CN107553061A - 一种奥氏体不锈钢零件的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种奥氏体不锈钢零件了加工方法，选用06Cr18Ni11Ti奥氏体不锈钢材料，加工一种形状为回转体，外形为抛物线曲面的零件，在抛物线曲面的两端均设有型腔。本发明通过合理安排工艺路线、优选刀具材料、最佳的刀具刃磨角度、合理的切削参数和切削润滑液，改善了06Cr18Ni11Ti奥氏体不锈钢零件的切削加工性，使得加工工序紧凑，周转次数少，提高了生产效率，降低了生产成本，降低了刀具磨损，延长了刀具使用寿命，同时提高了06Cr18Ni11Ti奥氏体不锈钢零件的表面加工质量，缩短了零件的加工周期，降低了生产成本，在生产实践中具有较大的经济性和实用性。
Description
技术领域
本发明涉及一种奥氏体不锈钢零件的加工方法，属于不锈钢零件加工技术领域。
背景技术
随着我国科学技术和工业的迅速发展，不锈钢越来越广泛地应用于航空、航天、船舶、化工和建筑等行业，这样可减少零件表面防护及防锈措施，降低零件的失效概率，其中奥氏体不锈钢应用最广，奥氏体不锈钢是在含18％铬铁素体不锈钢中加入镍、锰、氮等奥氏体形成元素而获得的钢种系列。
06Cr18Ni11Ti属于奥氏体不锈钢，这种钢有优良的力学性能，强度高，在大气或在腐蚀性介质中具有良好的耐蚀能力及抗氧化性能，虽然06Cr18Ni11Ti奥氏体不锈钢有上述很多优点且被广泛应用，但其切削加工性较差。由于06Cr18Ni11Ti奥氏体不锈钢含有铬Cr、镍Ni等合金元素，提高了材料的强度和韧性，但切削加工过程中极易生成积屑瘤而使加工表面质量恶化，加工硬化程度大，粘刀现象严重，使切削力增大，刀具磨损加剧，甚至崩刃损坏，而且由于其导热系数小，导致切削温度较高，不利于降低切削区的温度，使得刀具磨损快，使用寿命降低，致使06Cr18Ni11Ti奥氏体不锈钢零件生产效率低下、成本高、加工周期长、加工表面质量差。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种奥氏体不锈钢零件的加工方法，该奥氏体不锈钢零件的加工方法有效的解决了06Cr18Ni11Ti奥氏体不锈钢零件难加工的问题。
本发明通过以下技术方案得以实现。
本发明提供的一种奥氏体不锈钢零件的加工方法，选用06Cr18Ni11Ti奥氏体不锈钢材料，加工一种形状为回转体，外形为抛物线曲面的零件，在抛物线曲面的两端均设有型腔。
包括以下步骤：
①下料：下料不锈钢棒06Cr18Ni11Ti，下料后，去除飞边及毛刺；
②车削加工：对不锈钢棒06Cr18Ni11Ti进行车削加工，制成零件；
③铣削加工：铣削零件内切圆，制作型腔，铣削后去除加工毛刺，用内切圆进行定位，铣削另一个型腔，铣削后去除加工毛刺；
④化学钝化：对零件进行清洗，然后钝化；
⑤封装入库：将零件用电话纸包封2至3层，入库待用。
所述抛物线曲面方程为y＝(630-x)x/2205-1.5，其中y为纵坐标，x为横坐标。
所述步骤①中选用金属带锯床进行下料，不锈钢棒06Cr18Ni11Ti下料的尺寸为φ90mm×89mm。
所述步骤②中选用数控铣床进行铣削加工，分为以下步骤：
(2.1)加工平面端：用不锈钢棒06Cr18Ni11Ti加工平面端，平面端的长为87mm；
(2.2)加工工艺夹头：在平面端的一侧加工尺寸为ф35mm×30mm的工艺夹头；
(2.3)车削外圆：在工艺夹头的一端，用车刀进行车削外圆，尺寸为ф82.5mm×14mm；
(2.4)调头装夹：固定工艺夹头，进行调头装夹；
(2.5)车削外形：在平面端的另一侧，用车刀对零件进行车削外形，构成抛物线曲面，长度为40mm，同时车削内孔，尺寸为ф65mm×41mm。
所述车刀采用牌号为YG8N的硬质合金车刀，切削速度为50m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为1mm；
所述车刀前角为12°，后角为10°，刃倾角为-5°，主偏角为60°，副偏角为10°，刀刃磨出0.15mm的负倒棱，倒棱部位的前角为-2°，刀尖圆弧直径为0.15mm；
所述车刀前、后刀面及刃口的表面粗糙度为0.4um。
所述车刀前面采用圆弧形卷屑槽，圆弧形卷屑槽的槽宽为2.5mm，槽深为1.5mm。
所述步骤③中选用数控铣床进行铣削加工，采用顺铣加工法，分为以下步骤：
(3.1)固定零件：固定零件的工艺夹头；
(3.2)铣削一端型腔：用立铣刀铣削零件，在抛物线曲面的一端形成内切圆为ф68mm六边形、深度为42.5mm的第一型腔，铣削后去除加工毛刺，
(3.3)线切割：铣削完成后，切除工艺夹头；
(3.4)铣削另一端型腔：用内切圆进行定位，铣削抛物线曲面的另一端的第二型腔，深度为8mm，铣削后去除加工毛刺；
所述铣削立铣刀采用直径为φ8mm的立铣刀，牌号为YG813硬质合金材料，立铣刀的前角为10°，后角为12°，螺旋角为30°，切削速度为40m/min，切削深度为1mm，进给量为1mm/s。
所述步骤②和③中切削区采用喷雾方式进行冷却，乳化液选用含硫、氯的极压添加剂乳化液。
所述步骤④分为以下步骤：
(4.1)将零件进行除油清理和酸洗，去除表面残存油污、铁微粒、灰尘与炭黑杂质；
(4.2)采用硝酸钝化，在零件表面形成一层氧化膜层。
本发明的有益效果在于：通过合理安排工艺路线、优选刀具材料、最佳的刀具刃磨角度、合理的切削参数和切削润滑液，改善了06Cr18Ni11Ti奥氏体不锈钢零件的切削加工性，使得加工工序紧凑，周转次数少，提高了生产效率，降低了生产成本，降低了刀具磨损，延长了刀具使用寿命，同时提高了06Cr18Ni11Ti奥氏体不锈钢零件的表面加工质量，缩短了零件的加工周期，降低了生产成本，在生产实践中具有较大的经济性和实用性。
附图说明
图1是本发明的流程图；
图2是本发明的结构示意图；
图3是本发明平面端和工艺夹头的结构示意图；
图中：1-平面端，2-工艺夹头，3-抛物线曲面，4-内孔，5-第一型腔，6-第二型腔。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
如图1所示，一种奥氏体不锈钢零件的加工方法，选用06Cr18Ni11Ti奥氏体不锈钢材料，加工一种形状为回转体，外形为抛物线曲面3的零件，在抛物线曲面3的两端均设有型腔。
包括以下步骤：
①下料：下料不锈钢棒06Cr18Ni11Ti，下料后，去除飞边及毛刺；
②车削加工：对不锈钢棒06Cr18Ni11Ti进行车削加工，制成零件；
③铣削加工：铣削零件内切圆，制作型腔，铣削后去除加工毛刺，用内切圆进行定位，铣削另一个型腔，铣削后去除加工毛刺；
④化学钝化：对零件进行清洗，然后钝化；
⑤封装入库：将零件用电话纸包封2至3层，入库待用。
所述抛物线曲面方程为y＝(630-x)x/2205-1.5，其中y为纵坐标，x为横坐标。
所述步骤①中选用金属带锯床进行下料，不锈钢棒06Cr18Ni11Ti下料的尺寸为φ90mm×89mm。
所述步骤②中选用数控铣床进行铣削加工，其抗振性高，低速运动时无爬行现象，热变形小，可靠性高，分为以下步骤，如图2和图3所示：
(2.1)加工平面端1：用不锈钢棒06Cr18Ni11Ti加工平面端1，平面端1的长为87mm；
(2.2)加工工艺夹头2：在平面端1的一侧加工尺寸为ф35mm×30mm的工艺夹头2；
(2.3)车削外圆：在工艺夹头2的一端，用车刀进行车削外圆，尺寸为ф82.5mm×14mm；
(2.4)调头装夹：固定工艺夹头3，进行调头装夹；
(2.5)车削外形：在平面端1的另一侧，用车刀对零件进行车削外形，构成抛物线曲面3，长度为40mm，同时车削内孔4，尺寸为ф65mm×41mm，使其可以去除更多的加工内切圆为ф68mm六边形第一型腔5的加工余量。
所述车刀采用牌号为YG8N的硬质合金车刀，这种刀具材料中加入了铌Nb，使其切削性能得到较大提升，效果良好，具有优异的抗粘结性能、抗弯强度高耐磨、导热性好、抗扩散性好、抗氧化磨损性好和良好的红硬性等特点，车刀的切削速度为50m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为1mm，可抑制积屑瘤的产生，提高表面质量、刀具耐用度和生产效率；
所述车刀前角为12°，能减小切屑的变形和切削力，降低切削温度，减少切屑对前刀面的摩擦，提高刀具的耐用度，使切削轻快、平稳，后角为10°，减少刀面摩擦对加工表面质量及刀具磨损，刃倾角为-5°，保护刀尖，提高刀刃强度，主偏角为60°，副偏角为10°，主偏角和副偏角的选取可以提高刀尖强度，改善散热条件，减缓刀具的磨损，使加工表面粗糙度提高，刀刃磨出0.15mm的负倒棱，倒棱部位的前角为-2°，刀尖圆弧直径为0.15mm；
所述车刀前、后刀面及刃口的表面粗糙度为0.4um。
所述车刀前面采用圆弧形卷屑槽，圆弧形卷屑槽的槽宽为2.5mm，槽深为1.5mm，强迫切屑变形，提高刀具寿命。
所述步骤③中选用数控铣床进行铣削加工，采用顺铣加工法，能保证切削刃平稳的从金属中分离，切屑粘接接触面积小，在高速离心力的作用下易被甩掉，以免刀齿重新切入零件时，切屑冲击前刀面产生剥落和崩刃现象，提高刀具耐用度，分为以下步骤：
(3.1)固定零件：固定零件的工艺夹头2；
(3.2)铣削一端型腔：用立铣刀铣削零件，在抛物线曲面2的一端形成内切圆为ф68mm六边形、深度为42.5mm的第一型腔5，铣削后去除加工毛刺，
(3.3)线切割：铣削完成后，切除工艺夹头2；
(3.4)铣削另一端型腔：用内切圆进行定位，铣削抛物线曲面2的另一端的第二型腔6，深度为8mm，铣削后去除加工毛刺；
所述铣削立铣刀采用直径为φ8mm的立铣刀，牌号为YG813硬质合金材料，具有较高硬度和强度，又具有良好的高温韧性、抗氧化性和抗粘接性，其组织致密，耐腐蚀性较好，立铣刀的前角为10°，后角为12°，采用较大的前角和后角，减小切屑变形与摩擦，降低切削热，使切削更为轻快，螺旋角为30°，采用大螺旋角，改变切屑流动方向，有利于排屑，立铣刀的切削速度为40m/min，切削深度为1mm，进给量为1mm/s，可降低切削温度，避免切削刃与硬化层接触，提高立铣刀的使用寿命、零件表面质量和生产效率。
所述步骤②和③中切削区采用喷雾方式进行冷却，乳化液选用含硫、氯等的极压添加剂乳化液，强化了冷却效果，具有良好的冷却、润滑和渗透作用，避免了零件变形和减少刀具磨损。
所述步骤④分为以下步骤：
(4.1)将零件进行除油清理和酸洗，去除表面残存油污、铁微粒、灰尘与炭黑等杂质，使零件表面形成完善的氧化膜层；
(4.2)采用硝酸钝化，在零件表面形成一层氧化膜层，提高了抗大气腐蚀的能力。
Claims (10)
1.一种奥氏体不锈钢零件的加工方法，其特征在于：选用06Cr18Ni11Ti奥氏体不锈钢材料，加工一种形状为回转体，外形为抛物线曲面(3)的零件，在抛物线曲面(3)的两端均设有型腔。
2.如权利要求1所述的奥氏体不锈钢零件的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
①下料：下料不锈钢棒06Cr18Ni11Ti，下料后，去除飞边及毛刺；
②车削加工：对不锈钢棒06Cr18Ni11Ti进行车削加工，制成零件；
③铣削加工：铣削零件内切圆，制作型腔，铣削后去除加工毛刺，用内切圆进行定位，铣削另一个型腔，铣削后去除加工毛刺；
④化学钝化：对零件进行清洗，然后钝化；
⑤封装入库：将零件用电话纸包封2至3层，入库待用。
3.如权利要求1所述的奥氏体不锈钢零件的加工方法，其特征在于：所述抛物线曲面方程为y＝(630-x)x/2205-1.5，其中y为纵坐标，x为横坐标。
4.如权利要求2所述的奥氏体不锈钢零件的加工方法，其特征在于：所述步骤①中选用金属带锯床进行下料，不锈钢棒06Cr18Ni11Ti下料的尺寸为φ90mm×89mm。
5.如权利要求2所述的奥氏体不锈钢零件的加工方法，其特征在于：所述步骤②中选用数控铣床进行铣削加工，分为以下步骤：
(2.1)加工平面端(1)：用不锈钢棒06Cr18Ni11Ti加工平面端(1)，平面端(1)的长为87mm；
(2.2)加工工艺夹头(2)：在平面端(1)的一侧加工尺寸为ф35mm×30mm的工艺夹头(2)；
(2.3)车削外圆：在工艺夹头(2)的一端，用车刀进行车削外圆，尺寸为ф82.5mm×14mm；
(2.4)调头装夹：固定工艺夹头(3)，进行调头装夹；
(2.5)车削外形：在平面端(1)的另一侧，用车刀对零件进行车削外形，构成抛物线曲面(3)，长度为40mm，同时车削内孔(4)，尺寸为ф65mm×41mm。
6.如权利要求5所述的奥氏体不锈钢零件的加工方法，其特征在于：所述车刀采用牌号为YG8N的硬质合金车刀，切削速度为50m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为1mm；
所述车刀前角为12°，后角为10°，刃倾角为-5°，主偏角为60°，副偏角为10°，刀刃磨出0.15mm的负倒棱，倒棱部位的前角为-2°，刀尖圆弧直径为0.15mm；
所述车刀前、后刀面及刃口的表面粗糙度为0.4um。
7.如权利要求6所述的奥氏体不锈钢零件的加工方法，其特征在于：所述车刀前面采用圆弧形卷屑槽，圆弧形卷屑槽的槽宽为2.5mm，槽深为1.5mm。
8.如权利要求2所述的奥氏体不锈钢零件的加工方法，其特征在于：所述步骤③中选用数控铣床进行铣削加工，采用顺铣加工法，分为以下步骤：
(3.1)固定零件：固定零件的工艺夹头(2)；
(3.2)铣削一端型腔：用立铣刀铣削零件，在抛物线曲面(2)的一端形成内切圆为ф68mm六边形、深度为42.5mm的第一型腔(5)，铣削后去除加工毛刺，
(3.3)线切割：铣削完成后，切除工艺夹头(2)；
(3.4)铣削另一端型腔：用内切圆进行定位，铣削抛物线曲面(2)的另一端的第二型腔(6)，深度为8mm，铣削后去除加工毛刺；
所述铣削立铣刀采用直径为φ8mm的立铣刀，牌号为YG813硬质合金材料，立铣刀的前角为10°，后角为12°，螺旋角为30°，切削速度为40m/min，切削深度为1mm，进给量为1mm/s。
9.如权利要求2所述的奥氏体不锈钢零件的加工方法，其特征在于：所述步骤②和③中切削区采用喷雾方式进行冷却，乳化液选用含硫、氯的极压添加剂乳化液。
10.如权利要求2所述的奥氏体不锈钢零件的加工方法，其特征在于：所述步骤④分为以下步骤：
(4.1)将零件进行除油清理和酸洗，去除表面残存油污、铁微粒、灰尘与炭黑杂质；
(4.2)采用硝酸钝化，在零件表面形成一层氧化膜层。
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