CN106378893A - 橡胶硫化工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种橡胶硫化工艺，具体操作包括以下混炼、混炼胶检验和硫化步骤；本发明能检验混炼胶各项性能和精确控制硫化条件，进而降低次品、废品率，提高生产质量和生产质量的稳定性；对检验不合格的混炼胶返回密炼机继续混炼，减少浪费；采用特殊的天然橡胶和添加剂配方，采用特殊的硫化剂配方，生产出质量高且稳定的缓冲块。

Description

橡胶硫化工艺
技术领域
本发明涉及橡胶硫化技术领域，具体涉及一种橡胶硫化工艺。
背景技术
目前，在生产汽车前悬架支座合件的缓冲块部件中，使用的是简单的橡胶硫化工序，即在天然橡胶中加入硫磺，在一定温度和压力下，将天然橡胶硫化成型成缓冲块形状；由于没有经过抽样检验和更加严格的混炼和硫化条件控制，生产的混炼胶和缓冲块经常出现缺胶、烧边、裂纹、胀鼓、欠硫、气泡等缺陷，进而造成生产的缓冲块各项指标达不到使用标准且质量控制不平稳，造成次品率、废品率增加；而增加缓冲块的产品质量和质量稳定程度，关键在于对混炼胶进行严格的各项指标测试和对硫化条件控制；因此，需要研究一种可以降低次品、废品率且能检验混炼胶各项性能和精确控制硫化条件的橡胶硫化工艺。
发明内容
为了弥补现有技术的缺陷，本发明提供一种可以降低次品、废品率且能检验混炼胶各项性能和精确控制硫化条件的橡胶硫化工艺。
本发明的技术方案为：提供一种橡胶硫化工艺，其特征在于，包括以下混炼、混炼胶检验和硫化步骤：
1)混炼：
将丁苯胶、顺丁胶、氧化锌、硬脂酸、防老剂4010NA、防老剂RD、防老剂丁、促进剂M、促进剂DM、石蜡、古马隆、炭黑N330、炭黑N660、机油，按照质量百分数配比为，70：30：4.6：1.8：0.9：0.9：0.8：0.7：1.2：0.5：5：38：20：15，混合后，加入密炼机中混炼，控制密炼机的混炼温度为40～80℃，混炼时间为10～20min；
2) 混炼胶检验：
对混炼后的混炼胶进行取样测试，方法和测试值按照如下方法过程和数值进行，并选取全部测试值合格的混炼胶：
a、使用邵氏A硬度计测试，合格邵氏A硬度值范围：63±3；
b、使用拉力机测试，拉伸强度数值范围：≥15MPa；
c、使用拉力机测试，扯断伸长率数值范围：≥400%；
d、使用拉力机、邵氏A硬度计测试，热老化数值范围：硬度变化（HS)15%MAX、拉伸强度变化率25%MAX、延伸率变化率25%MAX；
e、使用特殊夹具、烘箱测试，压缩永久变形数值范围：<35%；
f、使用低温箱测试低温脆性，表现为：温度逐渐降低至-45℃时，混炼胶无裂纹；
g、使用耐臭氧老化试验箱测试，耐臭氧性能：四十摄氏度，50mPa的臭氧分压下，暴露72小时，混炼胶无裂纹；
h、使用拉力机测试，硫化强度数值范围：≥4MPa；
3) 硫化：
将以上步骤2）所得的全部测试值合格的混炼胶、硫磺粉和促进剂TT，按照质量百分数配比为，180：1.7：0.2，混合后，加入平板硫化机或者模具中进行硫化，控制硫化条件为：硫化时间：600～700s；上加热温度设定：160±10℃；下加热温度设定：160±10℃；压力：18～21Mpa。
作为优选，步骤2）中不合格的混炼胶返回密炼机继续混炼，经过检验合格后进入步骤3）。
本发明的有益效果在于：
本发明能检验混炼胶各项性能和精确控制硫化条件，进而降低次品、废品率，提高生产质量和生产质量的稳定性；对检验不合格的混炼胶返回密炼机继续混炼，减少浪费；采用特殊的天然橡胶和添加剂配方，采用特殊的硫化剂配方，生产出质量高且稳定的缓冲块。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
本发明一种橡胶硫化工艺，如图1所示，包括以下混炼、混炼胶检验和硫化步骤：
1)混炼：
将丁苯胶、顺丁胶、氧化锌、硬脂酸、防老剂4010NA、防老剂RD、防老剂丁、促进剂M、促进剂DM、石蜡、古马隆、炭黑N330、炭黑N660、机油，按照质量百分数配比为，70：30：4.6：1.8：0.9：0.9：0.8：0.7：1.2：0.5：5：38：20：15，混合后，加入密炼机中混炼，控制密炼机的混炼温度为40～80℃，混炼时间为10～20min；
2) 混炼胶检验：
对混炼后的混炼胶进行取样测试，方法和测试值按照如下方法过程和数值进行，并选取全部测试值合格的混炼胶：
a、使用邵氏A硬度计测试，合格邵氏A硬度值范围：63±3；
b、使用拉力机测试，拉伸强度数值范围：≥15MPa；
c、使用拉力机测试，扯断伸长率数值范围：≥400%；
d、使用拉力机、邵氏A硬度计测试，热老化数值范围：硬度变化（HS)15%MAX、拉伸强度变化率25%MAX、延伸率变化率25%MAX；
e、使用特殊夹具、烘箱测试，压缩永久变形数值范围：<35%；
f、使用低温箱测试低温脆性，表现为：温度逐渐降低至-45℃时，混炼胶无裂纹；
g、使用耐臭氧老化试验箱测试，耐臭氧性能：四十摄氏度，50mPa的臭氧分压下，暴露72小时，混炼胶无裂纹；
h、使用拉力机测试，硫化强度数值范围：≥4MPa；
3) 硫化：
将以上步骤2）所得的全部测试值合格的混炼胶、硫磺粉和促进剂TT，按照质量百分数配比为，180：1.7：0.2，混合后，加入平板硫化机或者模具中进行硫化，控制硫化条件为：硫化时间：600～700s；上加热温度设定：160±10℃；下加热温度设定：160±10℃；压力：18～21Mpa；
作为优选，步骤2）中不合格的混炼胶返回密炼机继续混炼，经过检验合格后进入步骤3）。
实施例1：
本发明橡胶硫化工艺，包括以下混炼、混炼胶检验和硫化步骤：
1)混炼：
将丁苯胶、顺丁胶、氧化锌、硬脂酸、防老剂4010NA、防老剂RD、防老剂丁、促进剂M、促进剂DM、石蜡、古马隆、炭黑N330、炭黑N660、机油，按照质量百分数配比为，70：30：4.6：1.8：0.9：0.9：0.8：0.7：1.2：0.5：5：38：20：15，混合后，加入密炼机中混炼，控制密炼机的混炼温度为40℃，混炼时间为20min；
2) 混炼胶检验：
对混炼后的混炼胶进行取样测试，方法和测试值按照如下方法过程和数值进行，并选取全部测试值合格的混炼胶：
a、使用邵氏A硬度计测试，合格邵氏A硬度值范围：63±3；
b、使用拉力机测试，拉伸强度数值范围：≥15MPa；
c、使用拉力机测试，扯断伸长率数值范围：≥400%；
d、使用拉力机、邵氏A硬度计测试，热老化数值范围：硬度变化（HS)15%MAX、拉伸强度变化率25%MAX、延伸率变化率25%MAX；
e、使用特殊夹具、烘箱测试，压缩永久变形数值范围：<35%；
f、使用低温箱测试低温脆性，表现为：温度逐渐降低至-45℃时，混炼胶无裂纹；
g、使用耐臭氧老化试验箱测试，耐臭氧性能：四十摄氏度，50mPa的臭氧分压下，暴露72小时，混炼胶无裂纹；
h、使用拉力机测试，硫化强度数值范围：≥4MPa；
3) 硫化：
将以上步骤2）所得的全部测试值合格的混炼胶、硫磺粉和促进剂TT，按照质量百分数配比为，180：1.7：0.2，混合后，加入平板硫化机或者模具中进行硫化，控制硫化条件为：硫化时间：600s；上加热温度设定：170℃；下加热温度设定：150℃；压力： 21Mpa；
作为优选，步骤2）中不合格的混炼胶返回密炼机继续混炼，经过检验合格后进入步骤3）。
实施例2：
本发明橡胶硫化工艺，包括以下混炼、混炼胶检验和硫化步骤：
1)混炼：
将丁苯胶、顺丁胶、氧化锌、硬脂酸、防老剂4010NA、防老剂RD、防老剂丁、促进剂M、促进剂DM、石蜡、古马隆、炭黑N330、炭黑N660、机油，按照质量百分数配比为，70：30：4.6：1.8：0.9：0.9：0.8：0.7：1.2：0.5：5：38：20：15，混合后，加入密炼机中混炼，控制密炼机的混炼温度为80℃，混炼时间为10min；
2) 混炼胶检验：
对混炼后的混炼胶进行取样测试，方法和测试值按照如下方法过程和数值进行，并选取全部测试值合格的混炼胶：
a、使用邵氏A硬度计测试，合格邵氏A硬度值范围：63±3；
b、使用拉力机测试，拉伸强度数值范围：≥15MPa；
c、使用拉力机测试，扯断伸长率数值范围：≥400%；
d、使用拉力机、邵氏A硬度计测试，热老化数值范围：硬度变化（HS)15%MAX、拉伸强度变化率25%MAX、延伸率变化率25%MAX；
e、使用特殊夹具、烘箱测试，压缩永久变形数值范围：<35%；
f、使用低温箱测试低温脆性，表现为：温度逐渐降低至-45℃时，混炼胶无裂纹；
g、使用耐臭氧老化试验箱测试，耐臭氧性能：四十摄氏度，50mPa的臭氧分压下，暴露72小时，混炼胶无裂纹；
h、使用拉力机测试，硫化强度数值范围：≥4MPa；
3) 硫化：
将以上步骤2）所得的全部测试值合格的混炼胶、硫磺粉和促进剂TT，按照质量百分数配比为，180：1.7：0.2，混合后，加入平板硫化机或者模具中进行硫化，控制硫化条件为：硫化时间：650s；上加热温度设定：160℃；下加热温度设定：160℃；压力：18Mpa。
作为优选，步骤2）中不合格的混炼胶返回密炼机继续混炼，经过检验合格后进入步骤3）。
实施例3：
本发明橡胶硫化工艺，包括以下混炼、混炼胶检验和硫化步骤：
1)混炼：
将丁苯胶、顺丁胶、氧化锌、硬脂酸、防老剂4010NA、防老剂RD、防老剂丁、促进剂M、促进剂DM、石蜡、古马隆、炭黑N330、炭黑N660、机油，按照质量百分数配比为，70：30：4.6：1.8：0.9：0.9：0.8：0.7：1.2：0.5：5：38：20：15，混合后，加入密炼机中混炼，控制密炼机的混炼温度为60℃，混炼时间为15min；
2) 混炼胶检验：
对混炼后的混炼胶进行取样测试，方法和测试值按照如下方法过程和数值进行，并选取全部测试值合格的混炼胶：
a、使用邵氏A硬度计测试，合格邵氏A硬度值范围：63±3；
b、使用拉力机测试，拉伸强度数值范围：≥15MPa；
c、使用拉力机测试，扯断伸长率数值范围：≥400%；
d、使用拉力机、邵氏A硬度计测试，热老化数值范围：硬度变化（HS)15%MAX、拉伸强度变化率25%MAX、延伸率变化率25%MAX；
e、使用特殊夹具、烘箱测试，压缩永久变形数值范围：<35%；
f、使用低温箱测试低温脆性，表现为：温度逐渐降低至-45℃时，混炼胶无裂纹；
g、使用耐臭氧老化试验箱测试，耐臭氧性能：四十摄氏度，50mPa的臭氧分压下，暴露72小时，混炼胶无裂纹；
h、使用拉力机测试，硫化强度数值范围：≥4MPa；
3) 硫化：
将以上步骤2）所得的全部测试值合格的混炼胶、硫磺粉和促进剂TT，按照质量百分数配比为，180：1.7：0.2，混合后，加入平板硫化机或者模具中进行硫化，控制硫化条件为：硫化时间： 700s；上加热温度设定：150℃；下加热温度设定：165℃；压力：20Mpa。
作为优选，步骤2）中不合格的混炼胶返回密炼机继续混炼，经过检验合格后进入步骤3）。

Claims (2)

1.一种橡胶硫化工艺，其特征在于，包括以下混炼、混炼胶检验和硫化步骤：
1)混炼：
将丁苯胶、顺丁胶、氧化锌、硬脂酸、防老剂4010NA、防老剂RD、防老剂丁、促进剂M、促进剂DM、石蜡、古马隆、炭黑N330、炭黑N660、机油，按照质量百分数配比为，70：30：4.6：1.8：0.9：0.9：0.8：0.7：1.2：0.5：5：38：20：15，混合后，加入密炼机中混炼，控制密炼机的混炼温度为40～80℃，混炼时间为10～20min；
2) 混炼胶检验：
对混炼后的混炼胶进行取样测试，方法和测试值按照如下方法过程和数值进行，并选取全部测试值合格的混炼胶：
a、使用邵氏A硬度计测试，合格邵氏A硬度值范围：63±3；
b、使用拉力机测试，拉伸强度数值范围：≥15MPa；
c、使用拉力机测试，扯断伸长率数值范围：≥400%；
d、使用拉力机、邵氏A硬度计测试，热老化数值范围：硬度变化（HS)15%MAX、拉伸强度变化率25%MAX、延伸率变化率25%MAX；
e、使用特殊夹具、烘箱测试，压缩永久变形数值范围：<35%；
f、使用低温箱测试低温脆性，表现为：温度逐渐降低至-45℃时，混炼胶无裂纹；
g、使用耐臭氧老化试验箱测试，耐臭氧性能：四十摄氏度，50mPa的臭氧分压下，暴露72小时，混炼胶无裂纹；
h、使用拉力机测试，硫化强度数值范围：≥4MPa；
3) 硫化：
将以上步骤2）所得的全部测试值合格的混炼胶、硫磺粉和促进剂TT，按照质量百分数配比为，180：1.7：0.2，混合后，加入平板硫化机或者模具中进行硫化，控制硫化条件为：硫化时间：600～700s；上加热温度设定：160±10℃；下加热温度设定：160±10℃；压力：18～21Mpa。
2.权利要求1所述的橡胶硫化工艺，其特征在于：步骤2）中不合格的混炼胶返回密炼机继续混炼，经过检验合格后进入步骤3）。
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