CN107553134A - 一种平板集热器组框背板压合自动组装方法及其系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种平板集热器组框背板压合自动组装方法，包括：一、完成集热器的预装后将工件传输至归正工位台，然后输入自动组框机工位；工件自动压合短边后，工件自动旋转90度后把工件传输至长边背板压合机；二、机器人自动打胶系统在边框与底板连接处缝隙的打胶；三、动力物流线进行传输；四、全自动打胶机自动在边框的玻璃接触面打胶；五、玻璃安装系统将玻璃从玻璃跺经定位后安装到集热器边框；六、压条压合装置在人工预装压条后压合压条；七、自动打包系统对工件进行打包；八、自动码垛机将工件码垛。该平板集热器组框背板压合自动组装方法生产效率高，降低了平板集热器边框生产难度，降低了劳动强度，保证了产品质量。

Description

一种平板集热器组框背板压合自动组装方法及其系统

技术领域

本发明涉及一种组装系统，具体是一种平板集热器组框背板压合自动组装方法及其系统。

背景技术

平板集热器采用全铜材料，吸热涂层采用蓝色镀膜、黑铬技术，每平方集热板可代替150kg燃煤，相当147度电量，每平方集热水量80kg左右50℃以上，采用双循环、不易结垢，可排污，不会爆管，不怕冰雹，外盖采用钢化玻璃保护层，可承压，属于金属管之间焊接，使用寿命30年以上。

目前在国内多数平板集热器生产厂家在预组框完成后由人工转运至组框机上进行组框压紧，再由人工搬运至冲床进行背板压合。由于平板集热器体积较大，现有的生产过程中至少需要三个操作者同时配合才能完成，且存在大量的人工搬运过程，效率相当低下，严重制约了平板集热器的生产效率，造成了大量的人力物力的消耗，增加了平板集热器的生产加工成本。因此，本发明提供一种新型的平板集热器组框背板压合自动组装方法及其系统。

发明内容

本发明的目的在于提供一种平板集热器组框背板压合自动组装方法及其系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种平板集热器组框背板压合自动组装方法，包括：一、人工在预装工作台完成集热器的预装，预装完毕后，将工件传输至归正工位台，工件被归正定位，输入自动组框机工位；自动组框线将工件组框后自动传输至短边背板压合机，工件自动压合短边，完成后自动传输至90度旋转工位台，工件自动旋转90度后，自动把工件传输至长边背板压合机，工件自动压合长边，完成后自动把工件传输到下一工序；二、机器人自动打胶系统（7）用于完成边框与底板连接处缝隙的密封打胶；三、动力物流线进行传输；四、全自动打胶机（13）自动在边框的玻璃接触面打胶，在安装玻璃后达到密封效果；五、玻璃安装系统在线自动将玻璃（15）从玻璃跺经定位后安装到集热器边框；六、压条压合装置（18），用于人工预装压条后自动压合压条；七、自动打包系统包括打包前输送装置（20）、自动包膜机（21）和打包后输送装置，用于对工件进行捆绑打包；八、自动码垛机（22）采用平板集热器成品码垛机，用于将包装好的工件码垛。

一种平板集热器组框背板压合自动组装系统，包括动力物流线、预装台、归正台、自动组框机、短边背板压合台、九十度旋转工位、长边背板压合、机器人自动打胶系统、六轴机器人、安装保温棉工作台、安装板芯工作台、装配胶圈工作台、清洁及检查工作台、全自动打胶机、玻璃安装系统、安装玻璃压条工作台、压条压合装置、检验及贴标工作台、自动打包系统和自动码垛机；玻璃安装系统包括玻璃安装机械手和定位台；自动打包系统包括打包前输送装置、自动包膜机和打包后输送装置；

所述预装台的一端连接至归正台，归正台的另一端连接至自动组框机，自动组框机的另一端连接至短边背板压合台，短边背板压合台的另一端连接至九十度旋转工位，九十度旋转工位的另一端连接至长边背板压合，长边背板压合的另一端连接至机器人自动打胶系统，机器人自动打胶系统上设有六轴机器人，机器人自动打胶系统的另一端连接至安装保温棉工作台和安装板芯工作台，安装保温棉工作台设于安装板芯工作台的前侧，安装板芯工作台的另一端连接至装配胶圈工作台和清洁及检查工作台，装配胶圈工作台设于清洁及检查工作台的前侧，清洁及检查工作台的另一端连接至全自动打胶机，全自动打胶机的另一端连接至玻璃安装系统，玻璃安装系统的另一端连接至安装玻璃压条工作台，安装玻璃压条工作台上设有压条压合装置，安装玻璃压条工作台的另一端连接至检验及贴标工作台，检验及贴标工作台连接至打包前输送装置，打包前输送装置的另一端连接至自动包膜机，自动包膜机的另一端通过打包后输送装置连接至自动码垛机。

作为本发明进一步的方案：所述机器人自动打胶系统由六轴机器人、边框传输定位台和胶机组成。

作为本发明进一步的方案：所述动力物流线由架体、皮带、传动系统组成。

作为本发明进一步的方案：所述全自动打胶机采用数控边框打胶机，由数控打胶传输机、胶机组成。

作为本发明进一步的方案：所述玻璃安装系统可采用三轴数控龙门式双臂玻璃移栽系统。

作为本发明进一步的方案：所述压条压合装置包括机架、导向部分、传输部分、压合部分。

作为本发明进一步的方案：所述自动码垛机采用平板集热器成品码垛机，由机架、动力系统、抓取系统、操作系统组成。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

该平板集热器组框背板压合自动组装方法及其系统设计合理，结构紧凑，其生产工艺先进，生产效率高，降低了平板集热器边框生产难度，降低了劳动强度，所制作出的产品性能优良，节约了人力物力，成本显著下降，保证了产品质量。

附图说明

图1为本发明的俯视图。

图2为本发明的主视图。

图3为本发明的局部结构示意图之一。

图4为本发明的局部结构示意图之二。

图5为本发明的局部结构示意图之三。

图6为本发明中机器人自动打胶系统的局部放大图。

其中：1-预装台；2-归正台；3-自动组框机；4-短边背板压合台；5-九十度旋转工位；6-长边背板压合；7-机器人自动打胶系统；8-六轴机器人；9-安装保温棉工作台；10-安装板芯工作台；11-装配胶圈工作台；12-清洁及检查工作台；13-全自动打胶机；14-玻璃安装机械手；15-玻璃；16-定位台；17-安装玻璃压条工作台；18-压条压合装置；19-检验及贴标工作台；20-打包前输送装置；21-自动包膜机；22-自动码垛机。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-6，一种平板集热器组框背板压合自动组装系统，包括动力物流线、预装台1、归正台2、自动组框机3、短边背板压合台4、九十度旋转工位5、长边背板压合6、机器人自动打胶系统7、六轴机器人8、安装保温棉工作台9、安装板芯工作台10、装配胶圈工作台11、清洁及检查工作台12、全自动打胶机13、玻璃安装系统、安装玻璃压条工作台17、压条压合装置18、检验及贴标工作台19、自动打包系统和自动码垛机22；玻璃安装系统包括玻璃安装机械手14和定位台16；自动打包系统包括打包前输送装置20、自动包膜机21和打包后输送装置；

所述预装台1的一端连接至归正台2，归正台2的另一端连接至自动组框机3，自动组框机3的另一端连接至短边背板压合台4，短边背板压合台4的另一端连接至九十度旋转工位5，九十度旋转工位5的另一端连接至长边背板压合6，长边背板压合6的另一端连接至机器人自动打胶系统7，机器人自动打胶系统7上设有六轴机器人8，机器人自动打胶系统7的另一端连接至安装保温棉工作台9和安装板芯工作台10，安装保温棉工作台9设于安装板芯工作台10的前侧，安装板芯工作台10的另一端连接至装配胶圈工作台11和清洁及检查工作台12，装配胶圈工作台11设于清洁及检查工作台12的前侧，清洁及检查工作台12的另一端连接至全自动打胶机13，全自动打胶机13的另一端连接至玻璃安装系统，通过玻璃安装机械手14安装玻璃15，玻璃安装系统的另一端连接至安装玻璃压条工作台17，安装玻璃压条工作台17上设有压条压合装置18，安装玻璃压条工作台17的另一端连接至检验及贴标工作台19，检验及贴标工作台19连接至打包前输送装置20，打包前输送装置20的另一端连接至自动包膜机21，自动包膜机21的另一端通过打包后输送装置连接至自动码垛机22。

一种平板集热器组框背板压合自动组装方法，包括：

一、人工在预装工作台完成集热器的预装（即背板与边框的装配），预装完毕后，启动按钮，自动将工件传输至归正工位台，工件自动被归正定位，准确输入自动组框机工位。自动组框线将工件组框后自动传输至短边背板压合机，工件自动压合短边，完成后自动传输至90度旋转工位台，工件自动旋转90度后，自动把工件传输至长边背板压合机，工件自动压合长边，完成后自动把工件传输到下一工序；

二、机器人自动打胶系统7由六轴机器人8、边框传输定位台和胶机组成，用于完成边框与底板连接处缝隙的密封打胶；

三、动力物流线由架体、皮带、传动系统组成，具有传输作用；

四、全自动打胶机13采用数控边框打胶机，由数控打胶传输机、胶机组成，自动在边框的玻璃接触面打胶，以便于在安装玻璃后达到密封的效果；

五、玻璃安装系统可采用三轴数控龙门式双臂玻璃移栽系统，由玻璃安装机械手14、定位台16和边框定位传输台组成，玻璃安装机械手14采用三轴数控龙门式双臂玻璃移栽机，玻璃安装系统用于在线自动将玻璃15从玻璃跺经定位后安装到集热器边框；

六、压条压合装置18包括机架、导向部分、传输部分、压合部分，用于人工预装压条后自动压合压条；

七、自动打包系统包括打包前输送装置20、自动包膜机21和打包后输送装置，用于对工件进行捆绑打包；

八、自动码垛机22采用平板集热器成品码垛机，由机架、动力系统、抓取系统、操作系统组成，用于将包装好的工件码垛。

该平板集热器组框背板压合自动组装方法及其系统设计合理，结构紧凑，其生产工艺先进，生产效率高，降低了平板集热器边框生产难度，降低了劳动强度，所制作出的产品性能优良，节约了人力物力，成本显著下降，保证了产品质量。

在本平板集热器组框背板压合自动组装方法及其系统的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”及“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。

Claims (8)

1.一种平板集热器组框背板压合自动组装方法，包括：一、人工在预装工作台完成集热器的预装，预装完毕后，将工件传输至归正工位台，工件被归正定位，输入自动组框机工位；自动组框线将工件组框后自动传输至短边背板压合机，工件自动压合短边，完成后自动传输至90度旋转工位台，工件自动旋转90度后，自动把工件传输至长边背板压合机，工件自动压合长边，完成后自动把工件传输到下一工序；二、机器人自动打胶系统（7）用于完成边框与底板连接处缝隙的密封打胶；三、动力物流线进行传输；四、全自动打胶机（13）自动在边框的玻璃接触面打胶，在安装玻璃后达到密封效果；五、玻璃安装系统在线自动将玻璃（15）从玻璃跺经定位后安装到集热器边框；六、压条压合装置（18），用于人工预装压条后自动压合压条；七、自动打包系统包括打包前输送装置（20）、自动包膜机（21）和打包后输送装置，用于对工件进行捆绑打包；八、自动码垛机（22）采用平板集热器成品码垛机，用于将包装好的工件码垛。

2.一种平板集热器组框背板压合自动组装系统，其特征在于，包括动力物流线、预装台（1）、归正台（2）、自动组框机（3）、短边背板压合台（4）、九十度旋转工位（5）、长边背板压合（6）、机器人自动打胶系统（7）、六轴机器人（8）、安装保温棉工作台（9）、安装板芯工作台（10）、装配胶圈工作台（11）、清洁及检查工作台（12）、全自动打胶机（13）、玻璃安装系统、安装玻璃压条工作台（17）、压条压合装置（18）、检验及贴标工作台（19）、自动打包系统和自动码垛机（22）；玻璃安装系统包括玻璃安装机械手（14）和定位台（16）；自动打包系统包括打包前输送装置（20）、自动包膜机（21）和打包后输送装置；

所述预装台（1）的一端连接至归正台（2），归正台（2）的另一端连接至自动组框机（3），自动组框机（3）的另一端连接至短边背板压合台（4），短边背板压合台（4）的另一端连接至九十度旋转工位（5），九十度旋转工位（5）的另一端连接至长边背板压合（6），长边背板压合（6）的另一端连接至机器人自动打胶系统（7），机器人自动打胶系统（7）上设有六轴机器人（8），机器人自动打胶系统（7）的另一端连接至安装保温棉工作台（9）和安装板芯工作台（10），安装保温棉工作台（9）设于安装板芯工作台（10）的前侧，安装板芯工作台（10）的另一端连接至装配胶圈工作台（11）和清洁及检查工作台（12），装配胶圈工作台（11）设于清洁及检查工作台（12）的前侧，清洁及检查工作台（12）的另一端连接至全自动打胶机（13），全自动打胶机（13）的另一端连接至玻璃安装系统，玻璃安装系统的另一端连接至安装玻璃压条工作台（17），安装玻璃压条工作台（17）上设有压条压合装置（18），安装玻璃压条工作台（17）的另一端连接至检验及贴标工作台（19），检验及贴标工作台（19）连接至打包前输送装置（20），打包前输送装置（20）的另一端连接至自动包膜机（21），自动包膜机（21）的另一端通过打包后输送装置连接至自动码垛机（22）。

3.根据权利要求1所述的平板集热器组框背板压合自动组装系统，其特征在于，所述机器人自动打胶系统（7）由六轴机器人（8）、边框传输定位台和胶机组成。

4.根据权利要求1所述的平板集热器组框背板压合自动组装系统，其特征在于，所述动力物流线由架体、皮带、传动系统组成。

5.根据权利要求1所述的平板集热器组框背板压合自动组装方法及其系统，其特征在于，所述全自动打胶机（13）采用数控边框打胶机，由数控打胶传输机、胶机组成。

6.根据权利要求1所述的平板集热器组框背板压合自动组装系统，其特征在于，所述玻璃安装系统可采用三轴数控龙门式双臂玻璃移栽系统。

7.根据权利要求1所述的平板集热器组框背板压合自动组装系统，其特征在于，所述压条压合装置（18）包括机架、导向部分、传输部分、压合部分。

8.根据权利要求1所述的平板集热器组框背板压合自动组装系统，其特征在于，所述自动码垛机（22）采用平板集热器成品码垛机，由机架、动力系统、抓取系统、操作系统组成。