CN107586606A - 一种葡萄籽油的提取制备方法 - Google Patents
一种葡萄籽油的提取制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN107586606A CN107586606A CN201710939501.XA CN201710939501A CN107586606A CN 107586606 A CN107586606 A CN 107586606A CN 201710939501 A CN201710939501 A CN 201710939501A CN 107586606 A CN107586606 A CN 107586606A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- grape
- grape pip
- kernel oil
- oil
- adds
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
一种葡萄籽油的提取制备方法，涉及一种植物油的制备方法。本发明方法能够提高葡萄籽油的提取率和品质，并且设备投入低、缩短操作周期，降低生产成本。提取方法：一、葡萄籽粉加酸预处理；二、混合溶剂萃取；三、脱胶；四、脱酸；五、脱色。发明方法技术简单有效，工艺流程优化，操作周期短，生产成本低，且葡萄籽油的提取率较现有溶剂提取法提高了10％以上。
Description
技术领域
本发明涉及一种植物油的制备方法。
背景技术
葡萄籽是葡萄酒酿酒过程中产生的下脚料，我国目前对葡萄籽的利用率并不高，每年大量的葡萄籽作为废弃物丢掉，对资源造成了很大浪费的同时对环境也造成污染。葡萄籽约占葡萄重量的5％～7％，葡萄籽含油量为14％～22％，且葡萄籽油含有较高的亚油酸、维生素A和维生素E，以及微量的原花青素。葡萄籽油中亚油酸含量高达80％左右，亚油酸不仅具有治疗心血管疾病、清除血清胆固醇的作用，还具有营养脑细胞、帮助吸收维生素C和E、降低紫外线的伤害、抗衰老和延年益寿的作用。原花青素是生物类黄酮类络合物，是纯天然抗氧化剂和高效的自由基清除，具有改善心脑血管功能降血压降血脂抗过敏等多方面的功能，同时原花青素还是高效的紫外线吸收剂，在化妆品中作为防晒剂也大量应用。
葡萄籽油具有清除自由基、抗衰老、增强免疫力；保护皮肤、美容养颜；抗过敏；保护血管；抗辐射，保护消化系统；保护眼睛等众多益处，属于高级食用油及化妆品原料，价格不菲。
葡萄籽油的价格昂贵的原因不仅是其营养价值高，还与目前葡萄籽油的提取制备工艺有关。现有葡萄籽油的提取方法包括：物理压榨法、有机溶剂提取法和超临界CO2萃取技术；物理压榨法出油率低，杂质含量高，且能耗大；有机溶剂提取耗时过长，不利于工业化生产；超临界CO2萃取技术，存在操作繁琐、设备投入高等问题。制约了葡萄籽油的产量或质量，导致葡萄籽油的价格居高不下。
发明内容
本发明的目的在于提供一种葡萄籽油的提取制备方法，以解决现有葡萄籽油提取方法存在的上述问题，提高葡萄籽油的提取率和品质，并且设备投入低、缩短操作周期，降低生产成本。
本发明葡萄籽油的提取制备方法按以下步骤进行：
一、葡萄籽粉中加入盐酸置于50～80℃水浴处理0.5～2h；
二、冷却至室温，加入盐酸1～5倍体积的CHCl3-CH3OH混合萃取液，混合搅拌0.5～1h后8000r/min、4℃离心5～15min，取氯仿层，剩余部分加入等体积的氯仿再次萃取、离心，取氯仿层合并；加入与合并氯仿等体积、浓度为0.1％的NaCl溶液，混匀、离心，取氯仿层，然后用无水Na2SO4干燥、过滤，真空旋转蒸发除去氯仿，油脂于105℃烘至恒重，得葡萄籽毛油；
三、将葡萄籽毛油加热至60℃～75℃，然后加入浓度为30％～50％柠檬酸溶液，柠檬酸溶液添加量为葡萄籽毛油体积的0.3％～1％，混合均匀后加入葡萄籽毛油体积3％的温度为60℃～75℃的软水搅拌，60℃～75℃保温30min后4000r/min离心10～20min，常温脱水干燥，得葡萄籽脱胶油；
四、将葡萄籽脱胶油加热至40℃～60℃，加碱液进行中和，搅拌均匀后4000r/min离心5～10min，水洗再离心分离，干燥得葡萄籽脱酸油；
五、将葡萄籽脱酸油脱色处理，即得纯净葡萄籽油；
其中，步骤二中CHCl3-CH3OH混合萃取液中CHCl3与CH3OH的体积比为(1～3):(1～3)。
本发明方法用高浓度盐酸在一定温度下进行消化，破坏葡萄籽外壁组织，葡萄籽里的油脂更容易被浸提出来。本发明盐酸消化的时间为0.5～2h，具有时间短、破壁效果好的优点。本发明方法采用2种混合有机溶剂作为萃取液，虽然油脂仅溶于氯仿而不溶于CH3OH，但CHCl3与CH3OH复合可显著提高氯仿的浸提效率，并提高葡萄籽油的提取率。
本发明方法加入浓度为0.1％的NaCl溶液可有效除去氯仿层中的杂质。
本发明方法技术简单有效，工艺流程优化，操作周期短，生产成本低，且葡萄籽油的提取率现有溶剂提取法提高了10％以上。
具体实施例
本发明技术方案不局限于以下所列举具体实施方式，还包括各具体实施方式间的任意组合。
具体实施方式一：本实施方式葡萄籽油的提取制备方法按以下步骤进行：
一、葡萄籽粉中加入盐酸置于50～80℃水浴处理0.5～2h；
二、冷却至室温，加入盐酸1～5倍体积的CHCl3-CH3OH混合萃取液，混合搅拌0.5～1h后8000r/min、4℃离心5～15min，取氯仿层，剩余部分加入等体积的氯仿再次萃取、离心，取氯仿层合并；加入与合并氯仿等体积、浓度为0.1％的NaCl溶液，混匀、离心，取氯仿层，然后用无水Na2SO4干燥、过滤，真空旋转蒸发除去氯仿，油脂于105℃烘至恒重，得葡萄籽毛油；
三、将葡萄籽毛油加热至60℃～75℃，然后加入浓度为30％～50％柠檬酸溶液，柠檬酸溶液添加量为葡萄籽毛油体积的0.3％～1％，混合均匀后加入葡萄籽毛油体积3％的温度为60℃～75℃的软水搅拌，60℃～75℃保温30min后4000r/min离心10～20min，常温脱水干燥，得葡萄籽脱胶油；
四、将葡萄籽脱胶油加热至40℃～60℃，加碱液进行中和，搅拌均匀后4000r/min离心5～10min，水洗再离心分离，干燥得葡萄籽脱酸油；
五、将葡萄籽脱酸油脱色处理，即得纯净葡萄籽油；
其中，步骤二中CHCl3-CH3OH混合萃取液中CHCl3与CH3OH的体积比为(1～3):(1～3)。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤一中盐酸的浓度为4mol/L，葡萄籽粉与盐酸的投加比例为1g﹕3～7mL。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是：步骤五脱色温度为60℃～80℃，按照3％～5％的添加量加入活性炭，脱色时间为15～30min，充分搅拌，然后离心10～15min。其它与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是：步骤一中葡萄籽粉由葡萄籽除杂、粉碎，过40～80目筛，低温烘干制成。其它与具体实施方式一至三之一相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是：步骤二中真空旋转蒸发温度为30℃～40℃。其它与具体实施方式一至四之一相同。
实施例1:
采用本发明葡萄籽油的提取制备方法提取葡萄籽油：
一、葡萄籽粉中加入盐酸置于60℃水浴处理2h；
二、冷却至室温，加入盐酸1倍体积的CHCl3-CH3OH混合萃取液，混合搅拌0.5h后8000r/min、4℃离心5min，取氯仿层，剩余部分加入等体积的氯仿再次萃取、离心，取氯仿层合并；加入与合并氯仿等体积、浓度为0.1％的NaCl溶液，混匀、离心，取氯仿层，然后用无水Na2SO4干燥、过滤，真空旋转蒸发除去氯仿，油脂于105℃烘至恒重，得葡萄籽毛油；
三、将葡萄籽毛油加热至60℃，然后加入浓度为30％柠檬酸溶液，柠檬酸溶液添加量为葡萄籽毛油体积的0.5％，混合均匀后加入葡萄籽毛油体积3％的温度为60℃的软水搅拌，60℃保温30min后4000r/min离心20min，常温脱水干燥，得葡萄籽脱胶油；
四、将葡萄籽脱胶油加热至45℃，加浓度为10％碱液进行中和，搅拌均匀后4000r/min离心10min，水洗再离心分离，干燥得葡萄籽脱酸油；
五、将葡萄籽脱酸油脱色处理，即得纯净葡萄籽油；
其中，步骤二中CHCl3-CH3OH混合萃取液中CHCl3与CH3OH的体积比为1:2。
步骤一中盐酸的浓度为4mol/L，葡萄籽粉与盐酸的投加比例为1g﹕4mL。
步骤五脱色温度为60℃，按照3％的添加量加入活性炭，脱色时间为15min，充分搅拌，然后离心10min。
步骤一中葡萄籽粉由葡萄籽除杂、粉碎，过40目筛，低温烘干制成。
步骤二中真空旋转蒸发温度为30℃。
本实施例制备的葡萄籽油不含杂质、颜色纯正、透彻，油品的酸值、过氧化值、皂化值、碘值都完全符合国家指标。检测本实施例葡萄籽油的提取率为28.45％。
实施例2
采用本发明葡萄籽油的提取制备方法提取葡萄籽油：
一、葡萄籽粉中加入盐酸置于80℃水浴处理0.5h；
二、冷却至室温，加入盐酸2倍体积的CHCl3-CH3OH混合萃取液，混合搅拌0.5h后8000r/min、4℃离心10min，取氯仿层，剩余部分加入等体积的氯仿再次萃取、离心，取氯仿层合并；加入与合并氯仿等体积、浓度为0.1％的NaCl溶液，混匀、离心，取氯仿层，然后用无水Na2SO4干燥、过滤，真空旋转蒸发除去氯仿，油脂于105℃烘至恒重，得葡萄籽毛油；
三、将葡萄籽毛油加热至70℃，然后加入浓度为30％柠檬酸溶液，柠檬酸溶液添加量为葡萄籽毛油体积的0.5％，混合均匀后加入葡萄籽毛油体积3％的温度为70℃的软水搅拌，70℃保温30min后4000r/min离心15min，常温脱水干燥，得葡萄籽脱胶油；
四、将葡萄籽脱胶油加热至50℃，加浓度为15％碱液进行中和，搅拌均匀后4000r/min离心10min，水洗再离心分离，干燥得葡萄籽脱酸油；
五、将葡萄籽脱酸油脱色处理，即得纯净葡萄籽油；
其中，步骤二中CHCl3-CH3OH混合萃取液中CHCl3与CH3OH的体积比为1:2。
步骤一中盐酸的浓度为4mol/L，葡萄籽粉与盐酸的投加比例为1g﹕5mL。
步骤五脱色温度为70℃，按照3％的添加量加入活性炭，脱色时间为15min，充分搅拌，然后离心10min。
步骤一中葡萄籽粉由葡萄籽除杂、粉碎，过60目筛，低温烘干制成。
步骤二中真空旋转蒸发温度为35℃。
本实施例制备的葡萄籽油不含杂质、颜色纯正、透彻，油品的酸值、过氧化值、皂化值、碘值都完全符合国家指标。检测本实施例葡萄籽油的提取率为23.76％。
实施例3:
采用本发明葡萄籽油的提取制备方法提取葡萄籽油：
一、葡萄籽粉中加入盐酸置于75℃水浴处理0.5h；
二、冷却至室温，加入盐酸2倍体积的CHCl3-CH3OH混合萃取液，混合搅拌0.5h后8000r/min、4℃离心5min，取氯仿层，剩余部分加入等体积的氯仿再次萃取、离心，取氯仿层合并；加入与合并氯仿等体积、浓度为0.1％的NaCl溶液，混匀、离心，取氯仿层，然后用无水Na2SO4干燥、过滤，真空旋转蒸发除去氯仿，油脂于105℃烘至恒重，得葡萄籽毛油；
三、将葡萄籽毛油加热至75℃，然后加入浓度为30％柠檬酸溶液，柠檬酸溶液添加量为葡萄籽毛油体积的0.3％，混合均匀后加入葡萄籽毛油体积3％的温度为75℃的软水搅拌，75℃保温20min后4000r/min离心15min，常温脱水干燥，得葡萄籽脱胶油；
四、将葡萄籽脱胶油加热至60℃，加浓度为12％碱液进行中和，搅拌均匀后4000r/min离心10min，水洗再离心分离，干燥得葡萄籽脱酸油；
五、将葡萄籽脱酸油脱色处理，即得纯净葡萄籽油；
其中，步骤二中CHCl3-CH3OH混合萃取液中CHCl3与CH3OH的体积比为1:1。
步骤一中盐酸的浓度为4mol/L，葡萄籽粉与盐酸的投加比例为1g﹕6mL。
步骤五脱色温度为75℃，按照5％的添加量加入活性炭，脱色时间为20min，充分搅拌，然后离心10min。
步骤一中葡萄籽粉由葡萄籽除杂、粉碎，过80目筛，低温烘干制成。
步骤二中真空旋转蒸发温度为35℃。
本实施例制备的葡萄籽油不含杂质、颜色纯正、透彻，油品的酸值、过氧化值、皂化值、碘值都完全符合国家指标。检测本实施例葡萄籽油的提取率为34.84％。
实施例4:
采用本发明葡萄籽油的提取制备方法提取葡萄籽油：
一、葡萄籽粉中加入盐酸置于80℃水浴处理0.5h；
二、冷却至室温，加入盐酸4倍体积的CHCl3-CH3OH混合萃取液，混合搅拌0.5h后8000r/min、4℃离心10min，取氯仿层，剩余部分加入等体积的氯仿再次萃取、离心，取氯仿层合并；加入与合并氯仿等体积、浓度为0.1％的NaCl溶液，混匀、离心，取氯仿层，然后用无水Na2SO4干燥、过滤，真空旋转蒸发除去氯仿，油脂于105℃烘至恒重，得葡萄籽毛油；
三、将葡萄籽毛油加热至65℃，然后加入浓度为50％柠檬酸溶液，柠檬酸溶液添加量为葡萄籽毛油体积的0.6％，混合均匀后加入葡萄籽毛油体积3％的温度为65℃的软水搅拌，65℃保温30min后4000r/min离心15min，常温脱水干燥，得葡萄籽脱胶油；
四、将葡萄籽脱胶油加热至50℃，加浓度为15％碱液进行中和，搅拌均匀后4000r/min离心10min，水洗再离心分离，干燥得葡萄籽脱酸油；
五、将葡萄籽脱酸油脱色处理，即得纯净葡萄籽油；
其中，步骤二中CHCl3-CH3OH混合萃取液中CHCl3与CH3OH的体积比为3:1。
步骤一中盐酸的浓度为4mol/L，葡萄籽粉与盐酸的投加比例为1g﹕5mL。
步骤五脱色温度为65℃，按照5％的添加量加入活性炭，脱色时间为30min，充分搅拌，然后离心15min。
步骤一中葡萄籽粉由葡萄籽除杂、粉碎，过50目筛，低温烘干制成。
步骤二中真空旋转蒸发温度为40℃。
本实施例制备的葡萄籽油不含杂质、颜色纯正、透彻，油品的酸值、过氧化值、皂化值、碘值都完全符合国家指标。检测本实施例葡萄籽油的提取率为26.78％。
对比实施例1
现有有机溶剂提取葡萄籽油的方法(张光杰)：
一、葡萄籽清洗，恒温干燥箱中105℃干燥40min；
二、粉碎机处理过60目筛；
三、分析天平精确称取质量为2.0g葡萄籽粉末，装入滤纸包内，在温度85℃下用20mL石油醚溶剂浸提3h，葡萄籽油油脂提取率可达到17.84％。
和现有方法比较本发明方法提取的时间短，所用的有机溶剂的量小，成本低，而且提取率提高了10％以上。
Claims (5)
1.葡萄籽油的提取制备方法，其特征在于葡萄籽油的提取制备方法按以下步骤进行：
一、葡萄籽粉中加入盐酸置于50～80℃水浴处理0.5～2h；
二、冷却至室温，加入盐酸1～5倍体积的CHCl3-CH3OH混合萃取液，混合搅拌0.5～1h后8000r/min、4℃离心5～15min，取氯仿层，剩余部分加入等体积的氯仿再次萃取、离心，取氯仿层合并；加入与合并氯仿等体积、浓度为0.1％的NaCl溶液，混匀、离心，取氯仿层，然后用无水Na2SO4干燥、过滤，真空旋转蒸发除去氯仿，油脂于105℃烘至恒重，得葡萄籽毛油；
三、将葡萄籽毛油加热至60℃～75℃，然后加入浓度为30％～50％柠檬酸溶液，柠檬酸溶液添加量为葡萄籽毛油体积的0.3％～1％，混合均匀后加入葡萄籽毛油体积3％的温度为60℃～75℃的软水搅拌，60℃～75℃保温30min后4000r/min离心10～20min，常温脱水干燥，得葡萄籽脱胶油；
四、将葡萄籽脱胶油加热至40℃～60℃，加碱液进行中和，搅拌均匀后4000r/min离心5～10min，水洗再离心分离，干燥得葡萄籽脱酸油；
五、将葡萄籽脱酸油脱色处理，即得纯净葡萄籽油；
其中，步骤二中CHCl3-CH3OH混合萃取液中CHCl3与CH3OH的体积比为(1～3):(1～3)。
2.根据权利要求1所述的葡萄籽油的提取制备方法，其特征在于步骤一中盐酸的浓度为4mol/L，葡萄籽粉与盐酸的投加比例为1g﹕3～7mL。
3.根据权利要求1所述的葡萄籽油的提取制备方法，其特征在于步骤五脱色温度为60℃～80℃，按照3％～5％的添加量加入活性炭，脱色时间为15～30min，充分搅拌，然后离心10～15min。
4.根据权利要求1所述的葡萄籽油的提取制备方法，其特征在于步骤一中葡萄籽粉由葡萄籽除杂、粉碎，过40～80目筛，低温烘干制成。
5.根据权利要求1所述的葡萄籽油的提取制备方法，其特征在于步骤二中真空旋转蒸发温度为30℃～40℃。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201710939501.XA CN107586606A (zh) | 2017-10-11 | 2017-10-11 | 一种葡萄籽油的提取制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201710939501.XA CN107586606A (zh) | 2017-10-11 | 2017-10-11 | 一种葡萄籽油的提取制备方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN107586606A true CN107586606A (zh) | 2018-01-16 |
Family
ID=61052149
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201710939501.XA Pending CN107586606A (zh) | 2017-10-11 | 2017-10-11 | 一种葡萄籽油的提取制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN107586606A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115261120A (zh) * | 2022-08-15 | 2022-11-01 | 宁夏皇蔻生物科技有限公司 | 利用葡萄籽制备葡萄籽油的方法及产品 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2334368A1 (fr) * | 1975-12-10 | 1977-07-08 | Unilever Nv | Procede d'isolation, a partir des pepins de raisin, d'une substance a activite anti-inflammatoire, et composition pour la peau, contenant une telle substance |
| CN101177648A (zh) * | 2007-12-12 | 2008-05-14 | 国家粮食储备局无锡科学研究设计院 | 一种从葡萄籽中一步法提取葡萄籽油和原花青素的方法 |
| CN101805670A (zh) * | 2010-04-09 | 2010-08-18 | 上海中器环保科技有限公司 | 一种微生物柴油的制备方法 |
| CN105360354A (zh) * | 2015-11-26 | 2016-03-02 | 阜阳市金湖丰农业科技有限公司 | 一种美容护肤葡萄籽油及其制备方法 |
| CN106883927A (zh) * | 2017-03-09 | 2017-06-23 | 管天球 | 一种葡萄籽油的制备方法 |
-
2017
- 2017-10-11 CN CN201710939501.XA patent/CN107586606A/zh active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2334368A1 (fr) * | 1975-12-10 | 1977-07-08 | Unilever Nv | Procede d'isolation, a partir des pepins de raisin, d'une substance a activite anti-inflammatoire, et composition pour la peau, contenant une telle substance |
| CN101177648A (zh) * | 2007-12-12 | 2008-05-14 | 国家粮食储备局无锡科学研究设计院 | 一种从葡萄籽中一步法提取葡萄籽油和原花青素的方法 |
| CN101805670A (zh) * | 2010-04-09 | 2010-08-18 | 上海中器环保科技有限公司 | 一种微生物柴油的制备方法 |
| CN105360354A (zh) * | 2015-11-26 | 2016-03-02 | 阜阳市金湖丰农业科技有限公司 | 一种美容护肤葡萄籽油及其制备方法 |
| CN106883927A (zh) * | 2017-03-09 | 2017-06-23 | 管天球 | 一种葡萄籽油的制备方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 李植峰等: "四种真菌油脂提取方法的比较研究", 《微生物学通报》 * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115261120A (zh) * | 2022-08-15 | 2022-11-01 | 宁夏皇蔻生物科技有限公司 | 利用葡萄籽制备葡萄籽油的方法及产品 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101362983B (zh) | 一种柑橘果皮精油的提取方法 | |
| CN105193863B (zh) | 一种高纯度海藻多酚的制备方法 | |
| CN102517141B (zh) | 一种纯物理低温制取山茶油的方法 | |
| CN103045356B (zh) | 亚麻籽油的生产方法 | |
| CN103265520B (zh) | 一种用酿酒后葡萄籽制备低聚原花青素和单宁色素的方法 | |
| CN101524138B (zh) | 超声波提取天然植物有效成分的制备工艺 | |
| CN102432582A (zh) | 一种原花青素的制备方法 | |
| CN102246920B (zh) | 一种辅助降血脂的保健食品及其制备方法 | |
| CN105062686A (zh) | 一种提取薰衣草精油的方法 | |
| CN107619712A (zh) | 一种超声波辅助制备梨籽油的方法 | |
| CN104026260A (zh) | 一种含有火麻仁油的牡丹籽调和油及其制备方法 | |
| CN105602719B (zh) | 一种茶油的超临界提取方法 | |
| CN103012544B (zh) | 一种从油茶籽饼粕中提取皂素和多糖的方法 | |
| CN104387498B (zh) | 从豆腐柴中同时制备豆腐柴果胶和豆腐柴叶绿素铜钠盐的工艺方法 | |
| CN102533436A (zh) | 保健山茶油的加工方法 | |
| CN107586606A (zh) | 一种葡萄籽油的提取制备方法 | |
| CN105503843B (zh) | 一种水飞蓟素的制备方法 | |
| CN108191730A (zh) | 一种由万寿菊浸膏制备高纯度叶黄素晶体的生产方法 | |
| CN1279010C (zh) | 一种高效制备茶多酚的方法 | |
| CN108865417B (zh) | 一种光皮梾木果油的提取工艺 | |
| CN106561894A (zh) | 一种高茶多酚速溶绿茶粉的制备方法和速溶绿茶粉 | |
| CN106967504A (zh) | 一种天然酯绝缘油萃取‑碱炼混合脱酸方法 | |
| CN107056740A (zh) | 一种从蓝莓果渣中提取花青素的方法 | |
| CN104370992B (zh) | 一种从女贞子中提取熊果酸和齐墩果酸混合物的方法 | |
| CN110373262A (zh) | 一种低成本高质量的梾木果油提炼方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20180116 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |