CN107599301A - 一种减振橡胶块的装配方法、装配设备及减振橡胶块 - Google Patents

Abstract

本发明涉及空调减振技术领域，特别是涉及一种减振橡胶块的装配方法、装配设备及减振橡胶块。该方法包括:将待装配的空调管路件放置在成型模具内；向成型模具中注入混炼生胶并合模；对合模后的成型模具进行加热处理，使混炼生胶硫化成型为减振橡胶块；打开成型模具，并取出装配有减振橡胶块的空调管路件。本发明提供的减振橡胶块的装配方法，通过工装设计来固定减振橡胶块在空调管路上的位置，取消了人工线扎的固定方式，实现管路件减振橡胶块的装配自动化，提高了减振橡胶块的装配精度的同时，消除了利用人工将减振橡胶块进行线扎至空调管路件上，容易脱落的质量隐患。

Description

一种减振橡胶块的装配方法、装配设备及减振橡胶块

【技术领域】

本发明涉及空调减振技术领域，特别是涉及一种减振橡胶块的装配方法、装配设备及减振橡胶块。

【背景技术】

目前行业内空调用管路件上通过减振橡胶块自身重量来降低管路的振动，从而达到降低噪声、避免应力应变以及管路共振等系统问题。

现有将减振橡胶固定在空调用管路件上的固定方式为，将减振橡胶通过塑料线扎固定在铜管上,其中,具体的装配工艺是先将橡胶块硫化好，在硫化好的橡胶块上钻一个与空调管路件过盈配合的孔，在一侧切开，将橡胶块的沿缝隙掰开，空调管路件通过缝隙套到孔中，然后将线扎捆绑橡胶，实现固定。

发明人在实现本发明的过程中,发现上述实现方式存在几点缺陷：1、硫化好的减振橡胶硬度高，人工掰开过程中可能将橡胶块的另一侧掰断；2、橡胶块在空调管路件上固定的位置精度难以控制；3、塑料线扎存在老化或捆绑不紧导致橡胶块脱落；4、上述人工操作的装配工艺，难以实现自动化，效率低。

【发明内容】

本发明实施例的一个目的旨在提供一种减振橡胶块的装配方法、装配设备及减振橡胶块，其解决现有减振橡胶块在空调管路件上固定的位置精度难以控制，减振橡胶块容易脱落的技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明实施例提供以下技术方案：

在第一方面，本发明实施例提供一种减振橡胶块的装配方法，应用于空调管路件。所述装配方法包括：

将待装配的空调管路件放置在成型模具内；向所述成型模具中注入混炼生胶并合模；对合模后的成型模具进行加热处理，使所述混炼生胶硫化成型为所述减振橡胶块；打开所述成型模具，并取出装配有所述减振橡胶块的空调管路件。

可选地，所述成型模具包括一对与所述减振橡胶块形状相适配的第一模具和第二模具；所述将待装配的空调管路件放置在成型模具内，具体包括：将所述待装配的空调管路件定位在所述第一模具的预定位置上。

可选地，所述向所述成型模具中注入混炼生胶并合模，具体包括：

分别向所述第一模具和第二模具注入所述混炼生胶；翻转所述第二模具，使所述第二模具与所述第一模具合模。

可选地，按重量百分比计算，所述混炼生胶由如下原料组成：

可选地，按重量百分比计算，所述混炼生胶由如下原料组成：

可选地，所述天然橡胶和顺丁橡胶为A组分；所述炭黑、重钙、超细铁粉以及芳烃油为B组分；所述氧化锌、硬脂酸以及防老剂为C组分；所述硫磺、DM、CZ以及DCP为D组分；所述混炼生胶的原料添加顺序为：依次加入所述A组分、C组分、B组分以及D组分。

可选地，所述对合模后的成型模具进行加热处理具体为：在155℃下，加热处理180秒。

可选地，按重量百分比计算，所述混炼生胶由如下原料组成：

可选地，所述天然橡胶和顺丁橡胶为A组分；所述炭黑、重钙、超细铁粉以及芳烃油为B组分；所述氧化锌、硬脂酸以及防老剂为C组分；所述硫磺、DM、CZ以及DCP为D组分；所述混炼生胶的原料添加顺序为：依次加入所述A组分、C组分、B组分以及D组分。

可选地，所述对合模后的成型模具进行加热处理具体为：在160℃下，加热处理180秒。

在第二方面，本发明实施例提供一种实现如上所述的装配方法的装配设备，应用于空调管路件。

所述装配设备包括：成型模具、喂料装置、机械手、传动机构以及加热处理装置；所述机械手用于抓取所述待装配的空调管路件至所述成型模具中，以及从所述成型模具中，移出装配减振橡胶块后的空调管路件；所述喂料装置用于向所述成型模具注入混炼生胶；所述传动机构用于将注入所述混炼生胶后的成型模具移动至所述加热处理装置；所述加热处理装置用于对所述混炼生胶进行加热处理，使所述混炼生胶硫化成型为所述减振橡胶块。

可选地，所述成型模具包括：一对与所述减振橡胶块形状相适配的第一模具和第二模具、工装板以及定位块；

所述第一模具固定于所述工装板上，并且，所述第一模具和所述第二模具的一端通过转轴连接，所述第二模具可通过所述转轴相对所述第一模具转动，以实现所述成型模具的开模或者合模；

所述定位块固定在所述工装板的预定位置上，用于使所述待装配空调管路件定位在所述第一模具的预定位置上。

可选地，所述喂料装置包括第一螺杆挤出喂料机和第二螺杆挤出喂料机；

所述第一螺杆挤出喂料机和第二螺杆挤出喂料机对称设置，分别用于向所述第一模具和第二模具注入所述混炼生胶。

在第三方面，本发明实施例提供一种如上述装配方法的减振橡胶，按重量百分比计算，所述减振橡胶块由如下原料组成制得：

可选地，按重量百分比计算，所述减振橡胶块由如下原料组成：

可选地，按重量百分比计算，所述减振橡胶块由如下原料组成：

本发明实施例提供的减振橡胶块的装配方法，通过工装设计来固定减振橡胶块在空调管路上的位置，取消了人工线扎的固定方式，实现管路件减振橡胶块的装配自动化，提高了减振橡胶块的装配精度的同时，消除了利用人工将减振橡胶块进行线扎至空调管路件上，容易脱落的质量隐患。

【附图说明】

图1是本发明实施例提供的一种减振橡胶块的装配设备的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种减振橡胶块的装配方法流程示意图。

【具体实施方式】

为了使本发明的目的、方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

请参阅图1，图1是本发明实施例提供的一种减振橡胶块的装配设备100的结构示意图。该装配设备100可用于减振橡胶块在空调管路件上的成型。如图1所示，装配设备100包括：成型模具110、喂料装置、机械手(图未示)、传动机构(图未示)和加热处理装置(图未示)。

其中，成型模具110用于生产出具有特定形状和尺寸要求的减振橡胶块。本实施例中，通过喂料装置向成型模具110注入混炼生胶，成型模具110可以生产出与空调管路件相配合的减振橡胶块。

机械手用于抓取待装配的空调管路件130至成型模具110中，以及从成型模具110中，移出装配减振橡胶块后的空调管路件130。其中，由于机械手是本领域常用的按固定程序抓取、搬运物件的自动操作装置，在此不做详细赘述。其中，图1所示的空调管路件130是U形的空调管路件，在其他实施中，空调管路件可以是其他合适形状的管路结构，成型模具110也随之选择合适的能够与管路结构相配合的模具。

传动机构用于将注入混炼生胶后的成型模具110移动至加热处理装置，以方便加热处理装置对混炼生胶进行加热处理，使混炼生胶硫化成型为减振橡胶块。

本发明实施例提供的减振橡胶块的装配设备，可用于减振橡胶块在空调管路件的固定装配，通过上述装配设备来固定减振橡胶块在管路上的位置，实现了全新的自动化生产。在消除了利用人工将减振橡胶块进行线扎至空调管路件上，容易脱落的质量隐患的同时，减少了操作人员的投入，降低了装配成本。

在一些实施例中，如图1所示，成型模具110包括：一对与减振橡胶块形状相适配的第一模具111和第二模具112、工装板113以及定位块114。

工装板113包括底板1131和侧板1132，底板1131和侧板1132固定连接。在本实施例中，第一模具111固定安装在底板1131上，可以实现第一模具111在工装板113上的位置精确固定。

定位块114通过侧板1132固定于工装板113上，用于使待装配空调管路件定位在第一模具111的预定位置上。

进一步的，第一模具111和第二模具112的一端通过转轴连接，第二模具112通过该转轴可相对第一模具111转动，以实现成型模具110的开模或者合模。

第一模具111的分型面端(即背离工装板113的一端)设有第一型腔，该第一型腔用于容纳生产减振橡胶块的混炼生胶。同时，第一模具111的侧边设有第一缺口，该第一缺口用以支撑空调管路件，以使在第一模具111和第二模具112闭合时，混合生胶通过硫化成型得到的减振橡胶块能够固定在空调管路件上。

第二模具112的结构与第一模具111的结构相似，第二模具112的侧边设有第二缺口，在模具11合模时(即第一模具111的分型面与第二模具112的分型面接合时)，第一型腔与第二型腔组合为型腔，该型腔用于容纳生产减振橡胶块的混炼生胶，待装配空调管路件穿过该第二缺口与第一缺口，被混合生胶包裹，混合生胶通过硫化成型得到的减振橡胶块固定于空调管路件上。

在本实施例中，如图1所示，定位块114包括：限位柱1141和限位板1142。限位柱1141的一端穿过限位板1142，另一端安装在的侧板1132上，在本实施例中，可以通过限位板1142沿限位柱1141的轴向运动来调整限位板1142的相对位置，以使空调管路件130固定于第一模具111与限位板1142之间。上述结构一方面，限位板可以限制管路件左右移动，再配合第一模具的缺口可以限制空调管路件上下以及前后移动，另一方面，通过机械手的夹持，管路件只会相对于成型模具平移，可以实现空调管路件到达相对于成型模具的指定位置。

在一些实施例中，喂料装置还可以包括第一螺杆挤出喂料机121和第二螺杆挤出喂料机122。其中，第一螺杆挤出喂料机121和第二螺杆挤出喂料机122对称设置，分别用于向第一模具111和第二模具112注入混炼生胶。

下面详细描述，应用上述图1所示的装配设备100，实现的减振橡胶块的装配方法。具体请参阅图2，图2是本发明实施例提供的一种减振橡胶块的装配方法的流程示意图，如图2所示，该方法200包括：

步骤210：将待装配的空调管路件放置在成型模具内。

本实施例中，第一模具111和第二模具112安装于工装板113上，利用上述机械手可将空调管路件放置在模具1上，并通过定位块114对空调管路件进行限位固定。

步骤220：向成型模具中注入混炼生胶并合模。

自动下料系统首先，将混炼好的生胶(即：原料)分别通过第一螺杆挤出喂料机121和第二螺杆挤出喂料机122注入至第一模具111和第二模具112中；其次，翻转第一模具111和第二模具112，实现合模。

步骤230：对合模后的成型模具进行加热处理，使混炼生胶硫化成型为减振橡胶块。

传动机构将注入上述混炼生胶后的成型模具110移动至加热处理装置处，加热处理装置对混炼生胶进行加热硫化处理，使混炼生胶在加热(155℃至160℃)硫化成型为减振橡胶块。硫化后的减振橡胶块通过形成的三围网络自身收缩紧固在空调管路件上。

步骤240：打开成型模具，并取出装配有减振橡胶块的空调管路件。

利用机械手取出装配有减振橡胶块的空调管路件，完成减振橡胶块在管路件的装配。

本发明实施例提供的减振橡胶块的装配方法，通过工装设计来固定减振橡胶块在空调管路上的位置，取消了人工线扎的固定方式，实现管路件减振橡胶块的装配自动化，提高了减振橡胶块的装配精度的同时，消除了利用人工将减振橡胶块进行线扎至空调管路件上，容易脱落的质量隐患。进一步的,使用上述装配方法，混炼生胶硫化成型以后的减震橡胶块可以形成三维网络自身收缩紧固在管路件上，避免线扎导致的减振橡胶块的结构两边不对称的问题，具有更好的减振效果。

其中，上述装配方法具体可以应用任何合适成分配比、通过任何合适的混料方式的混料生胶，通过高温硫化的方式成型为相应的减振橡胶块。

在一些实施例中，还可以使用具有特定的成分配比和特定混料方式形成的混料生胶，通过对应的高温硫化方法，获得具有更好使用性能的减振橡胶块。

以下结合相应的具体实施例，详细说明本发明实施例使用的混料生胶以及其高温硫化方法。

实施例1：

1)成分配比：在本实施例中，混炼生胶由A组分、B组分、C组分以及D组分组成。其中，A组分是混炼生胶的主体成分，包括天然橡胶和顺丁橡胶；B组分包括炭黑、重钙、超细铁粉和芳烃油；C组分包括氧化锌、硬脂酸和防老剂；D组分包括硫磺、DM(橡胶促进剂)、CZ(硫化促进剂)和无味DCP(硫化剂)。

按重量百分比计算，上述A组分、B组分、C组分以及D组分的含量如下表所示：

2)加料顺序：依次加入A组分、C组分、B组分以及D组分。

3)高温硫化工艺：在155℃的条件下，硫化180秒。

4)性能测试：首先，在混炼生胶硫化成型后获得减振橡胶块的中部钻出与空调管路件过盈配合的通孔(模拟使用本发明实施例提供的装配方法所使用的减振橡胶块)。

然后，对所述钻有通孔的橡胶块进行拉伸强度、断裂伸长率和邵氏A硬度三项性能参数的检测。

其中，拉伸强度的测试方法参照GB/T528-1998，硫化橡胶和热塑性橡胶拉伸性能的测定。断裂伸长率的测试方法请参照GB/T1701-2001，硬质橡胶断裂伸长率的测试标准。邵氏A硬度的测试方法参照GB/T531-1992，硫化橡胶邵氏A硬度测试方法。

实施例2：

1)成分配比：在本实施例中，混炼生胶由A组分、B组分、C组分以及D组分组成。其中，A组分是混炼生胶的主体成分，包括天然橡胶和顺丁橡胶；B组分包括炭黑、重钙、超细铁粉和芳烃油；C组分包括氧化锌、硬脂酸和防老剂；D组分包括硫磺、DM(橡胶促进剂)、CZ(硫化促进剂)和无味DCP(硫化剂)。

按重量百分比计算，上述A组分、B组分、C组分以及D组分的含量如下表所示：

2)加料顺序：依次加入A组分、C组分、B组分以及D组分。

3)高温硫化工艺：在160℃的条件下，硫化180秒。

4)性能测试：首先，在混炼生胶硫化成型后获得减振橡胶块的中部钻出与空调管路件过盈配合的通孔(模拟使用本发明实施例提供的装配方法所使用的减振橡胶块)。

然后，对所述钻有通孔的橡胶块进行拉伸强度、断裂伸长率和邵氏A硬度三项性能参数的检测。

其中，拉伸强度的测试方法参照GB/T528-1998，硫化橡胶和热塑性橡胶拉伸性能的测定。断裂伸长率的测试方法请参照GB/T1701-2001，硬质橡胶断裂伸长率的测试标准。邵氏A硬度的测试方法参照GB/T531-1992，硫化橡胶邵氏A硬度测试方法。

实施例3：

1)成分配比：在本实施例中，混炼生胶由A组分、B组分、C组分以及D组分组成。其中，A组分是混炼生胶的主体成分，包括天然橡胶和顺丁橡胶；B组分包括炭黑、重钙、超细铁粉和芳烃油；C组分包括氧化锌、硬脂酸和防老剂；D组分包括硫磺、DM(橡胶促进剂)、CZ(硫化促进剂)和无味DCP(硫化剂)。

按重量百分比计算，上述A组分、B组分、C组分以及D组分的含量如下表所示：

2)加料顺序：依次加入A组分、C组分、B组分以及D组分。

3)高温硫化工艺：在155℃的条件下，硫化180秒。

4)性能测试：首先，在混炼生胶硫化成型后获得减振橡胶块的中部钻出与空调管路件过盈配合的通孔(模拟使用本发明实施例提供的装配方法所使用的减振橡胶块)。

然后，对所述钻有通孔的橡胶块进行拉伸强度、断裂伸长率和邵氏A硬度三项性能参数的检测。

其中，拉伸强度的测试方法参照GB/T528-1998，硫化橡胶和热塑性橡胶拉伸性能的测定。断裂伸长率的测试方法请参照GB/T1701-2001，硬质橡胶断裂伸长率的测试标准。邵氏A硬度的测试方法参照GB/T531-1992，硫化橡胶邵氏A硬度测试方法。

实施例4(对照组)：

1)成分配比：在本实施例中，混炼生胶由A组分、B组分、C组分以及D组分组成。其中，A组分是混炼生胶的主体成分，包括天然橡胶和顺丁橡胶；B组分包括炭黑、重钙、超细铁粉和芳烃油；C组分包括氧化锌、硬脂酸和防老剂；D组分包括硫磺、DM(橡胶促进剂)、CZ(硫化促进剂)和无味DCP(硫化剂)。

按重量百分比计算，上述A组分、B组分、C组分以及D组分的含量如下表所示：

2)加料顺序：依次加入A组分、C组分、B组分以及D组分。

3)高温硫化工艺：在160℃的条件下，硫化180秒。

4)性能测试：首先，在混炼生胶硫化成型后获得减振橡胶块的中部钻出与空调管路件过盈配合的通孔(模拟使用本发明实施例提供的装配方法所使用的减振橡胶块)。

然后，对所述钻有通孔的橡胶块进行拉伸强度、断裂伸长率和邵氏A硬度三项性能参数的检测。。

其中，拉伸强度的测试方法参照GB/T528-1998，硫化橡胶和热塑性橡胶拉伸性能的测定。断裂伸长率的测试方法请参照GB/T1701-2001，硬质橡胶断裂伸长率的测试标准。邵氏A硬度的测试方法参照GB/T531-1992，硫化橡胶邵氏A硬度测试方法。

实施例1至实施例4的性能测试结果具体如下表格1所示：

表1：

	拉伸强度/MPa	断裂伸长率/％	邵氏硬度/A
				实施例1	3.2	265	72
实施例2	2.5	285	74
				实施例3	3.0	261	73
实施例4	2.3	266	72

实施例5(对照组)：

实施例5是分别使用实施例1至实施例4提供的混炼生胶硫化成型后获得的减振橡胶块，应用传统线扎工艺后，减振橡胶块的性能检测结果。其分别作为实施例1至实施例4的对照组。

减振橡胶块的处理过程为：

首先，在一侧切开实施例1至实施例4中提供的钻有通孔的减振橡胶块，并使用线捆扎减振橡胶块作为性能测试样品。

然后，对所述性能测试样品分别进行拉伸强度、断裂伸长率和邵氏A硬度三项性能参数的检测。

其中，拉伸强度的测试方法参照GB/T528-1998，硫化橡胶和热塑性橡胶拉伸性能的测定。断裂伸长率的测试方法请参照GB/T1701-2001，硬质橡胶断裂伸长率的测试标准。邵氏A硬度的测试方法参照GB/T531-1992，硫化橡胶邵氏A硬度测试方法。

在实施例5中，具有4组用于模拟使用线扎工艺进行装配的减振橡胶块的性能测试样品，其分别可以标记为实施例5-1(与实施例1对应)、实施例5-2(与实施例2对应)、实施例5-3(与实施例3对应)以及实施例5-4(与实施例4对应)。

实施例5的性能测试结果如下表格2所示：

表2：

在本发明实施例中，组分A主要用于改变橡胶块的弹性，组分B主要用于改变减振橡胶的重量和硬度(适用于不同管路振动的配重)，组分C主要用于防止减振橡胶的老化，延长橡胶块的使用时间，组分D主要用于优化调整硫化温度和时间。

应当说明的是，上述对各个组分的发挥的作用的描述是原理性描述，仅用于充分说明不同实施例具有不同技术效果的原因。本发明实施例提供的减振橡胶块是由复杂成分组成的，在现有技术的原料组成基础之上，调整获得的组分含量、成分之间的比例关系，混料顺序或者高温硫化时间等技术方案，所能达到的技术效果(如拉伸强度、硬度或者伸长率)的改善是本领域技术人员基于上述原理性描述所不能预料的。

基于上述表格1所示的检测结果，发明人在对减振橡胶进行研制的过程中发现：

1)通过比较实施例1和实施例5-1、实施例2和实施例5-2、实施例3和实施例5-3以及实施例4和实施例5-4的检测结果，可以确定：在使用本发明实施例提供的装配方法时，在减震橡胶块的硬度变化不大的情况下,减震橡胶块的拉伸强度相对于使用线扎装配方法会有显著的提升。而且，断裂伸长率也会有所改善,。

2)通过比较实施例1至实施例4的断裂伸长率检测结果，可以确定：通过调整A组分的成分比例，可以获得更好的断裂伸长率。这是由于A组分中的顺丁橡胶或者天然橡胶具有改善橡胶弹性的效果所致。尽管通过调整天然橡胶和顺丁橡胶的组分比例能够改善橡胶的弹性，但是在改善的过程中，会影响橡胶的其他性能，例如，硬度、强度等，因此本发明所达到的改善效果是本领域技术人员所不能预料的。

3)通过比较实施例1至实施例4的硬度检测结果，可以确定：可以通过调整B组分来获得不同硬度的减振橡胶。这是由于橡胶中的填料比例(碳、重钙或者超细铁粉)不相同所致。

因此，在一定的含量范围内，可以通过改变填料比例来获得具有不同重量以及硬度的减震橡胶，适用于不同管路的配重。

4)通过比较实施例1和实施例4的拉伸强度检测结果，可以确定：

在加入无味DCP以后，有利于橡胶块拉伸强度的提高。减震橡胶的硬度变化不大，脆性也不会随强度的提高而升高，与典型的不具有无味DCP的减振橡胶块相比，在硬度相同的情况下，拉伸强度会有明显的提升。

需要说明的是，本发明的说明书中给出了本发明的较佳的实施例，但是，本发明可以通过许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例，这些实施例不作为对本发明内容的额外限制，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。并且，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (16)

1.一种减振橡胶块的装配方法，应用于空调管路件，其特征在于，包括：

将待装配的空调管路件放置在成型模具内；

向所述成型模具中注入混炼生胶并合模；

对合模后的成型模具进行加热处理，使所述混炼生胶硫化成型为所述减振橡胶块；

打开所述成型模具，并取出装配有所述减振橡胶块的空调管路件。

2.根据权利要求1所述的装配方法，其特征在于，所述成型模具包括一对与所述减振橡胶块形状相适配的第一模具和第二模具；

所述将待装配的空调管路件放置在成型模具内，具体包括：将所述待装配的空调管路件定位在所述第一模具的预定位置上。

3.根据权利要求2所述的装配方法，其特征在于，所述向所述成型模具中注入混炼生胶并合模，具体包括：

分别向所述第一模具和第二模具注入所述混炼生胶；

翻转所述第二模具，使所述第二模具与所述第一模具合模。

4.根据权利要求1所述的装配方法，其特征在于，按重量百分比计算，所述混炼生胶由如下原料组成：

5.根据权利要求4所述的装配方法，其特征在于，按重量百分比计算，所述混炼生胶由如下原料组成：

6.根据权利要求5所述的装配方法，其特征在于，所述天然橡胶和顺丁橡胶为A组分；所述炭黑、重钙、超细铁粉以及芳烃油为B组分；所述氧化锌、硬脂酸以及防老剂为C组分；所述硫磺、DM、CZ以及DCP为D组分；

所述混炼生胶的原料添加顺序为：依次加入所述A组分、C组分、B组分以及D组分。

7.根据权利要求6所述的装配方法，其特征在于，所述对合模后的成型模具进行加热处理具体为：在155℃下，加热处理180秒。

8.根据权利要求4所述的装配方法，其特征在于，按重量百分比计算，所述混炼生胶由如下原料组成：

9.根据权利要求8所述的装配方法，其特征在于，所述天然橡胶和顺丁橡胶为A组分；所述炭黑、重钙、超细铁粉以及芳烃油为B组分；所述氧化锌、硬脂酸以及防老剂为C组分；所述硫磺、DM、CZ以及DCP为D组分；

所述混炼生胶的原料添加顺序为：依次加入所述A组分、C组分、B组分以及D组分。

10.根据权利要求9所述的装配方法，其特征在于，所述对合模后的成型模具进行加热处理具体为：在160℃下，加热处理180秒。

11.一种实现如权利要求1至10任一项所述的装配方法的装配设备，应用于空调管路件，其特征在于，包括：成型模具、喂料装置、机械手、传动机构以及加热处理装置；

所述机械手用于抓取所述待装配的空调管路件至所述成型模具中，以及从所述成型模具中，移出装配减振橡胶块后的空调管路件；

所述喂料装置用于向所述成型模具注入混炼生胶；

所述传动机构用于将注入所述混炼生胶后的成型模具移动至所述加热处理装置；

所述加热处理装置用于对所述混炼生胶进行加热处理，使所述混炼生胶硫化成型为所述减振橡胶块。

12.根据权利要求11所述的装配设备，其特征在于，所述成型模具包括：一对与所述减振橡胶块形状相适配的第一模具和第二模具、工装板以及定位块；

所述第一模具固定于所述工装板上，并且，所述第一模具和所述第二模具的一端通过转轴连接，所述第二模具可通过所述转轴相对所述第一模具转动，以实现所述成型模具的开模或者合模；

所述定位块固定在所述工装板的预定位置上，用于使所述待装配空调管路件定位在所述第一模具的预定位置上。

13.根据权利要求12所述的装配设备，其特征在于，所述喂料装置包括第一螺杆挤出喂料机和第二螺杆挤出喂料机；

所述第一螺杆挤出喂料机和第二螺杆挤出喂料机对称设置，分别用于向所述第一模具和第二模具注入所述混炼生胶。

14.一种由权利要求1-10任一项所述的装配方法制得的减振橡胶块，其特征在于，按重量百分比计算，所述减振橡胶块由如下原料组成制得：

15.根据权利要求14所述的减振橡胶块，其特征在于，按重量百分比计算，所述减振橡胶块由如下原料组成：

16.根据权利要求14所述的减振橡胶块，其特征在于，按重量百分比计算，所述减振橡胶块由如下原料组成：