CN107604501A - 一种再生竹纤维混纺纱及其制备方法和系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种再生竹纤维混纺纱及其制备方法和系统，所述的再生竹纤维混纺纱，先采用废旧棉织品与浸渍浆料制得再生纤维，所述的浸渍浆料中包含多种功效组分，从而制得的再生纤维中，上述各种功效组分均匀分散在纤维表面的缝隙中，对再生纤维进行了更好的改性；进一步将再生纤维与竹纤维混合后，经梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒处理，制得的再生竹纤维混纺纱具有良好的机械性能、耐磨性能和稳定性，经久耐用、天然环保对人体无毒害。
Description
技术领域
本发明属于纺织品技术领域，具体涉及一种再生竹纤维混纺纱及其制备方法和系统。
背景技术
在人们生活质量逐渐提高的今天，高性能纺织品的应用慢慢涵盖人们生活的各个领域，与之相应，产生了数量庞大的废弃高性能纺织品。通常意义上的纺织废料主要包括：纺织过程中由于化学作用和机械作用所产生的下脚料；纺纱生产过程中产生的废纱、回丝以及服装裁剪过程中产生的边角料；还有居民生活或其他活动中丢弃的纺织纤维及其制品，及线、绳、索、缆等。
随着全球人口剧增，世界各国都将控制耕地的利用，棉花、麻、养蚕的桑树的种植都将受到限制，传统棉纺织原料受到越来越多的制约。再生棉纱是将纺织废料重新加工制成的纱线。相关资料显示，2010年国内再生棉纱使用的边角料等原料量共计能达到300万吨左右，按50％的棉型再生纱来估算，按每亩棉花产量200公斤计算，相当于约700余万亩棉田的产量。再生纱既实现了资源的循环利用，节约了有限的资源，又解决了边角料处理难题，为环境治理作出贡献。
再生棉纱的用途广泛，常用于制作拖把、手套、毛巾、床上用品、服装制品等。然而，现有技术生产的再生棉纱存在纤维长度缩短、强度下降的问题，机械性能和耐磨性较差，耐用性低，严重影响了其使用寿命和防护性能。
发明内容
为了解决现有技术存在的上述问题，本发明提供了一种具有良好的机械性能、耐磨性能和稳定性的再生竹纤维混纺纱及其制备方法和系统。
本发明所采用的技术方案为：
一种再生竹纤维混纺纱，采用如下重量份的原料制得：
废旧棉织品30-45重量份、竹纤维10-25重量份、碳酸氢铵3-6重量份、酰氧基键磺酸钠2-4重量份、水性环氧树脂5-10重量份、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺0.4-0.8重量份、淀粉2-4重量份、甘油2-4重量份、纳米二氧化硅8-12 重量份、碳酸钠3-6重量份、聚乙烯醇15-20重量份、聚丙烯酸钠5-8重量份。
进一步优选所述的再生竹纤维混纺纱采用如下重量份的原料制得：
废旧棉织品35-40重量份、竹纤维15-20重量份、碳酸氢铵4-5重量份、酰氧基键磺酸钠2.5-3.5重量份、水性环氧树脂6-8重量份、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺0.5-0.7重量份、淀粉2.5-3.5重量份、甘油2.5-3.5重量份、纳米二氧化硅9-11重量份、碳酸钠4-5重量份、聚乙烯醇16-19重量份、聚丙烯酸钠5.5-7.5 重量份。
进一步优选所述的再生竹纤维混纺纱采用如下重量份的原料制得：
废旧棉织品38重量份、竹纤维18重量份、碳酸氢铵4.5重量份、酰氧基键磺酸钠3重量份、水性环氧树脂7.5重量份、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺 0.6重量份、淀粉3重量份、甘油3重量份、纳米二氧化硅10重量份、碳酸钠 4.5重量份、聚乙烯醇18重量份、聚丙烯酸钠6重量份。
所述的再生竹纤维混纺纱的制备方法，包括如下步骤：
(S1)将碳酸氢铵、酰氧基键磺酸钠、水性环氧树脂、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺、淀粉进行充分混合后，加入15-25倍水，边搅拌边加热至完全糊化，然后保持45-55℃，再加入甘油和纳米二氧化硅，搅拌成浆料，再于35-45℃加入碳酸钠、聚乙烯醇，充分搅拌1-2小时，冷却后加入聚丙烯酸钠，搅拌均匀，得浸渍浆料，备用；
(S2)将废旧棉织品打碎得到长度为10-15cm的料段，将所得料段进行水洗漂白，晾干后，粉碎成长度为5-8mm的纤维，备用；
(S3)将步骤(S2)制得的纤维浸入步骤(S1)制得的浸渍浆料中，升温至45-55℃并保持3-5h，取出烘干，得到再生纤维；
(S4)将步骤(S3)制得的再生纤维与竹纤维混合后，依次经过梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒，即得所述的再生竹纤维混纺纱。
步骤(S1)中，在48-52℃条件下加入甘油和纳米二氧化硅。
步骤(S1)中，在38-42℃条件下加入碳酸钠、聚乙烯醇。
步骤(S2)中，所述料段的长度为12-14cm。
步骤(S2)中，所述纤维的长度为6-7mm。
所述的再生竹纤维混纺纱的制备系统，包括纤维制备装置、浸渍浆料制备装置、浸渍装置、烘干装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置和络筒装置；
所述纤维制备装置包括依次设置的用于将废旧棉织品打碎以得到料段的打碎机、用于对所得料段进行水洗的水洗机、用于对水洗后料段进行漂白的漂白机和用于对漂白后料段进行粉碎以得到纤维的粉碎机；
所述浸渍浆料制备装置为用于制备浸渍浆料的搅拌釜；
所述浸渍装置为用于将所得纤维浸于所述浸渍浆料的浸渍机；
所述烘干装置为用于对浸渍后纤维进行烘干以得到再生纤维的烘干机；
所述梳棉装置为用于对再生纤维与竹纤维的混合纤维进行梳棉处理得到条状纤维的梳棉机；
所述并条装置为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机；
所述粗纱装置为用于对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕以得到粗纱条的粗纱机；
所述细纱装置为用于对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕以得到细纱条的细纱机；
所述络筒装置为用于对所述细纱条进行络筒成纱以得到所述再生竹纤维混纺纱的络筒机。
所述浸渍机为真空浸渍机。
本发明的有益效果为：
(1)本发明所述的再生竹纤维混纺纱，先采用废旧棉织品与浸渍浆料制得再生纤维，所述的浸渍浆料中包含多种功效组分，从而制得的再生纤维中，上述各种功效组分均匀分散在纤维表面的缝隙中，对再生纤维进行了更好的改性；进一步将再生纤维与竹纤维混合后，经梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒处理，制得的再生竹纤维混纺纱具有良好的机械性能、耐磨性能和稳定性，经久耐用、天然环保对人体无毒害。
(2)本发明所述再生竹纤维混纺纱的制备系统，包括纤维制备装置、浸渍浆料制备装置、浸渍装置、烘干装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置和络筒装置；从而先分别利用纤维制备装置制得纤维，浸渍浆料制备装置制得浸渍浆料，再将纤维浸于所述浸渍浆料后烘干以得到再生纤维；之后将再生纤维与竹纤维混合后，依次进行梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒处理，最终制得所述的再生竹纤维混纺纱具有良好的机械性能、耐磨性能和稳定性，经久耐用、天然环保对人体无毒害。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是实施例1提供的所述再生竹纤维混纺纱制备系统的结构示意图。
图中1-打碎机，2-水洗机，3-漂白机，4-粉碎机，5-搅拌釜，6-浸渍机，7- 烘干机，8-梳棉机，9-并条机，10-粗纱机，11-细纱机，12-络筒机。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
实施例1
本实施例提供一种再生竹纤维混纺纱，采用如下重量份的原料制得：
废旧棉织品30重量份、竹纤维10重量份、碳酸氢铵6重量份、酰氧基键磺酸钠2重量份、水性环氧树脂10重量份、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺0.4 重量份、淀粉4重量份、甘油2重量份、纳米二氧化硅12重量份、碳酸钠3重量份、聚乙烯醇20重量份、聚丙烯酸钠5重量份。
如图1所示，本实施例提供一种所述再生竹纤维混纺纱的制备系统，包括纤维制备装置、浸渍浆料制备装置、浸渍装置、烘干装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置和络筒装置；
所述纤维制备装置包括依次设置的用于将废旧棉织品打碎以得到料段的打碎机1、用于对所得料段进行水洗的水洗机2、用于对水洗后料段进行漂白的漂白机3和用于对漂白后料段进行粉碎以得到纤维的粉碎机4；
所述浸渍浆料制备装置为用于制备浸渍浆料的搅拌釜5；
所述浸渍装置为用于将所得纤维浸于所述浸渍浆料的浸渍机6；
所述烘干装置为用于对浸渍后纤维进行烘干以得到再生纤维的烘干机7；
所述梳棉装置为用于对再生纤维与竹纤维的混合纤维进行梳棉处理得到条状纤维的梳棉机8；所述梳棉机8的锡林速度为300r/min，刺辊转速为800r/min，盖板降速为80mm/min，道夫速度为12r/min，所述条状纤维的定重为3.8g/m，所述条状纤维的回潮率大于10％。
所述并条装置为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机9；所述并条机9为二道并条机，所述并条采用二道并合的方式，头并干定量为 17g/5m，二并干定量为15g/5m，头并的并合数为4，二并的并合数为8，头并的罗拉隔距为47*43*50(mm)，二并的罗拉隔距为43*51；头并的后牵伸倍数为1.46，二并的后牵伸倍数为1.46；头并的总牵伸倍数为7.2，二并的总牵伸倍数为8.8；头并的输出速度为350m/min，二并的输出速度为450m/min。
所述粗纱装置为用于对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕以得到粗纱条的粗纱机10；所述粗纱机10的罗拉隔距为12×26×35(mm)，后牵伸倍数为1.2倍，前罗拉速度为170r/min，粗纱捻系数α1为100，粗纱定重为1g/10m。
所述细纱装置为用于对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕以得到细纱条的细纱机11；所述细纱机11的罗拉隔距为13.5×34(mm)，后区牵伸倍数为1.1 倍，细纱捻系数α2为370，摇架压力为137.2×98×137.2(N)，皮辊前冲后移2mm。
所述络筒装置为用于对所述细纱条进行络筒成纱以得到所述再生竹纤维混纺纱的络筒机12。
进一步，本实施例提供一种所述再生竹纤维混纺纱的制备方法，包括如下步骤：
(S1)将碳酸氢铵、酰氧基键磺酸钠、水性环氧树脂、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺、淀粉置于搅拌釜5中，加入15倍水，边搅拌边加热至完全糊化，然后保持45℃，再加入甘油和纳米二氧化硅，搅拌成浆料，再于35℃加入碳酸钠、聚乙烯醇，充分搅拌1小时，冷却后加入聚丙烯酸钠，搅拌均匀，得浸渍浆料，备用；
(S2)将废旧棉织品打碎得到长度为10cm的料段，将所得料段进行水洗漂白，晾干后，粉碎成长度为5mm的纤维，备用；
(S3)将步骤(S2)制得的纤维浸入步骤(S1)制得的浸渍浆料中，升温至45℃并保持5h，取出烘干，得到再生纤维；
(S4)将步骤(S3)制得的再生纤维与竹纤维混合后，依次经过梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒，即得所述的再生竹纤维混纺纱。
实施例2
本实施例提供一种再生竹纤维混纺纱，采用如下重量份的原料制得：
废旧棉织品45重量份、竹纤维25重量份、碳酸氢铵3重量份、酰氧基键磺酸钠4重量份、水性环氧树脂5重量份、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺0.8重量份、淀粉2重量份、甘油4重量份、纳米二氧化硅8重量份、碳酸钠6重量份、聚乙烯醇15重量份、聚丙烯酸钠8重量份。
本实施例提供一种所述再生竹纤维混纺纱的制备系统，包括纤维制备装置、浸渍浆料制备装置、浸渍装置、烘干装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置和络筒装置；
所述纤维制备装置包括依次设置的用于将废旧棉织品打碎以得到料段的打碎机1、用于对所得料段进行水洗的水洗机2、用于对水洗后料段进行漂白的漂白机3和用于对漂白后料段进行粉碎以得到纤维的粉碎机4；
所述浸渍浆料制备装置为用于制备浸渍浆料的搅拌釜5；
所述浸渍装置为用于将所得纤维浸于所述浸渍浆料的真空浸渍机；
所述烘干装置为用于对浸渍后纤维进行烘干以得到再生纤维的烘干机7；
所述梳棉装置为用于对再生纤维与竹纤维的混合纤维进行梳棉处理得到条状纤维的梳棉机8；所述梳棉机8的锡林速度为330r/min，刺辊转速为1000r/min，盖板降速为180mm/min，道夫速度为18r/min，所述条状纤维的定重为5g/m，所述条状纤维的回潮率大于15％。
所述并条装置为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机9；所述并条采用二道并合的方式，头并干定量为18g/5m，二并干定量为16g/5m，头并的并合数为6，二并的并合数为10，头并的罗拉隔距为47*43*50(mm)，二并的罗拉隔距为43*51；头并的后牵伸倍数为1.46，二并的后牵伸倍数为1.46；头并的总牵伸倍数为7.2，二并的总牵伸倍数为8.8；头并的输出速度为 350m/min，二并的输出速度为450m/min。
所述粗纱装置为用于对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕以得到粗纱条的粗纱机10；所述粗纱机10的罗拉隔距为12×26×35(mm)，后牵伸倍数为1.4倍，前罗拉速度为190r/min，粗纱捻系数α1为130，粗纱定重为5g/10m。
所述细纱装置为用于对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕以得到细纱条的细纱机11；所述细纱机11的罗拉隔距为13.5×34(mm)，后区牵伸倍数为1.2 倍，细纱捻系数α2为420，摇架压力为137.2×98×137.2(N)，皮辊前冲后移2mm。
所述络筒装置为用于对所述细纱条进行络筒成纱以得到所述再生竹纤维混纺纱的络筒机12。
进一步，本实施例提供一种所述再生竹纤维混纺纱的制备方法，包括如下步骤：
(S1)将碳酸氢铵、酰氧基键磺酸钠、水性环氧树脂、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺、淀粉置于搅拌釜5中，加入25倍水，边搅拌边加热至完全糊化，然后保持55℃，再加入甘油和纳米二氧化硅，搅拌成浆料，再于45℃加入碳酸钠、聚乙烯醇，充分搅拌2小时，冷却后加入聚丙烯酸钠，搅拌均匀，得浸渍浆料，备用；
(S2)将废旧棉织品打碎得到长度为15cm的料段，将所得料段进行水洗漂白，晾干后，粉碎成长度为8mm的纤维，备用；
(S3)将步骤(S2)制得的纤维浸入步骤(S1)制得的浸渍浆料中，升温至55℃并保持3h，取出烘干，得到再生纤维；
(S4)将步骤(S3)制得的再生纤维与竹纤维混合后，依次经过梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒，即得所述的再生竹纤维混纺纱。
实施例3
本实施例提供一种再生竹纤维混纺纱，采用如下重量份的原料制得：
废旧棉织品35重量份、竹纤维15重量份、碳酸氢铵5重量份、酰氧基键磺酸钠2.5重量份、水性环氧树脂8重量份、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺0.5 重量份、淀粉3.5重量份、甘油2.5重量份、纳米二氧化硅11重量份、碳酸钠4 重量份、聚乙烯醇19重量份、聚丙烯酸钠5.5重量份。
本实施例提供一种所述再生竹纤维混纺纱的制备系统，包括纤维制备装置、浸渍浆料制备装置、浸渍装置、烘干装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置和络筒装置；
所述纤维制备装置包括依次设置的用于将废旧棉织品打碎以得到料段的打碎机1、用于对所得料段进行水洗的水洗机2、用于对水洗后料段进行漂白的漂白机3和用于对漂白后料段进行粉碎以得到纤维的粉碎机4；
所述浸渍浆料制备装置为用于制备浸渍浆料的搅拌釜5；
所述浸渍装置为用于将所得纤维浸于所述浸渍浆料的浸渍机6；
所述烘干装置为用于对浸渍后纤维进行烘干以得到再生纤维的真空烘干机；
所述梳棉装置为用于对再生纤维与竹纤维的混合纤维进行梳棉处理得到条状纤维的梳棉机8；所述梳棉机8的锡林速度为320r/min，刺辊转速为900r/min，盖板降速为150mm/min，道夫速度为14r/min，所述条状纤维的定重为4.2g/m，所述条状纤维的回潮率大于12％。
所述并条装置为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机9；所述并条采用二道并合的方式，头并干定量为17.5g/5m，二并干定量为 15.5g/5m，头并的并合数为5，二并的并合数为9，头并的罗拉隔距为47*43*50 (mm)，二并的罗拉隔距为43*51；头并的后牵伸倍数为1.46，二并的后牵伸倍数为1.46；头并的总牵伸倍数为7.2，二并的总牵伸倍数为8.8；头并的输出速度为350m/min，二并的输出速度为450m/min。
所述粗纱装置为用于对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕以得到粗纱条的粗纱机10；所述粗纱机10的罗拉隔距为12×26×35(mm)，后牵伸倍数为1.3倍，前罗拉速度为180r/min，粗纱捻系数α1为120，粗纱定重为3g/10m。
所述细纱装置为用于对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕以得到细纱条的细纱机11；所述细纱机11的罗拉隔距为13.5×34(mm)，后区牵伸倍数为1.15 倍，细纱捻系数α2为400，摇架压力为137.2×98×137.2(N)，皮辊前冲后移2mm。
所述络筒装置为用于对所述细纱条进行络筒成纱以得到所述再生竹纤维混纺纱的络筒机12。
进一步，本实施例提供一种所述再生竹纤维混纺纱的制备方法，包括如下步骤：
(S1)将碳酸氢铵、酰氧基键磺酸钠、水性环氧树脂、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺、淀粉置于搅拌釜5中，加入20倍水，边搅拌边加热至完全糊化，然后保持48℃，再加入甘油和纳米二氧化硅，搅拌成浆料，再于38℃加入碳酸钠、聚乙烯醇，充分搅拌1小时，冷却后加入聚丙烯酸钠，搅拌均匀，得浸渍浆料，备用；
(S2)将废旧棉织品打碎得到长度为12cm的料段，将所得料段进行水洗漂白，晾干后，粉碎成长度为6mm的纤维，备用；
(S3)将步骤(S2)制得的纤维浸入步骤(S1)制得的浸渍浆料中，升温至50℃并保持4h，取出烘干，得到再生纤维；
(S4)将步骤(S3)制得的再生纤维与竹纤维混合后，依次经过梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒，即得所述的再生竹纤维混纺纱。
实施例4
本实施例提供一种再生竹纤维混纺纱，采用如下重量份的原料制得：
废旧棉织品40重量份、竹纤维20重量份、碳酸氢铵4重量份、酰氧基键磺酸钠3.5重量份、水性环氧树脂6重量份、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺0.7 重量份、淀粉2.5重量份、甘油3.5重量份、纳米二氧化硅9重量份、碳酸钠5 重量份、聚乙烯醇16重量份、聚丙烯酸钠7.5重量份。
本实施例提供一种所述再生竹纤维混纺纱的制备系统，包括纤维制备装置、浸渍浆料制备装置、浸渍装置、烘干装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置和络筒装置；
所述纤维制备装置包括依次设置的用于将废旧棉织品打碎以得到料段的打碎机1、用于对所得料段进行水洗的水洗机2、用于对水洗后料段进行漂白的漂白机3和用于对漂白后料段进行粉碎以得到纤维的粉碎机4；
所述浸渍浆料制备装置为用于制备浸渍浆料的搅拌釜5；
所述浸渍装置为用于将所得纤维浸于所述浸渍浆料的浸渍机6；
所述烘干装置为用于对浸渍后纤维进行烘干以得到再生纤维的烘干机7；
所述梳棉装置为用于对再生纤维与竹纤维的混合纤维进行梳棉处理得到条状纤维的梳棉机8；所述梳棉机8的锡林速度为320r/min，刺辊转速为900r/min，盖板降速为120mm/min，道夫速度为15r/min，所述条状纤维的定重为4.5g/m，所述条状纤维的回潮率大于14％。
所述并条装置为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机9；所述并条采用二道并合的方式，头并干定量为18g/5m，二并干定量为16g/5m，头并的并合数为6，二并的并合数为10，头并的罗拉隔距为47*43*50(mm)，二并的罗拉隔距为43*51；头并的后牵伸倍数为1.46，二并的后牵伸倍数为1.46；头并的总牵伸倍数为7.2，二并的总牵伸倍数为8.8；头并的输出速度为 350m/min，二并的输出速度为450m/min。
所述粗纱装置为用于对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕以得到粗纱条的粗纱机10；所述粗纱机10的罗拉隔距为12×26×35(mm)，后牵伸倍数为1.3倍，前罗拉速度为190r/min，粗纱捻系数α1为120，粗纱定重为3g/10m。
所述细纱装置为用于对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕以得到细纱条的细纱机11；所述细纱机11的罗拉隔距为13.5×34(mm)，后区牵伸倍数为1.15 倍，细纱捻系数α2为400，摇架压力为137.2×98×137.2(N)，皮辊前冲后移2mm。
所述络筒装置为用于对所述细纱条进行络筒成纱以得到所述再生竹纤维混纺纱的络筒机12。
进一步，本实施例提供一种所述再生竹纤维混纺纱的制备方法，包括如下步骤：
(S1)将碳酸氢铵、酰氧基键磺酸钠、水性环氧树脂、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺、淀粉置于搅拌釜5中，加入20倍水，边搅拌边加热至完全糊化，然后保持52℃，再加入甘油和纳米二氧化硅，搅拌成浆料，再于42℃加入碳酸钠、聚乙烯醇，充分搅拌2小时，冷却后加入聚丙烯酸钠，搅拌均匀，得浸渍浆料，备用；
(S2)将废旧棉织品打碎得到长度为14cm的料段，将所得料段进行水洗漂白，晾干后，粉碎成长度为7mm的纤维，备用；
(S3)将步骤(S2)制得的纤维浸入步骤(S1)制得的浸渍浆料中，升温至50℃并保持4h，取出烘干，得到再生纤维；
(S4)将步骤(S3)制得的再生纤维与竹纤维混合后，依次经过梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒，即得所述的再生竹纤维混纺纱。
实施例5
本实施例提供一种再生竹纤维混纺纱，采用如下重量份的原料制得：
废旧棉织品38重量份、竹纤维18重量份、碳酸氢铵4.5重量份、酰氧基键磺酸钠3重量份、水性环氧树脂7.5重量份、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺 0.6重量份、淀粉3重量份、甘油3重量份、纳米二氧化硅10重量份、碳酸钠 4.5重量份、聚乙烯醇18重量份、聚丙烯酸钠6重量份。
本实施例提供一种所述再生竹纤维混纺纱的制备系统，包括纤维制备装置、浸渍浆料制备装置、浸渍装置、烘干装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置和络筒装置；
所述纤维制备装置包括依次设置的用于将废旧棉织品打碎以得到料段的打碎机1、用于对所得料段进行水洗的水洗机2、用于对水洗后料段进行漂白的漂白机3和用于对漂白后料段进行粉碎以得到纤维的粉碎机4；
所述浸渍浆料制备装置为用于制备浸渍浆料的搅拌釜5；
所述浸渍装置为用于将所得纤维浸于所述浸渍浆料的真空浸渍机；
所述烘干装置为用于对浸渍后纤维进行烘干以得到再生纤维的烘干机7；
所述梳棉装置为用于对再生纤维与竹纤维的混合纤维进行梳棉处理得到条状纤维的梳棉机8；所述梳棉机8的锡林速度为320r/min，刺辊转速为900r/min，盖板降速为150mm/min，道夫速度为15r/min，所述条状纤维的定重为4.2g/m，所述条状纤维的回潮率大于12％。
所述并条装置为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机9；所述并条采用二道并合的方式，头并干定量为17g/5m，二并干定量为15g/5m，头并的并合数为4，二并的并合数为8，头并的罗拉隔距为47*43*50(mm)，二并的罗拉隔距为43*51；头并的后牵伸倍数为1.46，二并的后牵伸倍数为1.46；头并的总牵伸倍数为7.2，二并的总牵伸倍数为8.8；头并的输出速度为 350m/min，二并的输出速度为450m/min。
所述粗纱装置为用于对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕以得到粗纱条的粗纱机10；所述粗纱机10的罗拉隔距为12×26×35(mm)，后牵伸倍数为1.3倍，前罗拉速度为180r/min，粗纱捻系数α1为120，粗纱定重为3g/10m。
所述细纱装置为用于对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕以得到细纱条的细纱机11；所述细纱机11的罗拉隔距为13.5×34(mm)，后区牵伸倍数为1.15 倍，细纱捻系数α2为400，摇架压力为137.2×98×137.2(N)，皮辊前冲后移2mm。
所述络筒装置为用于对所述细纱条进行络筒成纱以得到所述再生竹纤维混纺纱的络筒机12。
进一步，本实施例提供一种所述再生竹纤维混纺纱的制备方法，包括如下步骤：
(S1)将碳酸氢铵、酰氧基键磺酸钠、水性环氧树脂、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺、淀粉置于搅拌釜5中，加入20倍水，边搅拌边加热至完全糊化，然后保持50℃，再加入甘油和纳米二氧化硅，搅拌成浆料，再于40℃加入碳酸钠、聚乙烯醇，充分搅拌1.5小时，冷却后加入聚丙烯酸钠，搅拌均匀，得浸渍浆料，备用；
(S2)将废旧棉织品打碎得到长度为13cm的料段，将所得料段进行水洗漂白，晾干后，粉碎成长度为6.5mm的纤维，备用；
(S3)将步骤(S2)制得的纤维浸入步骤(S1)制得的浸渍浆料中，升温至50℃并保持4h，取出烘干，得到再生纤维；
(S4)将步骤(S3)制得的再生纤维与竹纤维混合后，依次经过梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒，即得所述的再生竹纤维混纺纱。
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种再生竹纤维混纺纱，其特征在于，采用如下重量份的原料制得：
废旧棉织品30-45重量份、竹纤维10-25重量份、碳酸氢铵3-6重量份、酰氧基键磺酸钠2-4重量份、水性环氧树脂5-10重量份、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺0.4-0.8重量份、淀粉2-4重量份、甘油2-4重量份、纳米二氧化硅8-12重量份、碳酸钠3-6重量份、聚乙烯醇15-20重量份、聚丙烯酸钠5-8重量份。
2.根据权利要求1所述的再生竹纤维混纺纱，其特征在于，采用如下重量份的原料制得：
废旧棉织品35-40重量份、竹纤维15-20重量份、碳酸氢铵4-5重量份、酰氧基键磺酸钠2.5-3.5重量份、水性环氧树脂6-8重量份、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺0.5-0.7重量份、淀粉2.5-3.5重量份、甘油2.5-3.5重量份、纳米二氧化硅9-11重量份、碳酸钠4-5重量份、聚乙烯醇16-19重量份、聚丙烯酸钠5.5-7.5重量份。
3.根据权利要求1所述的再生竹纤维混纺纱，其特征在于，采用如下重量份的原料制得：
废旧棉织品38重量份、竹纤维18重量份、碳酸氢铵4.5重量份、酰氧基键磺酸钠3重量份、水性环氧树脂7.5重量份、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺0.6重量份、淀粉3重量份、甘油3重量份、纳米二氧化硅10重量份、碳酸钠4.5重量份、聚乙烯醇18重量份、聚丙烯酸钠6重量份。
4.权利要求1-3所述的再生竹纤维混纺纱的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(S1)将碳酸氢铵、酰氧基键磺酸钠、水性环氧树脂、n-二氯乙烯水杨酰胺三聚氰胺、淀粉进行充分混合后，加入15-25倍水，边搅拌边加热至完全糊化，然后保持45-55℃，再加入甘油和纳米二氧化硅，搅拌成浆料，再于35-45℃加入碳酸钠、聚乙烯醇，充分搅拌1-2小时，冷却后加入聚丙烯酸钠，搅拌均匀，得浸渍浆料，备用；
(S2)将废旧棉织品打碎得到长度为10-15cm的料段，将所得料段进行水洗漂白，晾干后，粉碎成长度为5-8mm的纤维，备用；
(S3)将步骤(S2)制得的纤维浸入步骤(S1)制得的浸渍浆料中，升温至45-55℃并保持3-5h，取出烘干，得到再生纤维；
(S4)将步骤(S3)制得的再生纤维与竹纤维混合后，依次经过梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒，即得所述的再生竹纤维混纺纱。
5.根据权利要求4所述的再生竹纤维混纺纱的制备方法，其特征在于，步骤(S1)中，在48-52℃条件下加入甘油和纳米二氧化硅。
6.根据权利要求4所述的再生竹纤维混纺纱的制备方法，其特征在于，步骤(S1)中，在38-42℃条件下加入碳酸钠、聚乙烯醇。
7.根据权利要求4所述的再生竹纤维混纺纱的制备方法，其特征在于，步骤(S2)中，所述料段的长度为12-14cm。
8.根据权利要求4所述的再生竹纤维混纺纱的制备方法，其特征在于，步骤(S2)中，所述纤维的长度为6-7mm。
9.权利要求1-3所述的再生竹纤维混纺纱的制备系统，其特征在于，包括纤维制备装置、浸渍浆料制备装置、浸渍装置、烘干装置、梳棉装置、并条装置、粗纱装置、细纱装置和络筒装置；
所述纤维制备装置包括依次设置的用于将废旧棉织品打碎以得到料段的打碎机(1)、用于对所得料段进行水洗的水洗机(2)、用于对水洗后料段进行漂白的漂白机(3)和用于对漂白后料段进行粉碎以得到纤维的粉碎机(4)；
所述浸渍浆料制备装置为用于制备浸渍浆料的搅拌釜(5)；
所述浸渍装置为用于将所得纤维浸于所述浸渍浆料的浸渍机(6)；
所述烘干装置为用于对浸渍后纤维进行烘干以得到再生纤维的烘干机(7)；
所述梳棉装置为用于对再生纤维与竹纤维的混合纤维进行梳棉处理得到条状纤维的梳棉机(8)；
所述并条装置为用于对所述条状纤维进行并条处理以得到并条的并条机(9)；
所述粗纱装置为用于对所述并条进行牵伸、加捻和卷绕以得到粗纱条的粗纱机(10)；
所述细纱装置为用于对所述粗纱条进行牵伸、加捻和卷绕以得到细纱条的细纱机(11)；
所述络筒装置为用于对所述细纱条进行络筒成纱以得到所述再生竹纤维混纺纱的络筒机(12)。
10.根据权利要求9所述的再生竹纤维混纺纱的制备系统，其特征在于，所述浸渍机(6)为真空浸渍机。
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| CN201711008412.XA CN107604501A (zh) | 2017-10-25 | 2017-10-25 | 一种再生竹纤维混纺纱及其制备方法和系统 |
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