CN107570455A - 一种桥壳零件清洗设备的作业流程布置及节点作业方法 - Google Patents

Abstract

一种桥壳零件清洗设备的作业流程布置及节点作业方法，属于机械制造领域。本发明所述的作业流程布置及节点作业方法系为研究“一种用于桥壳零件清洗的循环输送式清洗设备”所实施的一种同期配套研究，不仅其作业流程布置的事项明确，衔接有序，完整到位，即能够按照一定的时序关系有规律地徐徐展开，而且其所述节点作业方法，设计合理，简明清晰，易于实施运用，并能够按照各自的流程节点要求有规律地完成各自的作业事项。本发明可进一步的满足桥壳零件的输送、清洗等方面的作业以及清洗设备工作效率和自动化工作的需求，且易于实施。

Description

一种桥壳零件清洗设备的作业流程布置及节点作业方法

技术领域

本发明属于机械制造领域，涉及一种桥壳零件清洗设备的作业流程布置及节点作业方法，尤其涉及一种用于拖拉机前驱动转向桥壳零件的清洗设备的作业流程布置及节点作业方法。

背景技术

目前，随着市场对高端机械产品质量、性能和可靠性的要求不断提高，清洁度已成为机械制造行业产品的主要指标和衡量企业综合管理水平的重要标志。拖拉机前驱动转向桥壳零件（简称桥壳1）是拖拉机重要的基础构件之一，如图1所示。其中，主减速器安装面，简称琵琶面1a；安装主减速器用螺孔，简称螺孔1b；安装主减速器用销孔，简称销孔1c。

说明：在其琵琶面1a和内腔α中，安装有主减速总成、末端减速总成、转向系统总成等重要运动部件，基本功用不仅是增扭，降速，改变转矩的传递方向，而且还要承受作用于路面包括非道路路面或车身之间的垂直力、纵向力和横向力以及制动力矩和反作用力矩等。因此，若桥壳1零件清洗品质不好，将直接决定着拖拉机前驱动转向桥部件的工作质量和使用寿命，继而影响其基本功效的发挥。这是因为：

1）桥壳1在铸造过程中，内腔α壁上会粘附有大量的铸造型砂、碎末，后虽经磨料离心抛丸等方式强制清理，但仍会有一些残留在内腔α壁上。

2）桥壳1在机加过程中，如轴承座孔径∮d2及琵琶面1a处的机加工，不仅易将一些铁屑、碎末等杂质带入内腔α中，而且还易残留在琵琶面1a上以及螺孔1b和销孔1c的内孔中。

装配前，如果桥壳1零件不进行高质清洗处理，一方面这些型砂、铁屑、碎末等杂质，很容易侵入运动副，磨损运行零件，降低工作质量，另一方面由于琵琶面1a及螺孔1b、销孔1c孔内存有铁屑、碎末，还会影响桥壳1与主减速器的结合质量和工作状况。

目前，就其桥壳1清洗而言，现有技术一般采用人工清洗和设备清洗两种方式。如采用 “客车驱动桥桥壳清洗机”专利技术清洗，专利号：ZL20121 0577896.0。该专利所述内容，包括机架、喷淋吹干室、输送系统、喷淋装置及吹干装置等，其中，桥壳设置在V形定位块上，定位块固定在输送带两侧，抬起装置抬起桥壳，移动装置在桥壳被抬起后往复移动输送带，另外，喷淋装置清洗桥壳，机架上还设置有底喷管，底喷管清洗桥壳底面，再者，吹干装置对清洗后的桥壳实施吹干等。

上述两种清洗方式在其一定应用范围内有其有益效果，尤其后者，不仅可降低劳动强度，提升工作效率，而且对于保证桥壳零件的工作质量和使用寿命，有着积极贡献，但就其该专利所述的发明内容还存有一些可提升之处，如还存在桥壳安放方式有局限、缺少清洗前校检防范、桥壳输送方式待改进、喷淋吹干隔离待完善、喷淋装置移动等方面待提升的事项。

说明：为解决上述问题，本申请人前期曾进行了一些研究，如已获授权的“一种用于步进式输送及桥壳零件清洗的托运小车”和“一种用于桥壳内腔的电动探针清洗装置”专利技术，另外，已申请的“一种带垂直升降的步进式双层循环输送机构”专利等。

进一步说明：为持续解决上述问题，本申请人在解决如桥壳零件清洗前的校检防范、喷淋飞溅时的隔离防护等问题，包括研究一种新的“用于桥壳零件清洗的循环输送式清洗设备”及所用“同期作业事项及同期作业方法”技术方案的同时，还配合研究了一种桥壳零件清洗设备用的“作业流程布置及节点作业方法”，且收到了良好的效果。

发明内容

本发明的目的，系在为配合研究“一种用于桥壳零件清洗的循环输送式清洗设备”及所用“同期作业事项及同期作业方法”技术方案的同时，提供一种桥壳零件清洗设备用的作业流程布置及节点作业方法，不仅其事项布置明确，环节衔接有序，完整全面到位，能够按照一定的时序关系有规律地徐徐展开，而且其节点作业方法，设计新颖合理，简明扼要清晰，易于实施运用，能够按照各自的流程节点要求有规律地完成各自的作业事项。本发明能够进一步的满足桥壳零件的输送、清洗等方面的作业以及清洗设备工作效率和自动化工作的需求，且易于推广，具有很好的实用价值。

为实现本发明所述的发明目的，可通过以下技术方案实现：

一种桥壳零件清洗设备用的作业流程布置及节点作业方法，所述作业流程布置，是指在所用清洗设备自动工作模式下，按照一定的时间顺序关系依序完成的流程节点事项安排；所述节点作业方法，是指针对作业流程中各节点处所需完成的作业事项，采取的技术方式及动作过程。分述如下：

所述作业流程布置，包括：依序实施的1）起点装料作业、2）上端输送作业、3.1）终点卸料作业、“3.2）隔门落下作业、3.2’）多点同期作业、3.2”）隔门升起作业”、4.1）左台落下作业、4.2）右台落下作业、5）小车推送作业、6）小车拉送作业、7）下端输送作业、8.1）左台升起作业；8.2）右台升起作业；其中，所述2）上端输送作业分为：2.1）上端反向输送作业、２.２）上端正向输送作业，且二者依序实施；所述3.1）终点卸料作业和3.2）隔门落下作业，可同时开始实施；所述4.1）左台落下作业和4.2）右台落下作业，需同时开始实施；所述7）下端输送作业分为：7.1）下端反向输送作业、7.1）下端正向输送作业，且二者依序实施；所述3.2’）多点同期作业事项内容包括：a）气动校检作业、b）持续吸雾作业、c）清洗喷淋作业、d）内腔吹干作业、e）持续烘干作业、f）持续风冷作业、g）其它持续作业，且需同时实施，所述c）清洗喷淋作业又分为：c’）内腔喷淋作业和c”）外表面及琵琶面喷淋作业，同前，需同时实施。

所述节点作业方法，结合前述作业流程布置，步骤依序如下：

1）起点装料作业：位于左端升降台板3aa旁的操作者将桥壳1吊装定位放置在托运小车2上，左端检测工件光电开关6b检测出有桥壳1并发出信号，左端气动升降限位组件3b中气缸活塞杆回缩，即处于落下非限位状态并发出信号，随后如下：

1.1）自动启运作业：若设备已处于“连续”作业的循环状态，即可在定位放置桥壳1零件后，自动开始进入下一作业流程；

1.2）按钮启运作业：若设备系处于“非连续”作业循环状态，则需按下摇臂式主电控操作箱8上的“启动”输送按钮，即可进入下一作业流程；

2）上端输送作业：分两步依序实施作业，如下：

2.1) 上端反向输送：上端步进式输送装置3c先沿小车前行方向X（→）反向向左运行到位，并发出完成作业信号；其中，气动双向限位总成3e气缸活塞杆伸出，即位于桥壳粗洗③、桥壳精洗④、桥壳漂洗⑦、内腔吹干⑩四个工位处处的4个限位B块3eb由水平状态顺时旋转呈竖直限位状态，此时4个限位A块3ea呈水平非限位状态。

）上端正向输送：上端步进式输送装置3c再沿小车前行方向X（→）正向向右运行，即利用上端拨叉组件拨叉3ca将位于上端的17台托运小车2及其上桥壳1步进推送一个工位，直至到位，包括将位于左端升降台板3aa上的1台托运小车2及其上桥壳1，推送到机体总成13上层平形导轨13c、V形导轨13c'上的最左端，即气动校检①工位处，并发出完成作业信号，即可进入下一作业流程；其中，在此之前，前述气动双向限位总成3e气缸活塞杆回缩，即4个限位A块3ea由水平状态逆时旋转重回竖直限位状态，此时，4个限位B块3eb重回水平非限位状态；

随后,分出两个子流程同时作业,分述如下:

第一子流程,从步骤3.1)开始,依序如下:

3.1）终点卸料作业：位于右端升降台板3a'a'旁的操作者，将放置在托运小车2上的桥壳1吊下卸料，右端检测工件光电开关6b'检测出已无桥壳1零件，并发出完成作业信号；

4.1）左台落下作业和4.2)右台落下作业：二者同时作业,如下:

4.1）左台落下作业：前述步骤“2.2）上端正向输送”完成后，左端检测小车光电开关6a检测出无托运小车2并发出信号，左端升降台板3aa开始沿小车上行方向Y（↑）反向运行至低位，并发出完成作业信号；

4.2）右台落下作业：右端升降台板3a'a'及其上托运小车2，开始沿小车下行方向Y'（↓）正向运行至低位，并发出完成作业信号；另外，右端气动升降限位组件3b'中气缸活塞杆回缩，即处于落下非限位状态，并发出完成作业信号；

5）小车推送作业：左端气缸驱动机构3d气缸活塞杆伸出，通过左端推送组件3da将位于机体总成13下层“平形导轨13c、V形导轨13c'”最左端头的送托运小车2，向左推至左端升降台板3aa轨道上后，气缸活塞杆伸出向右回缩空行返回原位，并发出完成作业信号；

6）小车拉送作业：右端气缸驱动机构3d'气缸活塞杆伸出，其上右端拉送组件3d'a'向右空行到右端升降台板3a'a'上以及托运小车2的车体组件2a的右侧端，随后右端拉送组件3d'a'向左拉送托运小车2至机体总成13下层“平形导轨13c、V形导轨13c'”最右端头，即气缸活塞杆伸出向左回缩返回原位，并发出完成作业信号；

7）下端输送作业：分两步依序实施作业，如下：

7.1) 下端反向输送：下端步进式输送装置3c'先沿小车后行方向X’（←）反向向右运行到位，并发出完成作业信号；

7.2）下端正向输送：下端步进式输送装置3c'再沿小车后行方向X’（←）正向向左运行，即利用选配的15组下端拨叉组件3c'a'将位于下端的15台托运小车2步进推送一个工位，直至步进到位，其中，包括将左端的1台托运小车2被步进推送下层平形导轨13c、V形导轨13c'最左端空位上，并发出完成作业信号，即可进入下一作业流程；

8.1）左台升起作业和8.2)右台升起作业：二者同时作业,如下:

8.1）右台升起作业：右端检测小车光电开关6a'检测出已无托运小车2，并发出信号，随后右端升降台板3a'a'开始沿小车下行方向Y'（↓）反向运行至高位，并发出完成作业信号；

8.2）左台升起作业：当步骤“5）小车推送作业”完成后，左端检测小车光电开关6a检测出已有托运小车2，随后左端升降台板3aa开始沿小车上行方向Y（↑）正向运行至高位，并发出完成作业信号；

第二子流程,从下述步骤3.2)开始,步骤依序如下:

3.2）隔门落下作业：机体总成13上配置的6套气动隔离门9上升降气缸30伸出，其上活塞杆30a通过接杆31、L形联接板32“推动”隔离门板27在滑槽28内向下滑行，直至落下到位，发出完成作业信号；

3.2’）多点同期作业：系指完成步骤“2）隔门落下作业”后，在所用清洗设备上，实施“气动校检①至自冷降温Ⅲ⑯”十六个工位间的多个作业点在同一时间段内需实施的作业事项，其中，气动校检①、桥壳粗洗③ 、桥壳精洗④、桥壳漂洗⑦、内腔吹干⑩五个工位处的作业，系属“启停”类作业，即，同时开启作业，直至作业完成停止，并发出各作业点停止作业信号；空位吸雾② 、沥水吸雾Ⅰ⑤、沥水吸雾Ⅱ⑥、沥水吸雾Ⅲ ⑧、空位沥水⑨、桥壳烘干Ⅰ⑪、桥壳烘干Ⅱ⑫ 、自冷降温Ⅰ⑬、风冷降温⑭、自冷降温Ⅱ⑮、自冷降温Ⅲ⑯十一工位处的作业，系属“持续”类作业事项，并不受上述五个作业点所涉及的启停以及作业时间的影响；

3.2”）隔门升起作业：待前述步骤“c）清洗喷淋作业、d）内腔吹干作业”在设定的作业时间内完成后，机体总成13上配置的6套气动隔离门9上升降气缸30回缩，其上活塞杆30a通过接杆31、L形联接板32“拉动”隔离门板27在滑槽28内向上滑行，直至升起到位，并发出完成作业信号；

至此，完成一个作业循环。 即待上述第一子流程和第二子流程所涉及的启停作业事项依序完成后，回至步骤1）进入下一作业循环；其中，在第二子流程中所涉及的启停作业，仅指气动校检①、桥壳粗洗③ 、桥壳精洗④、桥壳漂洗⑦、内腔吹干⑩五个工位处作业点作业事项。

由于采用了以上所述的技术方案，本发明达到以下有益效果：

1、配合所用清洗设备及所用同期作业事项及同期作业方法，本发明所述的作业流程布置，事项安排明确，环节衔接有序，完整全面到位，且能够按照一定的时序关系有规律地徐徐展开，为后续的节点作业方法设计，奠定了良好的基础。

2、配合所用清洗设备及所用同期作业事项及同期作业方法，本发明所述的节点作业方法，构思新颖合理，简明扼要清晰，易于实施运用，且能够按照各自的流程节点有规律地完成各自的作业事项。

3、配合所用清洗设备及所用同期作业事项及同期作业方法，本发明所述的内容，能够进一步的满足桥壳零件的输送、清洗等方面的作业以及设备工作效率的提升和自动化工作的需求，富有创意，且易于推广，具有很好的实用价值。

附图说明

图1为拖拉机前驱动转向桥壳示意图；

图2为图1的M向放大视图；

图3为图1的K向视图；

图4本发明实施所用的清洗设备结构示意图；

图5为图4的N向视图；

图6为图4的P向视图；

图7本发明实施所用的气动校检组件配置及结构示意图；

图8为图7的Q向视图；

图9本发明实施所用的气动隔离门结构示意图；

图10为图9的R向视图；

图11 为图9的S向视图；

图12本发明实施所用的桥壳外表面及琵琶面喷淋组件结构示意图；

图13为图12的A-A视图；

图14 为图12的T向局部放大视图；

图15本发明实施所用的清洗设备起始作业状态示意图；

图16本发明实施所用的气动双向限位总成起始作业状态图；

图17本发明实施所用的清洗设备作业循环步骤示意图之一；

图18本发明实施所用的清洗设备作业循环步骤示意图之二；

图19本发明实施所用的清洗设备作业循环步骤示意图之三；

图20本发明实施所用的清洗设备作业循环步骤示意图之四；

图21为本发明所述的清洗设备作业流程布置示意图。

图中：1、桥壳；1a、琵琶面；1b、螺孔；1c、销孔；2、托运小车；2a、车体组件；2b、限位销轴组件；3、双层循环输送机构；3a、左端升降台；3aa、左端升降台板；3a'、右端升降台；3a'a'、右端升降台板；3b、左端气动升降限位组件；3b'、右端气动升降限位组件；3c、上端步进式输送装置；3ca、上端拨叉组件；3c'、下端步进式输送装置；3c'a'、下端拨叉组件；3d、左端气缸驱动机构；3da、左端推送组件；3d'、右端气缸驱动机构；3d'a'、右端拉送组件；3e、气动双向限位总成；3ea、限位A块；3eb、限位B块；4、探针清洗装置；4'、探针自旋喷头；4a、粗洗探针清洗装置；4b、精洗探针清洗装置；4c、漂洗探针清洗装置；4d、吹干探针清洗装置；5、外表面及琵琶面喷淋组件；5a、粗洗喷淋组件；5b、精洗喷淋组件；5c、漂洗喷淋组件；6、光电反射组件；6a、左端检测小车光电开关；6b、左端检测工件光电开关；6a'、右端检测小车光电开关；6b'、右端检测工件光电开关；7、气动校检组件；8、摇臂式主电控操作箱；9、气动隔离门；9a、气动隔离A门；9b、气动隔离B门；9c、气动隔离C门；9d、气动隔离D门；9e、气动隔离E门；9f、气动隔离F门；10、气路系统；11、吸雾通道组件；12、蒸汽冷凝处理机；13、机体总成；13a、机体左端面；13b、机体左侧面；13b'、机体右侧面；13c、平形导轨；13c'、V形导轨；13d、机体前侧面；13d’、机体后侧面；13e、机体上顶板；13f、机体支撑横梁；13g、下开口隔离板；14、烘干系统；15、风冷降温系统；16、摇臂式副电控操作箱；17、水箱总成；18、自动反冲过滤排屑机；19、水路系统；19a、水路系统通口；20、电加热器；21、袋式过滤器；22、电控柜；23、L形支架；24、校检用气缸；25、校检探头；26、支架垫块；27、隔离门板；28、滑槽；29、联接板；30、升降气缸；30a、活塞杆；31、接杆；32、L形联接板；33、喷淋管道；33a、管道上端法兰；33b、管道弯弧段；33c、管道底部螺纹通口；34、外表面喷嘴；35、U形螺栓；36、连接杆；36a、杆上端联接板；36b、杆下端联接板；37、固联板；38、通水法兰管；39、底部喷水室；39a、室下板；39b、室中空板；39c、室上板；40、底部垫块；41、底部喷嘴。

另图中：∮d1、定位销孔径；∮d2、轴承座孔径；∮d3、探针导管外径；α、内腔；β1、螺销孔中心连线框；β2、底面喷嘴中心连线框；X、小车前行方向；X’、小车后行方向；Y、小车上行方向；Y'、小车下行方向。

再图中：①、气动校检；②、空位吸雾；③、桥壳粗洗；④、桥壳精洗；⑤、沥水吸雾Ⅰ；⑥、沥水吸雾Ⅱ；⑦、桥壳漂洗；⑧、沥水吸雾Ⅲ；

⑨、空位沥水；⑩、内腔吹干；⑪、桥壳烘干Ⅰ；⑫、桥壳烘干Ⅱ； ⑬、自冷降温Ⅰ；⑭、风冷降温；⑮、自冷降温Ⅱ；⑯、自冷降温Ⅲ。

说明：上述①～⑯数字符号，表示的内容：为清洗作业时的同期作业工位号。

具体实施方式

通过下面的实施例可以更详细的解释本发明，本发明并不局限于下面的实施例，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切变化和改进。

前已有述，本发明是在研究新的“一种用于桥壳零件清洗的循环输送式清洗设备”及所用“同期作业事项及同期作业方法”技术方案的同时，配合研究的一种“作业流程布置及节点作业方法”，为此，为方便了解上述发明内容，下面，先介绍一下所用清洗设备的结构示意及配置情况：

由图1～20知，一种用于桥壳零件清洗的循环输送式清洗设备，包括：若干台托运小车2、一套双层循环输送机构3、八套探针清洗装置4、三套外表面及琵琶面喷淋组件5、两套光电反射组件6、两套气动校检组件7、一个摇臂式主电控操作箱8、六套气动隔离门9、一套气路系统10、一套吸雾通道组件11、一个蒸汽冷凝处理机12、一个机体总成13、两套烘干系统14、一套风冷降温系统15、一个摇臂式副电控操作箱16、一个水箱总成17、一个自动反冲过滤排屑机18、一个水路系统19、三套电加热器20、两套袋式过滤器21、一个电控柜22；所述机体总成13，呈上下两层结构形式，另外，在其机体内部焊联有三块下开口隔离板13g；所述双层循环输送机构3，包括：左端升降台3a、左端气动升降限位组件3b和右端升降台3a'、右端气动升降限位组件3b'以及两套光电反射组件6，且均分别配置在机体总成13左、右两侧，其中，一套光电反射组件6配置在左端升降台板3aa上，一套配置在右端升降台板3a'a'上，还包括：上端步进式输送装置3c，配置在机体总成13上层平形导轨13c、V形导轨13c'上，下端步进式输送装置3c'配置在下层平形导轨13c、V形导轨13c'上，还包括：左端气缸驱动机构3d配置在机体总成13下层左上端，右端气缸驱动机构3d'配置在下层右上端，还包括：气动双向限位总成3e配置在机体总成13上层的机体前侧面13b上；所述若干台托运小车2，配置在双层循环输送机构3上，且可在机体总成13的上、下两层平形导轨13c、V形导轨13c'上运行；所述八套探针清洗装置4，依序分为两套粗洗探针清洗装置4a、两套精洗探针清洗装置4b、两套漂洗探针清洗装置4c、两套吹干探针清洗装置4d，且结构形式完全一样，并两两对应以及依据桥壳粗洗③、桥壳精洗④、桥壳漂洗⑦、内腔吹干⑩的工位设置，分别配置在机体前侧面13b和机体后侧面13b’上，另外，在桥壳粗洗③和桥壳精洗④工位之间，机体内焊联有一块下开口隔离板13g，在内腔吹干⑩工位两侧分别各自焊联有一块下开口隔离板13g；所述三套外表面及琵琶面喷淋组件5，依次分为粗洗喷淋组件5a、精洗喷淋组件5b、漂洗喷淋组件5c，且结构形式完全一样，并一一对应和依据桥壳粗洗③、桥壳精洗④、桥壳漂洗⑦的工位设置，配置在上层机体内部，并通过紧固件与机体上顶板13e固联；所述两套气动校检组件7，配置在机体左端面13a上，且一一相向对应放置；所述摇臂式主电控操作箱8和摇臂式副电控操作箱16，分别配置在机体左侧面13d和机体右侧面13d'上；所述六套气动隔离门9，依次分为气动隔离A门9a、气动隔离B门9b、气动隔离C门9c、气动隔离D门9d、气动隔离E门9e、气动隔离F门9f, 且结构形式完全一样，其中，在“桥壳粗洗③+桥壳精洗④”工位两侧，配置有气动隔离A门9a和气动隔离B门9b，在桥壳漂洗⑦工位两侧，借助前述气动隔离B门9b配置，还配置有气动隔离C门9c，在内腔吹干⑩工位两侧，配置有气动隔离D门9d和气动隔离E门9e，在“桥壳烘干Ⅰ⑪ +桥壳烘干Ⅱ⑫”工位两侧，借助前述气动隔离E门9e配置，还配置有气动隔离F门9f。

由图7、8并结合图1～6知，所述气动校检组件7，包括：L形支架23、校检用气缸24、校检探头25、支架垫块26；其中，L形支架23上端配置有校检用气缸24，下端通过紧固件固联在已焊联在机体左端面13a上的支架垫块26上；所述校检探头25呈圆锥状，且紧固在校检用气缸24活塞杆端头上。

由图9～11并结合图1～6知，所述气动隔离门9，包括：隔离门板27、两个滑槽28、联接板29、升降气缸30、接杆31、L形联接板32；所述两个滑槽28呈凹形状，且相向对应配置，其滑槽内放置有隔离门板27；所述L形联接板32，一侧通过紧固件与隔离门板27固联，一侧通过紧固件与接杆31固联，另外，与接杆31另一端固联在升降气缸30的活塞杆30a端头。

由图12～14并结合图1～6知，所述外表面及琵琶面喷淋组件5，包括：喷淋管道33、若干个外表面喷嘴34、两个U形螺栓35、两个连接杆36、两个固联板37、通水法兰管38、底部喷水室39、底部垫块40、若干个底部喷嘴41；所述喷淋管道33的上端，通过两个U形螺栓35与两个连接杆36杆下端联接板36b固联，上中端的管道上端法兰33a处与通水法兰管38下端固联，另外，管道两侧局部端各自制成管道弯弧段33b形状，最下端的中部管道底部螺纹通口33c处与底部喷水室39进水口处固联；所述底部喷水室39，包括：室下板39a、室中空板39b、室上板39c，且通过紧固件固联在已焊联在机体支撑横梁13f的底部垫块40上；所述若干个底部喷嘴41，固联在室上板39c上端面，其中，底部喷嘴41按照底面喷嘴中心连线框β2仿行布局，即按照所需清洗桥壳1零件琵琶面1a上的螺孔1b、销孔1c的中心点连线 —— 螺销孔中心连线框β1仿行布局，包括若干个螺孔1b和销孔1c一一对应配置以及兼顾琵琶面1a平面的清洗。

下面，由图21并结合图1～20，举一实施例，说明：本发明所述的“作业流程布置及节点作业方法”。

首先，介绍一下设备现场配置情况和起始作业状态。

（一）设备现场配置情况。如下：

本发明所用的“清洗设备”已配置在清洗作业现场，并处于可作业状态。另外，采用公知技术制作及选用的“一套气路系统10、一套吸雾通道组件11、一个蒸汽冷凝处理机12、两套烘干系统14、一套风冷降温系统15、一个水箱总成17、一个自动反冲过滤排屑机18、一个水路系统19、三套电加热器20、两套袋式过滤器21、一个电控柜22”等已安装调试到位，并处于正常作业状态。

进一步说明：

1）在现场，需清洗的物料为桥壳1零件，其内腔α入口孔径即轴承座孔径φd2 = 80mm；另外，系采用“一面两销”定位放置形式，即∮d1为两定位销孔径，琵琶面1a为定位面。

2）在现场，采用了32台托运小车2，其中位于上端17台托运小车2上各自放置有一个桥壳1零件。说明：所用托运小车2，系采用已获授权“一种用于步进式输送及桥壳零件清洗的托运小车”专利技术。

3）在现场，配置的双层循环输送机构3所需完成的作业功效如下：

3-1）左端升降台3a，系用于单个空载托运小车2沿小车上行方向Y（↑）向上运行至高位，其中升起行程800mm；

3-2）左端气动升降限位组件3b，系用于上述左端升降台3a在向上运行托运小车2时的升起限位；

3-3）上端步进式输送装置3c，系用于位于上端17台托运小车2和17个桥壳1零件在机体总成13上层“平形导轨13c、V形导轨13c'”上，沿小车前行方向X（→）同步前行，其中步进行程600mm；

3-4）右端升降台3a'，系用于单个空载托运小车2沿小车上行方向 Y'（↓）向下运行至低位，其中落下行程800mm；

3-5）右端气动升降限位组件3b'，系用于上述右端升降台3a'在向下运行托运小车2时的落下限位；

3-6）下端步进式输送装置3c'，系用于位于下端15台托运小车2在机体总成13下层“平形导轨13c、V形导轨13c'”上，沿小车后行方向X’（←）同步后行，同上，步进行程600mm；

3-7）左端气缸驱动机构3d，系用于将位于下层“平形导轨13c、V形导轨13c'”最左端头托运小车2，水平“推送”至处于落下位置时且无小车的左端升降台3a的左端升降台板3aa上；

3-8）右端气缸驱动机构3d'，系用于将处于落下位置时的右端升降台3a'的右端升降台板3a'a'上的托运小车2，水平“拉送”至位于下层“平形导轨13c、V形导轨13c'”的最右端头上；

3-9）气动双向限位总成3e，系为了满足上端“粗洗、精洗、漂洗、吹干”四个步进工位处的到位准确性要求，即为了防止“前推错位”或“后拉错位”现象发生和避免探针插进内腔α因错位出现干涉情况进行的专项配置。故此，选取了4个限位A块3ea和4个限位B块3eb，且两两一组并依序对应桥壳粗洗③、桥壳精洗④、桥壳漂洗⑦、内腔吹干⑩的工位设置，完成了相关配置和调试。

说明：上述双层循环输送机构3，系本申请人前期已申请的“一种带垂直升降的步进式双层循环输送机构”专利技术。其中，在其输送机构中所涉及的各子项专利技术，已属公知技术，在此不再细述。

4）在现场，配置有八套“探针清洗装置4”，分别用于桥壳1零件内腔α的粗洗、精洗、漂洗和吹干，其中，探针导管外径φd3 = 76mm。对应于需插进的桥壳1零件轴承座孔径∮d2= 80mm尺寸，即：φd2-φd3= 80-76 =4mm，单边余量为2mm。说明：所用“探针清洗装置4”，系采用本申请人已获授权“一种用于桥壳内腔的电动探针清洗装置”专利技术。

5）在现场，两套光电反射组件6中涉及的光电开关为反光板反射式光电开关和气动校检组件7、气动隔离门9中采用的气缸以及外表面及琵琶面喷淋组件5中采用的外表面喷嘴34、底部喷嘴41均为公知的技术。

（二）起始作业状态。如下：

1）左端升降台3a上左端升降台板3aa已升起到位，其上有1台托运小车2；另外，光电反射组件6中左端检测小车光电开关6a已检测有小车信号，左端检测工件光电开关6b已检测无桥壳1零件；再者，左端气动升降限位组件3b中气缸活塞杆已经伸出，即仍处于升起限位状态。

2）上端步进式输送装置3c处于原位状态，且依据所需实施的17个步进工位数，选配了17组上端拨叉组件拨叉3ca；另外，在机体总成13的上层平形导轨13c、V形导轨13c'上，放置了16台托运小车2，且其上均安放有1个桥壳1零件。

3）右端升降台3a'上右端升降台板3a'a'已沿升起到位，且其上无托运小车2；另外，右端气动升降限位组件3b'中气缸活塞杆在升起过程中伸出后已经回缩，即已处于落下非限位状态；再者，光电反射组件6中右端检测小车光电开关6a'已检测无小车信号，右端检测工件光电开关6b'已检测无桥壳1零件。

4）下端步进式输送装置3c'处于原位状态，且依据所需实施的15个步进工位数，选配了15组下端拨叉组件3c'a'；另外，在机体总成13下层平形导轨13c、V形导轨13c'上，放置了15台托运小车2。

5）左端气缸驱动机构3d处于原位状态，且在其左端推送组件3da前的下层平形导轨13c、V形导轨13c'最左端上，放置了1台托运小车2。

6）右端气缸驱动机构3d'处于原位状态，且在其右端推送组件3d'a'前的下层平形导轨13c、V形导轨13c'最右端上，留有一个空位，即未放置台托运小车2。

7）气动双向限位总成3e处于原位状态，即位于桥壳粗洗③、桥壳精洗④、桥壳漂洗⑦、内腔吹干⑩四个工位处的4个限位A块3ea，已遮挡车体组件2a上的、限位销轴组件2b ，呈竖直限位状态，另外，4个限位B块3eb呈水平非限位状态，见图16示。

8）两套气动校检组件7均处于原位状态，即已完成处于该工位清洗前的桥壳1定位安放是否到位的校检防范作业，即符合作业需求。

9）六套气动隔离门9均处于原位状态，即配置的6个隔离门板27均已升起到位。

10）八套探针清洗装置4均处于原位状态，即配置的8个探针自旋喷头4'均已退回原位，且已停止喷淋。

11）三套外表面及琵琶面喷淋组件5均处于停喷状态，即配置的若干个外表面喷嘴34、若干个底部喷嘴41均已停止喷淋。

另外，摇臂式主电控操作箱8、摇臂式副电控操作箱16、电控柜22、均处于通电工作状态；吸雾通道组件11、蒸汽冷凝处理机12、烘干系统14、风冷降温系统15、自动反冲过滤排屑机18、电加热器20、袋式过滤器21已处于正常作业状态；气路系统10则处于可随时“开启”供气运行状态；水路系统19则处于可随时“开启”供水喷淋状态。

随后，结合上述设备现场配置情况和起始作业状态，说明：本发明所述的“作业流程布置及节点作业方法”。其中，包括再介绍一下前述提及另行研究的“同期作业事项及同期作业方法”。

所述作业流程布置，包括：依序实施的1）起点装料作业、2）上端输送作业、3.1）终点卸料作业、“3.2）隔门落下作业、3.2’）多点同期作业、3.2”）隔门升起作业”、4.1）左台落下作业、4.2）右台落下作业、5）小车推送作业、6）小车拉送作业、7）下端输送作业、8.1）左台升起作业；8.2）右台升起作业；其中，所述2）上端输送作业分为：２.1）上端反向输送作业、２.２）上端正向输送作业，且二者依序实施；所述3.1）终点卸料作业和3.2）隔门落下作业，可同时开始实施；所述4.1）左台落下作业和4.2）右台落下作业，需同时开始实施；所述7）下端输送作业分为：7.1）下端反向输送作业、7.1）下端正向输送作业，且二者依序实施；所述3.2’）多点同期作业事项内容包括：a）气动校检作业、b）持续吸雾作业、c）清洗喷淋作业、d）内腔吹干作业、e）持续烘干作业、f）持续风冷作业、g）其它持续作业，且需同时实施，所述c）清洗喷淋作业又分为：c’）内腔喷淋作业和c”）外表面及琵琶面喷淋作业，同前，需同时实施。

所述节点作业方法，结合前述作业流程布置，步骤依序如下：

1）起点装料作业：位于左端升降台板3aa旁的操作者将桥壳1吊装定位放置在托运小车2上，左端检测工件光电开关6b检测出有桥壳1并发出信号，左端气动升降限位组件3b中气缸活塞杆回缩，即处于落下非限位状态并发出信号，随后如下：

1.1）自动启运作业：若设备已处于“连续”作业的循环状态，即可在定位放置桥壳1零件后，自动开始进入下一作业流程；

1.2）按钮启运作业：若设备系处于“非连续”作业循环状态，如上班后的首次作业循环，或工作期间“断停”一段时间后的再次作业循环，则需按下摇臂式主电控操作箱8上的“启动”输送按钮，即可进入下一作业流程；

2）上端输送作业：分两步依序实施作业，如下：

2.1) 上端反向输送：上端步进式输送装置3c先沿小车前行方向X（→）反向向左运行到位，并发出完成作业信号；其中，在此之前，为避免上端拨叉组件3ca反向向左运行时易出现托运小车2“后拉错位”情况，气动双向限位总成3e气缸活塞杆伸出，即位于桥壳粗洗③、桥壳精洗④、桥壳漂洗⑦、内腔吹干⑩四个工位处处的4个限位B块3eb由水平状态顺时旋转呈竖直限位状态，此时4个限位A块3ea呈水平非限位状态。

）上端正向输送：上端步进式输送装置3c再沿小车前行方向X（→）正向向右运行，即利用上端拨叉组件拨叉3ca将位于上端的17台托运小车2及其上桥壳1步进推送一个工位，直至到位，包括将位于左端升降台板3aa上的1台托运小车2及其上桥壳1，推送到机体总成13上层平形导轨13c、V形导轨13c'上的最左端，即气动校检①工位处，并发出完成作业信号，即可进入下一作业流程；其中，在此之前，为避免上端拨叉组件3ca方向前行时出现托运小车2“前推错位”情况，前述气动双向限位总成3e气缸活塞杆回缩，即4个限位A块3ea由水平状态逆时旋转重回竖直限位状态，此时，4个限位B块3eb重回水平非限位状态；

随后,分出两个子流程需同时作业。其中，第一子流程涉及本发明所述的“作业流程布置及节点作业方法”；第二子流程涉及前述提及的“同期作业事项及同期作业方法”另行研究内容。分述如下:

第一子流程,从步骤3.1)开始,依序如下:

3.1）终点卸料作业：位于右端升降台板3a'a'旁的操作者，将放置在托运小车2上的桥壳1吊下卸料，右端检测工件光电开关6b'检测出已无桥壳1零件，并发出完成作业信号；

4.1）左台落下作业和4.2)右台落下作业：二者需同时作业,如下:

4.1）左台落下作业：前述步骤“2.2）上端正向输送”完成后，左端检测小车光电开关6a检测出无托运小车2并发出信号，左端升降台板3aa开始沿小车上行方向Y（↑）反向运行至低位，并发出完成作业信号；

4.2）右台落下作业：右端升降台板3a'a'及其上托运小车2，开始沿小车下行方向Y'（↓）正向运行至低位，并发出完成作业信号；另外，右端气动升降限位组件3b'中气缸活塞杆回缩，即处于落下非限位状态，并发出完成作业信号；

5）小车推送作业：左端气缸驱动机构3d气缸活塞杆伸出，通过左端推送组件3da将位于机体总成13下层“平形导轨13c、V形导轨13c'”最左端头的送托运小车2，向左推至左端升降台板3aa轨道上后，气缸活塞杆伸出向右回缩空行返回原位，并发出完成作业信号；

6）小车拉送作业：右端气缸驱动机构3d'气缸活塞杆伸出，其上右端拉送组件3d'a'向右空行到右端升降台板3a'a'上以及托运小车2的车体组件2a的右侧端，随后右端拉送组件3d'a'向左拉送托运小车2至机体总成13下层“平形导轨13c、V形导轨13c'”最右端头，即气缸活塞杆伸出向左回缩返回原位，并发出完成作业信号；

7）下端输送作业：分两步依序实施作业，如下：

7.1) 下端反向输送：下端步进式输送装置3c'先沿小车后行方向X’（←）反向向右运行到位，并发出完成作业信号；

7.2）下端正向输送：下端步进式输送装置3c'再沿小车后行方向X’（←）正向向左运行，即利用选配的15组下端拨叉组件3c'a'将位于下端的15台托运小车2步进推送一个工位，直至步进到位，其中，包括将左端的1台托运小车2被步进推送下层平形导轨13c、V形导轨13c'最左端空位上，并发出完成作业信号，即可进入下一作业流程；

8.1）左台升起作业和8.2)右台升起作业：二者需同时作业,如下:

8.1）右台升起作业：右端检测小车光电开关6a'检测出已无托运小车2，并发出信号，随后右端升降台板3a'a'开始沿小车下行方向Y'（↓）反向运行至高位，并发出完成作业信号；

8.2）左台升起作业：当“步骤5）小车推送作业”将托运小车2推送至左端升降台板3aa轨道上后，左端检测小车光电开关6a检测出已有托运小车2，随后左端升降台板3aa开始沿小车上行方向Y（↑）正向运行至高位，并发出完成作业信号；

第二子流程,从步骤3.2)开始,依序如下:

3.2）隔门落下作业：机体总成13上配置的6套气动隔离门9上升降气缸30伸出，其上活塞杆30a通过接杆31、L形联接板32“推动”隔离门板27在滑槽28内向下滑行，直至落下到位，发出完成作业信号；

3.2’）多点同期作业：系指托运小车2及桥壳1通过上端步进式输送装置3c 沿小车前行方向X（→）完成一个步进输送且6套气动隔离门9上隔离门板27已处于落下到位后，在所用清洗设备上，实施“气动校检①至自冷降温Ⅲ⑯”十六个工位间的多个作业点在同一时间段内需实施的作业事项。其中，气动校检①、桥壳粗洗③ 、桥壳精洗④、桥壳漂洗⑦、内腔吹干⑩五个工位处的作业，系属“启停”类作业，即，同时开启作业，直至作业完成停止，并发出各作业点停止作业信号；空位吸雾② 、沥水吸雾Ⅰ⑤、沥水吸雾Ⅱ⑥、沥水吸雾Ⅲ ⑧、空位沥水⑨、桥壳烘干Ⅰ⑪、桥壳烘干Ⅱ⑫ 、自冷降温Ⅰ⑬、风冷降温⑭、自冷降温Ⅱ⑮、自冷降温Ⅲ⑯十一工位处的作业，系属“持续”类作业事项，并不受上述五个作业点所涉及的启停以及作业时间的影响；

a）气动校检作业：在气动校检①工位处，两套气动校检组件7校检用气缸24中上的校检探头25，分别从前、后两个方向对准位于上层平形导轨13c、V形导轨13c'上的最左端的1台托运小车2上的桥壳1上的两个轴承座孔径∮d2处相向推进，直至前行到位并返回原位，并发出完成作业信号；

b）持续吸雾作业：在“空位吸雾②、桥壳粗洗③、桥壳精洗④、沥水吸雾Ⅰ⑤、沥水吸雾Ⅱ⑥、桥壳漂洗⑦、沥水吸雾Ⅲ ⑧”七个工位处，通过吸雾通道组件11将喷淋清洗产生并弥漫在气雾，持续不断地吸入蒸汽冷凝处理机12内；另包括蒸汽冷凝处理机12处正常持续作业状态；

说明：上述“空位吸雾②、沥水吸雾Ⅰ⑤、沥水吸雾Ⅱ⑥、沥水吸雾Ⅲ ⑧”，系指自设备启动后始终处于持续作业状态，包括前述蒸汽冷凝处理机12始终处于持续作业状态，且不受上述作业方法所涉及启停以及作业时间的影响；

c）清洗喷淋作业：分两部分同时作业，如下：

c'）内腔喷淋作业：在“桥壳粗洗③、桥壳精洗④、桥壳漂洗⑦”三个工位处，两套粗洗探针清洗装置4a、两套精洗探针清洗装置4b、两套漂洗探针清洗装置4c同时启动作业，即各自其上的一组两个探针自旋喷头4'，分别从前、后两个方向对准位于各自工位上桥壳1的两个轴承座孔径∮d2处相向往复式插进和退出其内腔α，同时，水路系统19同时开启供水，直至完成“内腔”喷淋作业，并发出完成作业信号；

c”）外表面及琵琶面喷淋作业：在“桥壳粗洗③、桥壳精洗④、桥壳漂洗⑦”三个工位处，一套粗洗喷淋组件5a、一套精洗喷淋组件5b、一套漂洗喷淋组件5c同时启动作业，即水路系统19同时开启供水，通过水路系统通口19a、通水法兰管38、喷淋管道33，一方面为若干个外表面喷嘴34供水实施桥壳1外表面喷淋作业，另一方面通过底部喷水室39以及若干个底部喷嘴41供水实施实施桥壳1的琵琶面1a包括螺孔1b、销孔1c的喷淋作业，直至完成并发出完成作业信号；

d）吹干内腔作业：在“内腔吹干⑩”工位处，两套吹干探针清洗装置4d同时启动作业，即其上两个探针自旋喷头4'，分别从前、后两个方向对准位于该工位上桥壳1的两个轴承座孔径∮d2处相向往复式插入和退出其内腔α，同时，气路系统10开启供气，直至完成“内腔”吹干作业，并发出完成作业信号；

e）持续烘干作业：在“桥壳烘干Ⅰ⑪ 、桥壳烘干Ⅱ⑫”两个工位处，通过两套正在实施作业的烘干系统14，持续对位于该处的两个桥壳1实施烘干作业；

f）持续风冷作业：在“风冷降温⑭”工位处，通过一套正在实施作业的风冷降温系统15，持续对位于该工位处的桥壳1实施风冷降温作业；

g）其它持续作业：在“空位沥水⑨、自冷降温Ⅰ⑬、自冷降温Ⅱ⑮、自冷降温Ⅲ⑯”四个工位处，始终处于持续自沥、自冷作业状态；另包括：清洗设备所采用的“自动反冲过滤排屑机18、电加热器20、袋式过滤器21”等仍处正常持续作业状态；

说明：上述“空位沥水、自冷降温Ⅰ、自冷降温Ⅱ、自冷降温Ⅲ”，系指始终处于自沥、自冷的持续作业状态，且不受上述作业方法所涉及启停以及作业时间的影响，包括前述“自动反冲过滤排屑机18、电加热器20、袋式过滤器21”等不受上述作业方法影响；

3.2”）隔门升起作业：待前述步骤“c）清洗喷淋作业、d）内腔吹干作业”在设定的同期作业时间（如3min）内完成后，机体总成13上配置的6套气动隔离门9上升降气缸30回缩，其上活塞杆30a通过接杆31、L形联接板32“拉动”隔离门板27在滑槽28内向上滑行，直至升起到位，并发出完成作业信号；

至此，完成一个作业循环。 即待上述第一子流程和第二子流程所涉及的启停作业事项依序完成后，回至步骤1）进入下一作业循环；其中，在第二子流程中所涉及的启停作业，仅指气动校检①、桥壳粗洗③ 、桥壳精洗④、桥壳漂洗⑦、内腔吹干⑩五个工位处作业点作业事项。

最后，需要说明的是，为了公开本发明的目的而在本文中选用的实施例，当前认为是适宜的，但是应了解的是，本发明旨在包括一切属于本构思和本发明范围内的实施例的所有变化和改进。

Claims (3)

1.一种桥壳零件清洗设备的作业流程布置，其特征在于：所述作业流程布置，是指在所用清洗设备自动工作模式下，按照一定的时间顺序关系依序完成的流程节点事项安排，包括依序实施的1）起点装料作业、2）上端输送作业、3.1）终点卸料作业、“3.2）隔门落下作业、3.2’）多点同期作业、3.2”）隔门升起作业”、4.1）左台落下作业、4.2）右台落下作业、5）小车推送作业、6）小车拉送作业、7）下端输送作业、8.1）左台升起作业；8.2）右台升起作业；其中，所述2）上端输送作业分为：2.1）上端反向输送作业、２.２）上端正向输送作业，且二者依序实施；所述3.1）终点卸料作业和3.2）隔门落下作业，可同时开始实施；所述4.1）左台落下作业和4.2）右台落下作业，需同时开始实施；所述7）下端输送作业分为：7.1）下端反向输送作业、7.1）下端正向输送作业，且二者依序实施；所述3.2’）多点同期作业事项内容包括：a）气动校检作业、b）持续吸雾作业、c）清洗喷淋作业、d）内腔吹干作业、e）持续烘干作业、f）持续风冷作业、g）其它持续作业，且需同时实施，所述c）清洗喷淋作业又分为：c’）内腔喷淋作业和c”）外表面及琵琶面喷淋作业，同前，需同时实施。

2.根据权利要求1所述的一种桥壳零件清洗设备的作业流程布置的节点作业方法，其特征在于：所述节点作业方法，是指针对作业流程中各节点处所需完成的作业事项，采取的技术方式及动作过程，步骤如下：

1）起点装料作业：位于左端升降台板（3aa）旁的操作者将桥壳（1）吊装定位放置在托运小车（2）上，左端检测工件光电开关（6b）检测出有桥壳（1）并发出信号，左端气动升降限位组件（3b）中气缸活塞杆回缩，即处于落下非限位状态并发出信号，随后如下：

1.1）自动启运作业：若设备已处于“连续”作业的循环状态，即可在定位放置桥壳（1）零件后，自动开始进入下一作业流程；

1.2）按钮启运作业：若设备系处于“非连续”作业循环状态，则需按下摇臂式主电控操作箱（8）上的“启动”输送按钮，即可进入下一作业流程；

2）上端输送作业：分两步依序实施作业，如下：

2.1) 上端反向输送：上端步进式输送装置（3c）先沿小车前行方向X（→）反向向左运行到位，并发出完成作业信号；其中，气动双向限位总成（3e）气缸活塞杆伸出，即位于桥壳粗洗③、桥壳精洗④、桥壳漂洗⑦、内腔吹干⑩四个工位处处的4个限位B块（3eb）由水平状态顺时旋转呈竖直限位状态，此时4个限位A块（3ea）呈水平非限位状态；

2.2）上端正向输送：上端步进式输送装置（3c）再沿小车前行方向X（→）正向向右运行，即利用上端拨叉组件拨叉(3ca)将位于上端的(17)台托运小车(2)及其上桥壳(1)步进推送一个工位，直至到位，包括将位于左端升降台板(3aa)上的1台托运小车(2)及其上桥壳(1)，推送到机体总成(13)上层平形导轨(13c)、V形导轨(13c')上的最左端，即气动校检①工位处，并发出完成作业信号，即可进入下一作业流程；其中，在此之前，前述气动双向限位总成(3e)气缸活塞杆回缩，即4个限位A块(3ea)由水平状态逆时旋转重回竖直限位状态，此时，4个限位B块(3eb)重回水平非限位状态；

随后,分出两个子流程同时作业,分述如下:

第一子流程,从步骤3.1)开始,依序如下:

3.1）终点卸料作业：位于右端升降台板(3a'a')旁的操作者，将放置在托运小车(2)上的桥壳(1)吊下卸料，右端检测工件光电开关(6b')检测出已无桥壳(1)零件，并发出完成作业信号；

4.1）左台落下作业和4.2)右台落下作业：二者同时作业,如下:

4.1）左台落下作业：前述步骤“2.2）上端正向输送”完成后，左端检测小车光电开关(6a)检测出无托运小车(2)并发出信号，左端升降台板(3aa)开始沿小车上行方向Y（↑）反向运行至低位，并发出完成作业信号；

4.2）右台落下作业：右端升降台板(3a'a')及其上托运小车(2)，开始沿小车下行方向Y'（↓）正向运行至低位，并发出完成作业信号；另外，右端气动升降限位组件(3b')中气缸活塞杆回缩，即处于落下非限位状态，并发出完成作业信号；

5）小车推送作业：左端气缸驱动机构(3d)气缸活塞杆伸出，通过左端推送组件(3da)将位于机体总成(13)下层“平形导轨(13c)、V形导轨(13c'”)最左端头的送托运小车(2)，向左推至左端升降台板(3aa)轨道上后，气缸活塞杆伸出向右回缩空行返回原位，并发出完成作业信号；

6）小车拉送作业：右端气缸驱动机构(3d')气缸活塞杆伸出，其上右端拉送组件(3d'a')向右空行到右端升降台板(3a'a')上以及托运小车(2)的车体组件(2a)的右侧端，随后右端拉送组件(3d'a')向左拉送托运小车(2)至机体总成(13)下层“平形导轨(13c)、V形导轨(13c'”)最右端头，即气缸活塞杆伸出向左回缩返回原位，并发出完成作业信号；

7）下端输送作业：分两步依序实施作业，如下：

7.1) 下端反向输送：下端步进式输送装置(3c')先沿小车后行方向X’（←）反向向右运行到位，并发出完成作业信号；

7.2）下端正向输送：下端步进式输送装置(3c')再沿小车后行方向X’（←）正向向左运行，直至步进到位，其中，包括将左端的1台托运小车(2)被步进推送下层平形导轨(13c)、V形导轨(13c')最左端空位上，并发出完成作业信号，即可进入下一作业流程；

8.1）左台升起作业和8.2)右台升起作业：二者同时作业,如下:

8.1）右台升起作业：右端检测小车光电开关(6a')检测出已无托运小车(2)，并发出信号，随后右端升降台板(3a'a')开始沿小车下行方向Y'（↓）反向运行至高位，并发出完成作业信号；

8.2）左台升起作业：当步骤“5）小车推送作业”完成后，左端检测小车光电开关(6a)检测出已有托运小车(2)，随后左端升降台板(3aa)开始沿小车上行方向Y（↑）正向运行至高位，并发出完成作业信号；

第二子流程,从下述步骤3.2)开始,步骤依序如下:

3.2）隔门落下作业：机体总成(13)上配置的6套气动隔离门(9)上升降气缸(30)伸出，其上活塞杆(30a)通过接杆(31)、L形联接板(32)“推动”隔离门板(27)在滑槽(28)内向下滑行，直至落下到位，发出完成作业信号；

3.2’）多点同期作业：系指完成步骤“3.2）隔门落下作业”后，在所用清洗设备上，实施“气动校检①至自冷降温Ⅲ⑯”十六个工位间的多个作业点在同一时间段内需实施的作业事项，其中，气动校检①、桥壳粗洗③ 、桥壳精洗④、桥壳漂洗⑦、内腔吹干⑩五个工位处的作业，系属“启停”类作业，即，同时开启作业，直至作业完成停止，并发出各作业点停止作业信号；空位吸雾② 、沥水吸雾Ⅰ⑤、沥水吸雾Ⅱ⑥、沥水吸雾Ⅲ ⑧、空位沥水⑨、桥壳烘干Ⅰ⑪、桥壳烘干Ⅱ⑫ 、自冷降温Ⅰ⑬、风冷降温⑭、自冷降温Ⅱ⑮、自冷降温Ⅲ⑯十一个工位处的作业，系属“持续”类作业事项，并不受上述五个作业点所涉及的启停以及作业时间的影响；

3.2”）隔门升起作业：待前述气动校检①、桥壳粗洗③ 、桥壳精洗④、桥壳漂洗⑦、内腔吹干⑩五个工位处的作业完成后，机体总成(13)上配置的6套气动隔离门(9)上升降气缸(30)回缩，其上活塞杆(30a)通过接杆(31)、L形联接板(32)“拉动”隔离门板(27)在滑槽(28)内向上滑行，直至升起到位，并发出完成作业信号；

至此，完成一个作业循环， 即可回至步骤1）进入下一作业循环。

3.根据权利要求2所述的一种桥壳零件清洗设备的作业流程的节点作业方法，其特征在于：在第二子流程中所涉及的启停作业，仅指气动校检①、桥壳粗洗③ 、桥壳精洗④、桥壳漂洗⑦、内腔吹干⑩五个工位处作业点作业事项。