CN107563059A - 一种曲线段钢筋笼特征点计算方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及沉管隧道技术领域，具体涉及一种曲线段钢筋笼特征点计算方法，包括以下步骤：a）在制图软件中建立绑扎平台和直角坐标系；b)在现场绑扎平台上设置多个参照控制点和顶推轨道控制点，并沿顶推方向过所述轨道控制点布置顶推轨道；d）绘制出曲线段沉管、顶推轨道、顶推轨道控制点和参照控制点；e）模拟节段顶推使其移动到顶推轨道控制点，测量出节段的特征点坐标；f）根据步骤e中得到的特征点坐标现场放点。该计算方法能解决单纯采用现场测量放点所带来的相邻节段难以拼接的问题，可以精确、快速确定每个节段的绑扎位置，提高了现场测量的速度和精度，保证每个节段绑扎完成后与前一阶段完成对接，且对接精度在控制范围内。

Description

一种曲线段钢筋笼特征点计算方法

技术领域

本发明涉及沉管隧道技术领域，特别涉及一种曲线段钢筋笼特征点计算方法。

背景技术

在修建具有沉管段的跨海桥梁时，从沉管段到桥梁段的过渡段为曲线段，曲线段包括多节曲线段沉管，多节曲线段沉管在现场拼接形成曲线段，沉管一般采用在预制厂预制，然后采用驳船托运至现场进行安装。

每节沉管由多个节段拼接而成，沉管在制作过程中时，逐个制造单个节段，然后多个节段首尾拼接形成一节完整的沉管。如图1所示，构成曲线段沉管1的单个节段14是直线型的，节段14的整体形状为梯形结构，各个节段14拼接形成曲线段沉管1，各个节段14之间通过连接，制作好的曲线段沉管1为整体结构。在制造单个节段14时，首先进行钢筋笼绑扎，完成绑扎后顶推至上一节段的端部，与上一节段对接后进行浇筑，当所有节段完成绑扎并浇筑后，形成一节完整的曲线段沉管。曲线段沉管的截面形状如图2所示，包括底板段14A、墙体段14B和顶板段14C，分别在三个绑扎平台上完成，钢筋笼在三个绑扎平台之间的转换需要经过两侧顶推。

在每个绑扎平台进行绑扎时，需要通过测量仪器对钢筋笼特征点进行放点，在顶推过程中，也需要对钢筋笼顶推后的位置进行确定，而由于构成每节曲线段沉管的节段位置不同，难以对各个节段在各个绑扎平台上进行定位，导致绑扎后的钢筋笼很难快速地与上一节段进行很好的对接，因此，如何确定钢筋笼在各个绑扎平台上绑扎时的特征点，成为实现曲线段钢筋笼每个节段进行对接的关键，钢筋笼的特征点是指用于确定钢筋笼的绑扎位置的定位点，特征点为位于钢筋笼上的点，通过特征点和钢筋笼的设计形状，就能确定钢筋笼的绑扎位置和绑扎形态。

同时，由于在每个绑扎平台上绑扎钢筋笼时，需要保证绑扎操作平台和钢筋笼之间的相对位置，方便绑扎作业人员施工作业，而构成曲线段沉管的每个节段位置不同，导致难以事先确定绑扎操作平台和钢筋笼的相对位置，只能在钢筋笼顶推到位后再对绑扎操作进行调节，使其与钢筋笼适配，这将大大降低施工效率，延长施工周期。

发明内容

本发明的目的在于：针对在绑扎曲线段钢筋笼时，由于难以确定各个节段的特征点，导致绑扎后的钢筋笼和前一节段的钢筋笼难以实现精确对接，从而出现较大范围偏差的问题，提供一种曲线段钢筋笼特征点计算方法，该计算方法通过在制图工具中，制作模拟出与现场对应的控制点和顶推系统，然后对应移动与现场相同的位置、距离，进而得到节段的特征点，然后按照该特征点在现场进行放点，该计算方法能解决单纯采用现场测量放点所带来的相邻节段难以拼接的问题，可以精确、快速确定每个节段的绑扎位置，提高了现场测量的速度和精度，保证每个节段绑扎完成后与前一阶段完成对接，且对接精度在控制范围内。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种曲线段钢筋笼特征点计算方法，包括以下步骤：

a、建立坐标系，在制图软件中建立沉管钢筋笼绑扎平台和顶推系统的平面直角坐标系；

b、布置参照控制点，在现场绑扎平台上布置多个参照控制点，并进行标记，使参照控制点的坐标固定；

c、布置顶推轨道控制点，在现场绑扎平台上布置顶推轨道控制点，并沿顶推方向过所述轨道控制点布置顶推轨道，使所述顶推轨道对沉管钢筋笼对应支撑；

d、在制图软件中模拟现场绘图，将曲线段沉管按照设计图纸在步骤a中建立的坐标系中绘出，并同时绘出步骤b和步骤c中的顶推轨道、顶推轨道控制点和参照控制点；

e、在制图软件中，沿顶推轨道方向移动曲线段沉管，将曲线段沉管中最先绑扎的节段与顶推轨道的交点移动到顶推轨道控制点，测量出节段的特征点坐标；

f、现场放点，按照所述步骤e中得到的特征点坐标，以顶推轨道控制点为基准，在现场放点；

所述步骤a、步骤b和步骤c可以按任意顺序。

该计算方法通过在制图工具中建立坐标系，并在该坐标系中绘出设计出的沉管图形，同时模拟现场布置的顶推轨道、顶推轨道控制点和参照控制点在坐标系中绘出，将曲线段沉管最先绑扎的节段在制图软件中与顶推轨道的交点移动到顶推轨道控制点，测出参照控制点的坐标，从而在现场根据测得的参照控制点坐标进行放点，该方法解决了通过现场测绘放点所存在的效率低、准确度差的问题，大大提升了确定现场放点位置的效率，而且提高了现场放点的准确度，保证按照该方法所绑扎的节段能进行更好的拼接、满足设计的拼接要求。

轨道控制点位于顶推轨道上，沉管节段的长边与顶推轨道有一个交点，将该交点移动到顶推轨道控制点，进而能测出参照控制点的坐标，并根据两者的关系在现场进行放点。

采取上述方法，当顶推不同的节段时，采取同样的方法，先将节段与顶推轨道的交点移动到顶推轨道控制点，再测量节段的特征点坐标，以参照控制点为基准，进行放点，实现快速确定节段特征点，从而达到在现场快速放点的目的。

优选的，所述步骤e中，确定曲线段沉管的中心线，并将该中心线定位于X轴上，且以X轴的正方向为顶推方向进行顶推。

采取上述方式，更加快速、高效地确定曲线段沉管各个特征点与参照控制点之间的位置，使现场放点也更加快捷。

优选的，曲线段沉管的所述特征点为设置在沉管四个顶角的角点，以及两长边的中点，所述角点用于放点，两个所述中点用于复核四个角点的坐标正确性。

优选的，在步骤f后还包括步骤g：测量现场放点的各个特征点与相邻的参照控制点之间的相对距离，与制图软件坐标系中的相对距离进行比较，并根据需要对应调整。

采取上述步骤，确定放样结果是否与测算位置存在较大误差，保证沉管的特征点是准确无误的，便于实现后期各个节段之间的对接拼装。

优选的，所述曲线段沉管的节段包括底板段、墙体段和顶板段，在对各段分区域依次进行绑扎时，在同一个坐标系下分别对各段钢筋笼特征点进行计算，并在现场放点。

采取上述方式，能对曲线段沉管在现场安排流水线绑扎作业方式，使曲线段节段钢筋笼的绑扎效率大大提升，同时采用在同一坐标系下对各段钢筋笼绑扎时的特征点进行测算，保证钢筋笼在分区域进行绑扎时，同样能进行首尾拼接，形成整节沉管，并使拼接后的沉管满足对接设计要求。

优选的，在分别对底板段、墙体段和顶板段的钢筋笼特征点进行计算过程中，在模拟现场进行绘图时，各段均采用同一个坐标系在所述制图软件中的另一个文件中打开。采取这种方式，可以简化绘图界面，只展示绑扎墙体段的相关特征点，便于测算特征点坐标，用于现场放点。

优选的，在对曲线段沉管的墙体段进行绑扎时，具体包括以下步骤：

步骤1.1、绘图，将墙体段绑扎平台、墙体背架和用于推动钢筋笼的顶推大梁均绘制在步骤a所建立的坐标系中，所述墙体背架为绑扎墙体段钢筋笼的操作平台，所述顶推大梁的位置为顶推前的位置；

步骤1.2、现场顶推，将底板钢筋笼顶推至预先标记的顶推停止标记线，并测算顶推大梁移动的距离；

步骤1.3、在绘图软件中按照步骤1.2顶推的距离移动底板钢筋笼；

步骤1.4、在图中测算钢筋笼的墙体钢筋笼特征点的坐标。

采取上述方式，能确定曲线段沉管节段的墙体段钢筋笼的绑扎特征点，并根据该特征点的具体坐标位置在现场放点，同时，将墙体背架绘制在同一个坐标系中，当在图中拖动沉管节段后，能快速测算出墙体背架与钢筋笼之间的相对位置关系，从而提前布置好墙体背架，便于钢筋笼顶推到位后进行绑扎作业，避免了在钢筋笼顶推后再调整墙体背架所带来的效率低、绑扎迟延等问题。

优选的，在步骤1.1中，所述墙体背架包括设置在背架上的移动式平台，所述移动式平台为根据曲线段沉管的姿态进行适配调整的操作平台，绘图时，同时绘制所述移动式平台。

所述移动式平台下方布置多个可调整长度的丝杆，通过调整各个位置丝杆的长度，达到调整移动式平台相对位置的目的，在绘图软件中拉动节段后，很容易测算出各个丝杆与节段之间的距离，现场根据该测算距离进行现场布置。

由于在每个绑扎平台上绑扎钢筋笼时，需要保证绑扎操作平台和钢筋笼之间的相对位置，方便绑扎作业人员施工作业，而构成曲线段沉管的每个节段位置不同，导致难以事先确定绑扎操作平台和钢筋笼的相对位置，只能在钢筋笼顶推到位后再对绑扎操作进行调节，使其与钢筋笼适配，这将大大降低施工效率，延长施工周期。

采取上述方式，将作为操作平台的移动式平台在制图软件中画出，拖动节段到实际顶推的位置后，即可在图形中确定移动式平台与钢筋笼之间的相对位置，从而根据两者的相对位置关系，提前调整好移动式平台的位置，提高施工效率，缩短施工周期。

优选的，在对曲线段沉管的顶板段进行绑扎时，具体包括以下步骤：

步骤2.1、绘图，将顶板段绑扎平台、顶板绑扎支撑架和用于推动钢筋笼的顶推大梁均绘制在步骤a所建立的坐标系中，所述顶推大梁的位置为顶推前的位置；

步骤2.2、现场顶推，将墙体钢筋笼顶推至预先标记的顶推停止标记线，并测算顶推大梁移动的距离；

步骤2.3、在绘图软件中按照步骤2.2顶推的距离移动底板钢筋笼；

步骤2.4、在图中测算钢筋笼的墙体钢筋笼特征点的坐标。

采取上述方式，能确定曲线段沉管节段的顶板段钢筋笼的绑扎特征点，并根据该特征点的具体坐标位置在现场放点，同时，将顶板绑扎支撑架绘制在同一个坐标系中，当在图中拖动沉管节段后，能快速测算出顶板绑扎支撑架与钢筋笼之间的相对位置关系，从而提前布置好顶板绑扎支撑架，便于钢筋笼顶推到位后进行绑扎作业，避免了在钢筋笼顶推后再调整顶板绑扎支撑架所带来的效率低、绑扎迟延等问题。

优选的，在对曲线段沉管的顶板段进行绑扎时，具体包括以下步骤：

步骤3.1、将墙体钢筋笼绑扎完毕后，顶推至顶板绑扎区，顶推大梁在顶板的顶推停止线附近停止顶推；

步骤3.2、根据顶推大梁与钢筋笼底板特征点的相对位置，测算出此时底板钢筋笼特征点坐标；

步骤3.3、根据设计图纸钢筋笼的形态尺寸，计算出顶板钢筋笼相应四个特征点的坐标，复核无误后现场放样。

由于已经绑扎好底板钢筋笼和墙体钢筋笼，顶板钢筋笼的相对位置能根据设计图纸的形态尺寸进行控制，通过底板特征点将顶板特征点简单推算出来，所以无需建立顶板特征点辅助计算图。采取这种方式，在确保相邻节段对接无误的同时，进一步提高得到顶板绑扎特征点的效率。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、该计算方法通过在制图工具中建立坐标系，并在该坐标系中绘出设计出的沉管图形，同时模拟现场布置的顶推轨道、顶推轨道控制点和参照控制点在坐标系中绘出，将曲线段沉管最先绑扎的节段在制图软件中移动到顶推轨道控制点，测出参照控制点的坐标，从而在现场根据测得的参照控制点坐标进行放点，该方法解决了通过现场测绘放点所存在的效率低、准确度差的问题，大大提升了确定现场放点位置的效率，而且提高了现场放点的准确度，保证按照该方法所绑扎的节段能进行更好的拼接、满足设计的拼接要求；

2、模拟节段顶推时，以X轴的正方向为顶推方向进行顶推，能更加快速、高效地确定曲线段沉管各个特征点与参照控制点之间的位置，使现场放点也更加快捷；

3、通过模拟墙体段钢筋笼的顶推，确定曲线段沉管节段的墙体段钢筋笼的绑扎特征点，将墙体背架绘制在同一个坐标系中，当在图中拖动沉管节段后，能快速测算出墙体背架与钢筋笼之间的相对位置关系，从而提前布置好墙体背架，便于钢筋笼顶推到位后进行绑扎作业，避免了在钢筋笼顶推后再调整墙体背架所带来的效率低、绑扎迟延等问题。

附图说明：

图1为曲线段沉管的结构示意图。

图2为沉管截面的结构示意图。

图3为在CAD制图软件中布置曲线段钢筋笼特征点的展示示意图。

图4为将图3中模拟现场将节段顶推至绑扎平台的展示示意图。

图5为S8节段钢筋笼特征点的展示示意图。

图6为现场顶推底板钢筋笼至墙体绑扎平台处进行绑扎的结构示意图。

图7为在同一个坐标系下绘制墙体背架的展示示意图。

图8为将曲线段沉管节段顶推至图7中绘制的墙体背架处的展示示意图。

图9为图8中移动式平台与节段之间的相对位置展示示意图。

图中标记：1-曲线段沉管，11-沉管S8节段，12-沉管S7节段，13-曲线段沉管S1节段，14-节段，14A-底板段，14B-墙体段，14C-顶板段，2-滑移轨道线，3-顶推大梁，4-参照控制点，5-轨道控制点，6-绑扎平台，7-墙体背架，71-移动式平台，8-沉管中心线，L-顶推长度。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

实施例1

本实施例应用于确定曲线段钢筋笼特征点的场合。

如图3和图4所示，曲线段钢筋笼特征点计算方法，包括以下步骤：

a、建立坐标系，在制图软件中建立沉管钢筋笼绑扎平台6和顶推系统的平面直角坐标系，本实施例中的顶推系统为顶推大梁3；

b、布置参照控制点，在现场绑扎平台上设置多个参照控制点4，并将多个所述参照控制点4标注在绑扎平台6上，使参照控制点4的位置坐标固定不变；

c、布置顶推轨道控制点5，在现场绑扎平台6上布置顶推轨道控制点5，并沿顶推方向过所述轨道控制点5布置顶推轨道，如图3中的滑移轨道线2，使所述顶推轨道对沉管钢筋笼对应支撑；

d、在制图软件中模拟现场绘图，将曲线段沉管1按照设计图纸在步骤a中建立的坐标系中绘出，并同时绘出步骤b和步骤c中的顶推轨道、顶推轨道控制点5和参照控制点4，顶推钢筋笼时，钢筋笼沿滑移轨道线2滑移，即顶推轨道为滑移轨道线2；

e、在制图软件中，沿顶推轨道（滑移轨道线2）将曲线段沉管1中最先绑扎的节段与顶推轨道的交点移动到顶推轨道控制点5，测量出节段的特征点坐标；

f、现场放点，按照所述步骤e中得到的特征点坐标，以顶推轨道控制点5为基准，在现场放点；

所述步骤a、步骤b和步骤c可以按任意顺序进行，曲线段沉管1在绑扎过程中，最先绑扎的沉管S8节段11，然后依次绑扎沉管S7节段12，沉管S6节段……,最后绑扎沉管S1节段。

该计算方法通过在制图工具中建立直角坐标坐标系，并在该坐标系中绘出设计出的沉管图形，同时模拟现场布置的顶推轨道（滑移轨道线2）、顶推轨道控制点5和参照控制点4在坐标系中绘出，将曲线段沉管1最先绑扎的节段（沉管S8节段11）在制图软件中移动到顶推轨道控制点5，利用制图软件自带的功能得到参照控制点4的坐标，从而在现场根据测得的参照控制点4坐标进行放点，该方法解决了通过现场测绘放点所存在的效率低、准确度差的问题，大大提升了确定现场放点位置的效率，而且提高了现场放点的准确度，保证按照该方法所绑扎的节段能进行更好的拼接、满足设计的拼接要求。

顶推滑移轨道有多条，在两条顶推轨道上布置顶推轨道控制点5，该轨道控制点5布置在多条轨道的最外侧两条轨道上，在实际应用时，由于曲线段沉管1包括8个节段，S8节段11、S7节段12、S6节段和S5节段共同选用一个顶推轨道控制点，剩余4节轨道选用另外一个控制点。

本实施例的制图软件采用CAD制图软件。

采取上述方法，当顶推不同的节段时，采取同样的方法，先将节段移动到顶推轨道控制点5，再测量节段的特征点坐标，以参照控制点4为基准，进行放点，实现快速确定节段特征点，从而达到在现场快速放点的目的。

作为其中一种优选的实施方式，在移动曲线段沉管的节段时，首先确定曲线段沉管1的沉管中心线8，并将该沉管中心线8定位于X轴上，且以X轴的正方向为顶推方向进行顶推，这样顶推，能更加快速、高效地确定曲线段沉管1（包括在分别顶推沉管S8节段11、沉管S7节段12…曲线沉管S1节段13）各个特征点与参照控制点4之间的位置，使现场放点也更加快捷。

本实施例以顶推沉管S8节段11为例进行说明，在确定沉管S8节段11的特征点时，为方便放点和进行绑扎，如图5所示，将沉管S8节段11的特征点设置为该节段四个顶角的角点，分别为SP1、SP2、SP3和SP4，以及两长边的中点SP3和SP4，四个所述角点SP1、SP2、SP3和SP4用于放点，两个所述中点SP3和SP4用于复核四个角点SP1、SP2、SP3和SP4的坐标正确性。

采用本实施例的计算方法得到放点的位置后，为避免实际放样和计算存在较大误差，在现场放点后，测量现场放点的各个特征点与相邻的参照控制点之间的相对距离，与制图软件坐标系中的相对距离进行比较，并根据需要对应调整。

通过比较，确定放样结果是否与测算位置存在较大误差，保证沉管的特征点是准确无误的，便于实现后期各个节段之间的对接拼装。

曲线段沉管的节段包括底板段、墙体段和顶板段，在对各段分区域依次进行绑扎时，在同一个坐标系下分别对各段钢筋笼特征点进行计算，并在现场放点。

采取上述方式，能对曲线段沉管在现场安排流水线绑扎作业方式，使曲线段节段钢筋笼的绑扎效率大大提升，同时采用在同一坐标系下对各段钢筋笼绑扎时的特征点进行测算，保证钢筋笼在分区域进行绑扎时，同样能进行首尾拼接，形成整节沉管，并使拼接后的沉管满足对接设计要求。

实施例2

本实施例中说明了采用实施例1中的方法来确定曲线段钢筋笼墙体段特征点的过程。

如图6、图7、图8和图9所示，在对曲线段沉管1的墙体段14B进行绑扎时，确定特征点的过程具体包括以下步骤：

步骤1.1、绘图，将墙体段绑扎平台6、墙体背架7和用于推动钢筋笼的顶推大梁3均绘制在坐标系中，该坐标系采用实施例1中步骤a所建立的坐标系，所述墙体背架7为绑扎墙体段钢筋笼的操作平台，所述顶推大梁3的位置为顶推前的位置；

步骤1.2、现场顶推，将底板钢筋笼顶推至预先标记的顶推停止标记线，并测算顶推大梁3的顶推长度L；

步骤1.3、在绘图软件中按照步骤1.2顶推的距离移动底板钢筋笼；

步骤1.4、在图中测算钢筋笼的墙体钢筋笼特征点的坐标。

采取上述方式，能确定曲线段沉管节段的墙体段钢筋笼的绑扎特征点，并根据该特征点的具体坐标位置在现场放点，同时，将墙体背架绘制在同一个坐标系中，当在图中拖动沉管节段后，能快速测算出墙体背架与钢筋笼之间的相对位置关系，从而提前布置好墙体背架，便于钢筋笼顶推到位后进行绑扎作业，避免了在钢筋笼顶推后再调整墙体背架所带来的效率低、绑扎迟延等问题。

作为其中一种实施方式，在步骤1.1中，墙体背架7包括设置在背架上的移动式平台71，所述移动式平台71为根据曲线段沉管1的姿态进行适配调整的操作平台，绘图时，同时绘制所述移动式平台71。

绘制移动式平台71的目的在于，确定移动式平台71与钢筋笼之间的位置关系，也即通过确定特征点，来得到两者之间的位置关系，由于在每个绑扎平台上绑扎钢筋笼时，需要保证绑扎操作平台和钢筋笼之间的相对位置，方便绑扎作业人员施工作业，而构成曲线段沉管的每个节段位置不同，导致难以事先确定绑扎操作平台和钢筋笼的相对位置，只能在钢筋笼顶推到位后再对绑扎操作进行调节，使其与钢筋笼适配，这将大大降低施工效率，延长施工周期。

移动式平台71下方布置多个可调整长度的丝杆，在绘图软件中拉动节段后，很容易测算出各个丝杆与沉管节段之间的距离，现场根据该测算距离进行现场布置。

同样以沉管S8节段11为例说明，通过调整各个位置额丝杆长度，如图中所示的m1、m2、m3、m4……，达到调整移动式平台71与沉管S8节段11之间相对位置的目的。

采取上述方式，将作为操作平台的移动式平台在制图软件中画出，拖动节段到实际顶推的位置后，即可在图形中确定移动式平台与钢筋笼之间的相对位置，从而根据两者的相对位置关系，提前调整好移动式平台的位置，提高施工效率，缩短施工周期。

作为其中一种优选的实施方式，在分别对底板段、墙体段和顶板段的钢筋笼特征点进行计算过程中，在模拟现场进行绘图时，各段均采用同一个坐标系在所述制图软件中的另一个文件中打开。采取这种方式，可以简化绘图界面，只展示绑扎墙体段的相关特征点，便于测算特征点坐标，用于现场放点。

实施例3

本实施例说明了确定曲线段沉管的顶板段特征点及顶板段倒角模板位置的计算过程。

采取与实施例1或实施例2相同的计算方法来确定顶板段的特征点，并根据该特征点完成现场放点，进行绑扎，具体包括以下步骤：

步骤2.1、绘图，将顶板段绑扎平台、顶板绑扎支撑架和用于推动钢筋笼的顶推大梁均绘制在坐标系中，该坐标系为实施例1中步骤a建立的坐标系，所述顶推大梁的位置为顶推前的位置；

步骤2.2、现场顶推，将墙体钢筋笼顶推至预先标记的顶推停止标记线，并测算顶推大梁的顶推长度；

步骤2.3、在绘图软件中按照步骤2.2顶推的距离移动底板钢筋笼；

步骤2.4、在图中测算钢筋笼的墙体钢筋笼特征点的坐标。

采取上述方式，能确定曲线段沉管节段的顶板段钢筋笼的绑扎特征点，并根据该特征点的具体坐标位置在现场放点。

同时，采用本实施例的方法还能确认顶板段倒角模板位置，将顶板绑扎支撑架绘制在同一个坐标系中，当在图中拖动沉管节段后，能快速测算出顶板绑扎支撑架与钢筋笼之间的相对位置关系，从而提前布置好顶板绑扎支撑架，便于钢筋笼顶推到位后进行绑扎作业，避免了在钢筋笼顶推后再调整顶板绑扎支撑架所带来的效率低、绑扎迟延等问题。

实施例4

采取实施例1或实施例2的计算方法确定底板钢筋笼和墙体钢筋笼的特征点后，采用优选的实施方案确定顶板段的特征点。

在对曲线段沉管的顶板段进行绑扎时，采用如下优选步骤：

步骤3.1、将墙体钢筋笼绑扎完毕后，顶推至顶板绑扎区，顶推大梁在顶板的顶推停止线附近停止顶推；

步骤3.2、根据顶推大梁与钢筋笼底板特征点的相对位置，测算出此时底板钢筋笼特征点坐标；

步骤3.3、根据设计图纸钢筋笼的形态尺寸，计算出顶板钢筋笼相应四个特征点的坐标，复核无误后现场放样。

由于已经绑扎好底板钢筋笼和墙体钢筋笼，顶板钢筋笼的相对位置能根据设计图纸的形态尺寸进行控制，通过底板特征点将顶板特征点简单推算出来，所以无需建立顶板特征点辅助计算图。采取这种方式，在确保相邻节段对接无误的同时，进一步提高得到顶板绑扎特征点的效率。

Claims (10)

1.一种曲线段钢筋笼特征点计算方法，其特征在于，包括以下步骤：

a、建立坐标系，在制图软件中建立沉管钢筋笼绑扎平台和顶推系统的平面直角坐标系；

b、布置参照控制点，在现场绑扎平台上布置多个参照控制点，并进行标记，使参照控制点的坐标固定；

c、布置顶推轨道控制点，在现场绑扎平台上布置顶推轨道控制点，并沿顶推方向过所述轨道控制点布置顶推轨道，使所述顶推轨道对沉管钢筋笼对应支撑；

d、在制图软件中模拟现场绘图，将曲线段沉管按照设计图纸在步骤a中建立的坐标系中绘出，并同时绘出步骤b和步骤c中的顶推轨道、顶推轨道控制点和参照控制点；

e、在制图软件中，沿顶推轨道方向移动曲线段沉管，将曲线段沉管中最先绑扎的节段与顶推轨道的交点移动到顶推轨道控制点，测量出节段的特征点坐标；

f、现场放点，按照所述步骤e中得到的特征点坐标，以顶推轨道控制点为基准，在现场放点；

所述步骤a、步骤b和步骤c可以按任意顺序。

2.根据权利要求1所述的曲线段钢筋笼特征点计算方法，其特征在于，所述步骤e中，确定曲线段沉管的中心线，并将该中心线定位于X轴上，且以X轴的正方向为顶推方向进行顶推。

3.根据权利要求1所述的曲线段钢筋笼特征点计算方法，其特征在于，曲线段沉管的所述特征点为设置在沉管四个顶角的角点，以及两长边的中点，所述角点用于放点，两个所述中点用于复核四个角点的坐标正确性。

4.根据权利要求1所述的曲线段钢筋笼特征点计算方法，其特征在于，在步骤f后还包括步骤g：测量现场放点的各个特征点与相邻的参照控制点之间的相对距离，与制图软件坐标系中的相对距离进行比较，并根据需要对应调整。

5.根据权利要求1-4之一所述的曲线段钢筋笼特征点计算方法，其特征在于，所述曲线段沉管的节段包括底板段、墙体段和顶板段，在对各段分区域依次进行绑扎时，在同一个坐标系下分别对各段钢筋笼特征点进行计算，并在现场放点。

6.根据权利要求5所述的曲线段钢筋笼特征点计算方法，其特征在于，在分别对底板段、墙体段和顶板段的钢筋笼特征点进行计算过程中，在模拟现场进行绘图时，各段均采用同一个坐标系在所述制图软件中的另一个文件中打开。

7.根据权利要求6所述的曲线段钢筋笼特征点计算方法，其特征在于，在对曲线段沉管的墙体段进行绑扎时，具体包括以下步骤：

步骤1.1、绘图，将墙体段绑扎平台、墙体背架和用于推动钢筋笼的顶推大梁均绘制在步骤a所建立的坐标系中，所述墙体背架为绑扎墙体段钢筋笼的操作平台，所述顶推大梁的位置为顶推前的位置；

步骤1.2、现场顶推，将底板钢筋笼顶推至预先标记的顶推停止标记线，并测算顶推大梁移动的距离；

步骤1.3、在绘图软件中按照步骤1.2顶推的距离移动底板钢筋笼；

步骤1.4、在图中测算钢筋笼的墙体钢筋笼特征点的坐标。

8.根据权利要求7所述的曲线段钢筋笼特征点计算方法，其特征在于，在步骤1.1中，所述墙体背架包括设置在背架上的移动式平台，所述移动式平台为根据曲线段沉管的姿态进行适配调整的操作平台，绘图时，同时绘制所述移动式平台。

9.根据权利要求6-8之一所述的曲线段钢筋笼特征点计算方法，其特征在于，在对曲线段沉管的顶板段进行绑扎时，具体包括以下步骤：

步骤2.1、绘图，将顶板段绑扎平台、顶板绑扎支撑架和用于推动钢筋笼的顶推大梁均绘制在步骤a所建立的坐标系中，所述顶推大梁的位置为顶推前的位置；

步骤2.2、现场顶推，将墙体钢筋笼顶推至预先标记的顶推停止标记线，并测算顶推大梁移动的距离；

步骤2.3、在绘图软件中按照步骤1.2顶推的距离移动底板钢筋笼；

步骤2.4、在图中测算钢筋笼的墙体钢筋笼特征点的坐标。

10.根据权利要求6-8之一所述的曲线段钢筋笼特征点计算方法，其特征在于，在对曲线段沉管的顶板段进行绑扎时，具体包括以下步骤：

步骤3.1、将墙体钢筋笼绑扎完毕后，顶推至顶板绑扎区，顶推大梁在顶板的顶推停止线附近停止顶推；

步骤3.2、根据顶推大梁与钢筋笼底板特征点的相对位置，测算出此时底板钢筋笼特征点坐标；

步骤3.3、根据设计图纸钢筋笼的形态尺寸，计算出顶板钢筋笼相应四个特征点的坐标，复核无误后现场放样。