CN107572881A - 固废仿大理石材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工业固体废弃物综合利用领域，提供了一种固废仿大理石材料及其制备方法。该方法包括以下步骤：S1、将粉煤灰、PVC和助剂按比例进行球磨混合，得到颗粒状物料；S2、根据建材外形，将颗粒状物料高温高压挤压成型，得到成型坯体；S3、在成型坯体表面镀设大理石膜，得到仿大理石坯体；S4、将仿大理石坯体进行表面处理，得到仿大理石材料。该材料根据上述所述的固废仿大理石材料的制备方法制备而成。本发明操作便捷、成本低廉，不仅实现了粉煤灰的有效利用，大大提高了粉煤灰的附加值，而且还避免了环境污染，减少了因填埋占用的场地资源和因焚烧消耗的能源。另外，通过在成型坯体表面镀设大理石膜，可大大提高其表面硬度，延长使用寿命。

Description

固废仿大理石材料及其制备方法

技术领域

本发明涉及工业固体废弃物综合利用领域，尤其涉及一种固废仿大理石材料及其制备方法。

背景技术

粉煤灰是从煤燃烧后的烟气中收捕下来的细灰。粉煤灰作为燃煤电厂排出的主要固体废物，也是我国当前排量较大的工业废渣之一。我国火电厂粉煤灰中主要氧化物组成为：SiO₂、Al₂O₃、FeO、Fe₂O₃、CaO、TiO₂等。随着电力工业的发展，燃煤电厂的粉煤灰排放量也随之逐年增加，大量的粉煤灰不加处理，就会产生扬尘，污染大气；若排入水系会造成河流淤塞，而其中的有毒化学物质还会对人体和生物造成危害。

而中国目前的粉煤灰综合利用率只有30％左右，也就是说每年至少有2.63亿吨的粉煤灰贮存在灰场未被有效利用。

发明内容

本发明要解决的是现有技术中粉煤灰未被有效利用，进而污染环境、危害人体和生物的技术问题。

为解决上述问题，本发明提供了一种固废仿大理石材料的制备方法，该方法包括以下步骤：

S1、将粉煤灰、PVC和助剂按比例进行球磨混合，得到颗粒状物料，并执行步骤S2；

S2、根据建材外形，将颗粒状物料高温高压挤压成型，得到成型坯体，并执行步骤S3；

S3、在成型坯体表面镀设大理石膜，得到仿大理石坯体，并执行步骤S4；

S4、将仿大理石坯体进行表面处理，得到仿大理石材料。

其中，所述颗粒状物料的粒度小于或等于48μm。

其中，所述助剂包括石蜡和聚氯乙烯。

其中，所述步骤S1具体为：

将60-80％的粉煤灰、10-30％的PVC、1-5％的石蜡和5-9％的聚氯乙烯投入球磨机，进行球磨混合。

其中，所述步骤S2具体为：

将颗粒状物料投入地板成型机进行挤压成型，挤压成型温度为110-130℃。

其中，所述步骤S3具体为：

将成型坯体送入热转印膜印刷机镀设大理石膜。

其中，所述步骤S4具体为：

将仿大理石坯体进行冷却、切割、修磨、硬化耐磨处理、检测和包装。

为解决上述问题，本发明还提供了一种固废仿大理石材料，该材料根据上述所述的固废仿大理石材料的制备方法制备而成。

本发明操作便捷、成本低廉，只需通过PVC和助剂将主要原料粉煤灰粘结后，再将其挤压成型、镀设大理石膜后就可制备成仿大理石材料，由此不仅实现了粉煤灰的有效利用，大大提高了粉煤灰的附加值，而且还避免了环境污染，减少了因填埋占用的场地资源和因焚烧消耗的能源。另外，通过在成型坯体表面镀设大理石膜，可大大提高其表面硬度，延长使用寿命。

附图说明

图1是本发明实施例1的一种固废仿大理石材料的制备方法的流程图；

图2是本发明实施例2的一种固废仿大理石材料的示意图。

具体实施方式

为使发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合发明中的附图，对发明中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于发明保护的范围。

实施例1

如图1所示，本发明提供了本发明提供一种固废仿大理石材料的制备方法，该方法包括以下步骤：

S1、将粉煤灰、PVC和助剂按比例进行球磨混合，得到颗粒状物料，其中，所述助剂包括石蜡和聚氯乙烯：具体地，将60-80％的粉煤灰、10-30％的PVC、1-5％的石蜡和5-9％的聚氯乙烯投入球磨机，进行球磨混合，得到粒度小于或等于48μm的颗粒状物料。

S2、根据建材外形，将颗粒状物料高温高压挤压成型，得到成型坯体：具体地，将颗粒状物料投入地板成型机进行挤压成型，其中，挤压成型温度为110-130℃

S3、在成型坯体表面镀设大理石膜，得到仿大理石坯体：具体地，将成型坯体送入热转印膜印刷机镀设大理石膜。

S4、将仿大理石坯体进行表面处理，即将仿大理石坯体进行冷却、切割、修磨、硬化耐磨处理、检测和包装后得到仿大理石材料。

本发明操作便捷、成本低廉，只需通过PVC和助剂将主要原料粉煤灰粘结后，再将其挤压成型、镀设大理石膜后就可制备成仿大理石材料，由此不仅实现了粉煤灰的有效利用，大大提高了粉煤灰的附加值，而且还避免了环境污染，减少了因填埋占用的场地资源和因焚烧消耗的能源。另外，通过在成型坯体表面镀设大理石膜，可大大提高其表面硬度，延长使用寿命。

实施例2

如图2所示，本发明还提供了一种固废仿大理石材料，该材料根据上述所述的固废仿大理石材料的制备方法制备而成。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种固废仿大理石材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、将粉煤灰、PVC和助剂按比例进行球磨混合，得到颗粒状物料，并执行步骤S2；

S2、根据建材外形，将颗粒状物料高温高压挤压成型，得到成型坯体，并执行步骤S3；

S3、在成型坯体表面镀设大理石膜，得到仿大理石坯体，并执行步骤S4；

S4、将仿大理石坯体进行表面处理，得到仿大理石材料。

2.根据权利要求1所述的固废仿大理石材料的制备方法，其特征在于，所述颗粒状物料的粒度小于或等于48μm。

3.根据权利要求1所述的固废仿大理石材料的制备方法，其特征在于，所述助剂包括石蜡和聚氯乙烯。

4.根据权利要求3所述的固废仿大理石材料的制备方法，其特征在于，所述步骤S1具体为：

将60-80％的粉煤灰、10-30％的PVC、1-5％的石蜡和5-9％的聚氯乙烯投入球磨机，进行球磨混合。

5.根据权利要求1所述的固废仿大理石材料的制备方法，其特征在于，所述步骤S2具体为：

将颗粒状物料投入地板成型机进行挤压成型，挤压成型温度为110-130℃。

6.根据权利要求1所述的固废仿大理石材料的制备方法，其特征在于，所述步骤S3具体为：

将成型坯体送入热转印膜印刷机镀设大理石膜。

7.根据权利要求1所述的固废仿大理石材料的制备方法，其特征在于，所述步骤S4具体为：

将仿大理石坯体进行冷却、切割、修磨、硬化耐磨处理、检测和包装。

8.一种固废仿大理石材料，其特征在于，根据如权利要求1-7任一项所述的固废仿大理石材料的制备方法制备而成。