支承架90。

另外，通过将支承架90的前脚部93横跨隔板64的前方和后方固定，能够利用隔板64可靠地支承前脚部93。

另外，连结部95和第一区划板98d从上述一侧观察时重叠，连结部95和第二区划板103从上述另一侧观察时重叠。因此，能够将第一区划板98d及第二区划板103与连结部95连接。由此，因为连结部95被从右方和左方加强，所以连结部95的强度(刚性)提高。另外，能够提高发动机室ER的遮挡性。

另外，上述专利文献3中公开的作业机械具备可绕纵轴回转的基板、和在基板上从前方朝向后方延伸设置的纵肋。纵肋由右侧的纵肋和左侧的纵肋构成。在专利文献3公开的作业机械中，通过在基板上设置肋，提高基板的强度，提高作业机械的强度。但是，根据作业机械的不同，需要以进一步通过提高基板的强度以便提高作业机械的强度为目标进行开发。

与之相对，作业机械1具备基板8、第一纵肋61及第二纵肋62，还具备设置于基板8上并支承设备(工作油箱等)21且与第二纵肋62的侧面连接的支承台68。因此，通过将支承设备21的支承台68与第二纵肋62连接，能够利用支承台68及第二纵肋62而提高基板8的强度。

另外，支承台68具有立设于基板8上的纵板68B、68C和设置于纵板68B、68C的上部并承接设备21的下表面的上板68A，上板68A与第二纵肋62的侧面连接。由此，与第二纵肋62连接的支承台68的上板68A经由纵板68B、68C与基板8连接，不仅利用第二纵肋62，而且还利用纵板68B、68C及上板68A来进一步提高基板8的强度。

另外，纵板具有第一纵板68B和设置于第一纵板68B的前方的第二纵板68C，第一纵板68B及第二纵板68C与第二纵肋62的侧面连接。由此，不仅能够利用第一纵板68B、第二纵板68C及上板68A牢固地支承设备(工作油箱等)21，而且还能够利用第一纵板68B、第二纵板68C及上板68A提高基板8的强度。

另外，具备在基板8上的后部沿基板8的宽度方向延伸设置且与第二纵肋62的后端部连接的后部框架66、和将第一纵板68B与后部框架66连接的加强肋69。因此，利用上述的第二纵肋62、上板68A、第一纵板68B、后部框架66、加强肋69可形成俯视时为矩形形状的结构体，利用该矩形形状的结构体能够使基板8更牢固。

另外，具备在基板8上的后部沿基板8的宽度方向延伸设置且与第二纵肋62的后端部连接的后部框架66、和将第二纵肋62、第一纵板68B及后部框架66连接的加强板70。因此，利用基板8、第一纵板68B、后部框架66、加强板70能够形成侧视时为矩形形状的结构体，因此，能够进一步提高基板8的强度。

另外，由于第二纵肋62的厚度比第一纵肋61的厚度小，所以通过削减第二纵肋62的厚度，能够使基板8轻量化。

另外，具备作业装置5、支承托架(第一托架)50、架设于第一纵肋61的上部和第二纵肋62的上部之间的支承板88、89，在支承板88、89设置有台阶，或在支承板88、89和支承托架50之间设置有台阶。因此，在支承板88、89设置台阶的情况下，通过台阶的部分将支承板88、89分割，能够将分割的支承板88、89通过角焊牢固地连接。另外，在支承板88、89和支承托架50之间设置台阶的情况下，能够在台阶的部分将支承板88、89和支承托架50通过角焊牢固地连接。

另外，支承板具有与支承托架(第一托架)50连接的第一支承板88、和设置于第一支承板88的后方且与第一支承板88连接的第二支承板89，台阶形成于第一支承板88和第二支承板89之间。因此，能够对第一支承板88和第二支承板89进行基于角焊的连接，能够获得高的连接强度。由于第一支承板88和第二支承板89的连接强度提高，从而支承板(第一支承板88和第二支承板89)带来的第一纵肋61和第二纵肋62的加强效果提高。

以上对本发明进行了说明，但应认为本次公开的实施方式在所有的方面是示例而非限制性内容。本发明的范围并非由上述的说明表示而是由权利要求书表示，其意欲包含与权利要求书的范围均等的含义及范围内的所有的变更。

符号说明

1 作业机械

2 机身

3 驾驶室

5 作业装置

8 基板(回转基板)

10 发动机

18 颗粒去除装置

21 设备(工作油箱)

30 罩

31 左罩

32 右罩

33 后罩

34 前罩

50 支承托架(第一托架)

61 第一纵肋

62 第二纵肋

64 隔板(第一隔板)

66 后部框架

68 支承台

68A 上板

68B 第一纵板

68C 第二纵板

69 加强肋

70 加强板

88 支承板(第一支承板)

89 支承板(第二支承板)

90 支承架

91 框架结构体

92 支承部

93 前脚部

94 后脚部

95 连结部

96 侧脚部

97 架桥部

98 第一支承体

98A 第一前部件

98B 第一后部件

98d 第一区划板(前板部)

99 第二支承体

99A 第二前部件

99B 第二后部件

103 第二区划板

180 排气管

181 尾管

182 罩

184 托架

184C 第一调整部

184D 第二调整部

B1～B7 紧固部件(螺栓)

ER 发动机室

Claims (17)

1.一种作业机械，其具备：

基板；

设置于所述基板上的后部的发动机室；

覆盖所述发动机室的罩；

支承所述罩的支承架；以及

搭载于所述基板上的驾驶室，

所述罩具有覆盖所述发动机室的后方及后上方的后罩和覆盖所述发动机室的前上方的前罩，

所述支承架具有支承所述后罩的框架结构体和支承所述前罩的支承部，

所述框架结构体具有：

立设于所述发动机室的前方的前脚部；

立设于所述发动机室的后方的后脚部；以及

设置于所述发动机室的上方并将所述前脚部和所述后脚部相连的连结部，

所述支承部具有：

从所述连结部向所述基板的宽度方向一侧延伸设置的第一支承体；以及

从所述连结部向所述基板的宽度方向另一侧延伸设置的第二支承体，

所述第一支承体具有第一前部件和设置于所述第一前部件的后方的第一后部件，

所述第二支承体具有第二前部件和设置于所述第二前部件的后方的第二后部件，

所述前罩通过紧固部件固定于所述第一前部件、所述第一后部件、所述第二前部件及所述第二后部件的上表面，

所述框架结构体具有：立设于所述基板的宽度方向的一侧的侧脚部；以及一端部与所述侧脚部的上部连接且另一端部与所述连结部连接的架桥部，

在所述架桥部上载置所述驾驶室的后部，并且连接有所述第一前部件。

2.根据权利要求1所述的作业机械，其中，

所述罩还具有：

覆盖所述发动机室的左方的左罩；以及

覆盖所述发动机室的右方的右罩，

所述左罩、所述右罩、所述后罩及所述前罩被可开闭地设置。

3.根据权利要求1或2所述的作业机械，其中，

所述作业机械具备：

配置于所述发动机室的发动机；

与所述发动机的排气歧管连接的颗粒去除装置；

设置于所述颗粒去除装置的排气管；

与所述排气管连接的尾管；以及

保持所述尾管的托架，

所述托架具有可调整所述尾管的保持位置的调整部。

4.根据权利要求3所述的作业机械，其中，

所述作业机械具备安装于所述颗粒去除装置的罩，

所述托架被安装于所述罩。

5.根据权利要求4所述的作业机械，其中，

所述调整部具有：调整所述托架相对于所述罩的位置的第一调整部；以及调整所述尾管相对于所述托架的位置的第二调整部。

6.根据权利要求1所述的作业机械，其中，所述作业机械具备：

第一纵肋，其在所述基板上从前方朝向后方延伸设置，且设置于所述基板的宽度方向的一侧；

第二纵肋，其在所述基板上从前方朝向后方延伸设置，且设置于所述基板的宽度方向的另一侧；以及

隔板，其在所述发动机室的前方沿所述基板的宽度方向延伸，

所述支承架的前脚部被设置于所述第一纵肋的上方且所述隔板的后方。

7.根据权利要求6所述的作业机械，其中，

所述作业机械具备支承板，所述支承板跨及所述第一纵肋的上部和所述第二纵肋的上部设置，且沿着所述第一纵肋延伸设置到所述隔板的后方，

所述支承架的前脚部在所述隔板的后方被固定于所述支承板的上表面。

8.根据权利要求6所述的作业机械，其中，

所述支承架的前脚部横跨所述隔板的前方和后方固定。

9.根据权利要求6所述的作业机械，其中，所述作业机械具备：

第一区划板，其设置于所述前脚部的所述一侧，区划所述发动机室和该发动机室的前方空间；以及

第二区划板，其设置于所述前脚部的所述另一侧，区划所述发动机室和该发动机室的前方空间，

从所述一侧观察，所述连结部和所述第一区划板重叠，

从所述另一侧观察，所述连结部和所述第二区划板重叠。

10.根据权利要求1所述的作业机械，其中，所述作业机械具备：

第一纵肋，其在所述基板上从前方朝向后方延伸设置，且设置于所述基板的宽度方向的一侧；

第二纵肋，其在所述基板上从前方朝向后方延伸设置，且设置于所述基板的宽度方向的另一侧；

设备，其搭载于所述基板上；以及

支承台，其设置于所述基板上，支承所述设备，且与所述第二纵肋的侧面连接。

11.根据权利要求10所述的作业机械，其中，

所述支承台具有：立设于所述基板上的纵板；以及设置于所述纵板的上部且承接所述设备的下表面的上板，

所述上板与所述第二纵肋的侧面连接。

12.根据权利要求11所述的作业机械，其中，

所述纵板具有第一纵板和设置于所述第一纵板的前方的第二纵板，

所述第一纵板及所述第二纵板与所述第二纵肋的侧面连接。

13.根据权利要求12所述的作业机械，其中，所述作业机械具备：

后部框架，其在所述基板上的后部沿所述基板的宽度方向延伸设置，且与所述第二纵肋的后端部连接；以及

加强肋，其将所述第一纵板和所述后部框架连接。

14.根据权利要求12所述的作业机械，其中，所述作业机械具备：

后部框架，其在所述基板上的后部沿所述基板的宽度方向延伸设置，且与所述第二纵肋的后端部连接；以及

加强板，其将所述第二纵肋、所述第一纵板及所述后部框架连接。

15.根据权利要求10所述的作业机械，其中，

所述第二纵肋的厚度比所述第一纵肋的厚度小。

16.根据权利要求10所述的作业机械，其中，所述作业机械具备：

作业装置；

支承托架，其设置于所述基板的前部，绕横轴支承所述作业装置的基部；以及

支承板，其架设于所述第一纵肋和所述第二纵肋之间，

在所述支承板设置有台阶，或在所述支承板和所述支承托架之间设置有台阶。

17.根据权利要求16所述的作业机械，其中，

所述支承板具有：与所述支承托架连接的第一支承板；以及设置于所述第一支承板的后方且与所述第一支承板连接的第二支承板，

所述台阶形成于所述第一支承板和所述第二支承板之间。

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