CN112280973A - 一种烧结系统协同处理乳化油泥的方法 - Google Patents

一种烧结系统协同处理乳化油泥的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种烧结系统协同处理乳化油泥的方法，包括以下步骤：S1.混匀：将乳化油泥、水处理污泥与炼铁除尘灰按质量比1：(2～4)：(5～7)混匀得到尘泥；S2.二次混匀：将步骤S1中混匀后的尘泥与OG粗粒、球团筛下粉按质量比(1～3)：(2～4)：(3～7)二次混匀；S3.烧结混料：将步骤S2中二次混匀后的物料输送至混料机后按比例掺入到烧结原料中得到混料，经圆盘造球后进入烧结机消纳，混料中物料的质量百分比为0.5％～1％。本发明工艺简单，可依托钢铁企业现有烧结机和配套环保设施，实现乳化油泥的消纳和含铁资源回用。

Description

一种烧结系统协同处理乳化油泥的方法
技术领域
本发明涉及资源环境保护领域，更具体地，涉及一种烧结系统协同处理乳化油泥的方法。
背景技术
在带钢的轧制过程中，要将配好的乳化油液循环喷洒至辊系和辊缝之间，起到冷却、润滑、带走轧辊及轧材表面的金属、金属氧化物和粉尘的作用，使轧钢表面具有好的表面光洁度。乳化油液由10％的棕榈油及90％的水组成，乳化油液使用过程中，冲洗带钢表面带出来含铁杂质，经沉淀、磁性过滤器过滤后排出乳化油泥，处理后的乳化油液可循环使用。
乳化油泥主要由铁屑、棕榈油及水组成，其中T.Fe(总铁)含量为60％～70％，含有少量SiO2、CaO、NaO、Al2O3等氧化物，根据《国家危险废物名录》属于HW08类危废，如处置不当，将对环境造成污染。我国危废产生量和社会配套处理能力不匹配，利用冶金炉窑源头处理属于国家政策鼓励导向。钢铁企业具备处理乳化油泥的炉窑和配套环保设施的条件，乳化油泥的厂内消纳既符合国家相关政策要求，也符合钢铁企业的社会责任需求。
中国发明专利CN103194596A提出了一种轧钢油泥的无害化资源化利用方法，该方法包括压滤、干燥和烧结过程。该方法在实施中存在困难：一是轧钢油泥较粘稠、压滤困难；二是该方法采用热空气干燥乳化油泥，干燥后的废气难以达标排放；三是采用1％～2％的含铁污泥与烧结原料混匀，没有对烧结配料挥发分总量进行评估，存在影响电除尘设备的风险，也没有对烧结烟气处理系统进行要求，存在二噁英超标的风险。因此，急需开发一种新的方法来处理乳化油泥。
发明内容
本发明的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种烧结系统协同处理乳化油泥的方法，该方法依托钢铁企业现有烧结机和配套环保设施，运行成本低，对主工艺影响小，可实现乳化油泥的消纳和含铁资源回用。
本发明的上述目的通过以下技术方案实现：
一种烧结系统协同处理乳化油泥的方法，包括如下步骤：
S1.混匀：将乳化油泥、水处理污泥与炼铁除尘灰按质量比1：(2～4)：(5～7)混匀得到尘泥；
S2.二次混匀：将步骤S1中混匀后的尘泥与OG粗粒、球团筛下粉按质量比(1～3)：(2～4)：(3～7)二次混匀；
S3.烧结混料：将步骤S2中二次混匀后的物料输送至混料机后按比例掺入到烧结原料中得到混料，经圆盘造球后进入烧结机消纳，混料中物料的质量百分比为0.5％～1％。
在本发明中，水处理污泥可以增加混合后物料的含水率，球团筛下粉和OG粗粒T.Fe含量高可弥补炼铁除尘灰中T.Fe不足的缺点，使二次混匀后的物料按特定比例掺入到烧结原料后，烧结原料仍满足烧结机对进料的要求。烧结机上的混合料经点火后，进行抽风烧结，烧结过程自上而下进行，分为烧结矿、燃烧层、干燥层、过湿层和原始料层。原始料层中粘附在粉尘中的小部分含油物质随粉尘进入电除尘器，干燥层温度为120℃～1150℃，300℃～500°时一部分含油物质分解成小分子物质，350℃～850℃时，在铁的催化下，一部分含油物质与氯化物反应形成二噁英，而在燃烧层中，含油物质燃烧生成二氧化碳和水，彻底实现乳化油泥的消纳。
优选地，步骤S1中，所述乳化油泥、水处理污泥与炼铁除尘灰的质量比为1：(2～4)：6。水处理污泥为钢铁工业水处理污泥，其含水率为60％～80％，总铁含量为30mg/kg～40mg/kg，还含有少量的总磷、氯离子以及硫酸根。炼铁除尘灰为炼铁工序中的环境除尘灰和工艺除尘灰，包括原料除尘灰，烧结除尘灰，球团除尘灰，高炉矿槽除尘灰以及高炉灰。
更优选地，步骤S1中，所述乳化油泥、水处理污泥与炼铁除尘灰的质量比为1：3：6。
优选地，步骤S1中，混匀后的尘泥含水率为20％以内。
更优选地，步骤S1中，混匀后的尘泥含水率为15％～20％。
优选地，步骤S2中，所述尘泥、OG粗粒和球团筛下粉的质量比为2：(2～4)：5。
优选地，步骤S2中，所述尘泥、OG粗粒和球团筛下粉的质量比为2：3：5。
优选地，步骤S3中，混料中物料的质量百分比为0.5％～0.8％。
优选地，烧结烟气进入除尘器除尘，除尘器收集的粉尘送至配料室回用。
优选地，除尘后烟气通入活性炭烟气净化系统，去除挥发分及二噁英。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明提供了一种烧结系统协同处理乳化油泥的方法，通过将乳化油泥与水处理污泥和炼铁除尘灰混匀后再与OG粗粒、球团筛下粉二次混匀，二次混匀后的物料掺入到烧结原料中，经圆盘造球后进入烧结机，实现了乳化油泥的消纳，从烧结机出来的烧结矿进一步加入到炼铁高炉中，可实现含铁资源回用。烧结过程产生的烟气通入活性炭烟气净化系统，经活性炭吸附后，可实现烟气达标排放。
附图说明
图1为烧结系统协同处理乳化油泥工艺流程图
具体实施方式
为了更清楚、完整的描述本发明的技术方案，以下通过具体实施例进一步详细说明本发明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明，可以在本发明权利限定的范围内进行各种改变。
实施例1
一种烧结系统协同处理乳化油泥的方法，如图1所示，包括如下步骤：
S1.混匀：将乳化油泥3.18吨、水处理污泥9.54吨与含铁粉尘19.08吨充分混匀，混匀后含水率为18.16％；
S2.二次混匀：用罐车将混匀后的尘泥送至原料堆场，与OG粗粒47.7吨、球团筛下粉79.5吨再次混匀；
S3.烧结混料：用皮带将混匀后的物料输送至烧结混料机，将混匀后物料按0.5％比例掺入到烧结原料中，经过一次混料、二次混料、圆盘造球后进入两台烧结机消纳；
S4.除尘：将烧结烟气通入电除尘设备，采用气力输灰设备将除尘器收集的粉尘送至配料室回用；
S5.烟气处理：将除尘后烟气通入配置好的活性炭烟气净化系统处理。
实施例2
一种烧结系统协同处理乳化油泥的方法，如图1所示，包括如下步骤：
S1.混匀：将乳化油泥1.56吨、水处理污泥6.24吨与含铁粉尘7.8吨充分混合，混匀后含水率为17.53％；
S2.二次混匀：用罐车将混匀后的尘泥送至原料堆场，与OG粗粒23.4吨、球团筛下粉39吨再次混匀；
S3.烧结混料：用皮带将混匀后的物料输送至烧结混料机，将混匀后物料按0.5％比例掺入到烧结原料中，经过一次混料、二次混料、圆盘造球后进入两台烧结机；
S4.除尘：将烧结烟气通入电除尘设备，采用气力输灰设备将除尘器收集的粉尘送至配料室回用；
S5.烟气处理：将除尘后烟气通入配置好的活性炭烟气净化系统处理。
实施例3
一种烧结系统协同处理乳化油泥的方法，如图1所示，包括如下步骤：
S1.混匀：将乳化油泥1.24吨、水处理污泥3.72吨与含铁粉尘7.44吨充分混合，混匀后含水率为15.06％；
S2.二次混匀：用罐车将混匀后的尘泥送至原料堆场，与OG粗粒24.8吨、球团筛下粉86.8吨再次混匀；
S3.烧结混料：用皮带将混匀后的物料输送至烧结混料机，将混匀后物料按0.8％比例掺入到烧结原料中，经过一次混料、二次混料、圆盘造球后进入两台烧结机；
S4.除尘：烧结烟气进入电除尘设备，采用气力输灰设备将除尘器收集的粉尘送至配料室回用；
S5.烟气处理：将除尘后烟气通入配置好的活性炭烟气净化系统处理。
实施例4
一种烧结系统协同处理乳化油泥的方法，如图1所示，包括如下步骤：
S1.混匀：将乳化油泥2.13吨、水处理污泥6.39吨与含铁粉尘12.78吨充分混合，混匀后含水率为16.03％；
S2.二次混匀：用罐车将混匀后的尘泥送至原料堆场，与OG粗粒28.4吨、球团筛下粉21.3吨再次混匀；
S3.烧结混料：用皮带将混匀后的物料输送至烧结混料机，将混匀后物料按1％比例掺入到烧结原料中，经过一次混料、二次混料、圆盘造球后进入两台烧结机；
S4.除尘：烧结烟气进入电除尘设备，采用气力输灰设备将除尘器收集的粉尘送至配料室回用；
S5.烟气处理：将除尘后烟气通入配置好的活性炭烟气净化系统处理。
检测与评价
对实施例1～4外排烟气中二噁英含量进行检测，检测方法参照HJ77.2-2008环境空气和废气二噁英类的测定，检测结果见表1。
表1
标准 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4
二噁英(ngTEQ/Nm<sup>3</sup>) <0.5 0.011 0.018 0.016 0.014
从表1可知，实施例1～4外排烟气中二噁英含量均低于0.5ngTEQ/Nm3，符合《危险废物焚烧污染控制标准》要求，且电除尘设备中未见含油物质富集。因此，本发明所述烧结系统协同处理乳化油泥的方法，能够在具备尘泥混匀装置、烧结机和烟气净化系统的钢铁企业实施。本发明不改变主工艺，运行成本低，实现了冷轧乳化油泥的无害化处理，减少了社会处置压力。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种烧结系统协同处理乳化油泥的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1.混匀：将乳化油泥、水处理污泥与炼铁除尘灰按质量比1：(2～4)：(5～7)混匀得到尘泥；
S2.二次混匀：将步骤S1中混匀后的尘泥与OG粗粒、球团筛下粉按质量比(1～3)：(2～4)：(3～7)二次混匀；
S3.烧结混料：将步骤S2中二次混匀后的物料输送至混料机后按比例掺入到烧结原料中得到混料，经圆盘造球后进入烧结机消纳，混料中物料的质量百分比为0.5％～1％。
2.如权利要求1所述烧结系统协同处理乳化油泥的方法，其特征在于，步骤S1中，所述乳化油泥、水处理污泥与炼铁除尘灰的质量比为1：(2～4)：6。
3.如权利要求1或2所述烧结系统协同处理乳化油泥的方法，其特征在于，步骤S1中，所述乳化油泥、水处理污泥与炼铁除尘灰的质量比为1：3：6。
4.如权利要求1所述烧结系统协同处理乳化油泥的方法，其特征在于，步骤S1中，混匀后的尘泥含水率为20％以内。
5.如权利要求1或4所述烧结系统协同处理乳化油泥的方法，其特征在于，步骤S1中，混匀后的尘泥含水率为15％～20％。
6.如权利要求1所述烧结系统协同处理乳化油泥的方法，其特征在于，步骤S2中，所述尘泥、OG粗粒和球团筛下粉的质量比为2：(2～4)：5。
7.如权利要求1或6所述烧结系统协同处理乳化油泥的方法，其特征在于，步骤S2中，所述尘泥、OG粗粒和球团筛下粉的质量比为2：3：5。
8.如权利要求1所述烧结系统协同处理乳化油泥的方法，其特征在于，步骤S3中，混料中物料的质量百分比为0.5％～0.8％。
9.如权利要求1所述烧结系统协同处理乳化油泥的方法，其特征在于，烧结烟气进入除尘器除尘，除尘器收集的粉尘送至配料室回用。
10.如权利要求9所述烧结系统协同处理乳化油泥的方法，其特征在于，除尘后烟气通入活性炭烟气净化系统，去除挥发分及二噁英。
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