CN107552952A - 一种电梯门板与加强板的焊接定位设备及其定位焊接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种电梯门板与加强板的焊接定位设备，包括：机架；传送机构；升降机构，升降机构设置在机架上，与传送机构连接；下压机构，下压机构设置在机架上，并位于传送机构上方；以及控制机构；下压机构包括设置在机架上的横梁支架和可升降的若干个压块装置；若干个压块装置沿传送机构的传送方向相间并列设置在横梁支架上；每个压块装置均设置有焊接区域。本发明设备不仅可保证电梯门板与加强板贴合定位，而且可提供焊接空间以实现电梯门板与加强板相间焊接，从而降低焊接时间和焊接耗能，从而提高生产效率。本发明还提供一种电梯门板与加强板的定位焊接方法，该方法不仅可保证电梯门板与加强板的焊接强度，而且可降低焊接时间和焊接耗能。
Description
技术领域
本发明涉及工业焊接技术领域，更具体地说，涉及一种电梯门板与加强板的焊接定位设备及其定位焊接方法。
背景技术
目前在电梯行业中，为了增加镜面电梯门板的强度，都需要在电梯门板的背面增加加强板。现有电梯门板与加强版的连接大多采用以下两种方式：
第一种方式是：为了电梯门板正面的美观，现有技术中大部分的加强板都是采用胶水或双面胶粘贴固定在镜面类电梯门板上。然而，采用加强板与镜面电梯门板使用粘贴的方式会存在以下缺陷：
一是加强板与镜面电梯门板的连接安装不稳固，容易导致加强板脱落。
二是采用粘贴的方式使得电梯整体运行效果不佳，主要问题是电梯运行过程中会产生噪音和发生共振现象。
三是粘贴用的胶水或双面胶会对轿厢内的环境造成污染，特别对电梯生产工人身体健康更是不利。
第二种方式是：采用直线激光焊接的方式将电梯门板和加强筋进行焊接。然而，该方式不仅需要焊接夹具对加强板全面压制于电梯门板上，容易导致加强板和电梯门板成品形变；而且还要对焊接部位变形还要进行打磨等后处理大大增加了生产时间和成本，从而降低生产效率。另外，其大多采用直线满焊的方式，大大增加焊接时间和焊接耗能。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种电梯门板与加强板的焊接定位设备，该焊接定位设备不仅可保证电梯门板与加强板贴合定位，而且可提供焊接空间以实现电梯门板与加强板相间焊接，从而降低焊接时间和焊接耗能，以提高生产效率。本发明还提供一种电梯门板与加强板的定位焊接方法，该定位焊接方法不仅可保证电梯门板与加强板的焊接强度，而且可降低焊接时间和焊接耗能，从而大大提高生产效率和生产质量。
为了达到上述目的，本发明通过下述技术方案予以实现：一种电梯门板与加强板的焊接定位设备，用于将电梯门板和加强板点焊成品进行定位，其特征在于：包括：
机架；
用于传输电梯门板和加强板点焊成品的传送机构；
用于传送机构升降的升降机构，所述升降机构设置在机架上，并与传送机构连接；
用于实现电梯门板和加强板点焊成品定位便于焊接的下压机构，所述下压机构设置在机架上，并位于传送机构上方；
以及与传送机构、升降机构和下压机构信号连接的控制机构；
所述下压机构包括设置在机架上的横梁支架和可升降的若干个压块装置；若干个所述压块装置沿传送机构的传送方向相间并列设置在横梁支架上；每个所述压块装置均设置有用于电梯门板和加强板点焊成品进行焊接的焊接区域。
在上述方案中，可实现电梯门板和加强板点焊成品的传送、升降和对其压紧定位，从而实现电梯门板与加强板之间的自动化焊接定位。其中，通过相间并列设置压块装置的焊接区域可实现电梯门板和加强板点焊成品的相间焊接，与采用直线满焊的方式相比，不仅可保证电梯门板和加强板之间的焊接强度，而且可降低焊接时间和焊接耗能，从而提高生产效率和节约生产成本。同时，本发明的焊接定位设备无需对加强板全面压制于电梯门板上，从而解决电梯门板和加强板点焊成品容易发生形变的问题，也免去对焊接部位变形进行打磨等后续处理，这样进一步降低了生产时间和成本，从而提高生产效率。本发明中电梯门板和加强板点焊成品是指：采用电梯门板的封头与“凸”形加强板的凸部端面进行点焊形成初步焊接的成品。
位于横梁支架末端的压块装置为可调压块装置；所述可调压块装置在横梁支架上可沿传送方向左右移动，实现可调压块装置位于电梯门板和加强板点焊成品末端的上方。本发明的可调压块装置可通过电梯门板和加强板点焊成品的长度进行位置的调节，从而保证焊接过程中，电梯门板和加强板点焊成品的末端会有定位，以及末端会有焊接区域进行末端的焊接。其中，可调压块装置左右移动的方式可采用现有技术中的移动方式，例如可采用人工手动移动后，通过螺栓等紧固件进行固定。
每个所述压块装置和可调压块装置均包括下压气缸、导向杆和压块；所述导向杆穿设在横梁支架上并与压块连接；所述下压气缸设置在横梁支架上与压块连接，并与控制机构信号连接，实现压块的升降。
所述压块包括本体和用于压制电梯门板和加强板点焊成品的四条压条；所述四条压条均为“L”字形，并分别连接本体的四个顶角底部；所述压块横截面呈“几”字形。本发明压块的形状是与“凸”形加强板相匹配的，四条压条与本体之间形成的空间是用于“凸”形加强板放置的。
所述加强板为横截面呈“凸”形；压块下压时，四条压条下压至“凸”形加强板的凸部两侧下端面，“凸”形加强板的凸部顶端与压块的本体设置有间隙一，“凸”形加强板的凸部两侧与压块的四条压条均设置有间隙二。本发明间隙一和间隙二的设置可以保证电梯门板与加强板贴合定位时加强板不易发生形变，若“凸”形加强板的凸部顶端与压块的本体贴合，以及“凸”形加强板的凸部两侧与压块的四条压条贴合，由于电梯门板和加强板均比较薄，会使得加强板和电梯门板均发生形变，从而影响焊接后的成型质量。
压块下压时，垂直传送机构的传送方向，每个压块中两条相邻压条的端部均长于“凸”形加强板的凸部两侧下端面；
所述间隙一的长度为5mm～7mm，间隙二的长度为2mm～3mm。
沿传送机构的传送方向，每个压块中两条相邻压条之间设置有焊接区域；当压块压紧加强板时，所述焊接区域位于“凸”形加强板的凸部两侧的下端面上。
在焊接过程中，由于焊接区域设置每个压块中两条相邻压条之间，因此若每个压块中两条相邻压条的端部与“凸”形加强板的凸部两侧下端面持平，则焊接时较薄的加强板会因受热发生形变，所以本发明是采用每个压块中两条相邻压条的端部长于“凸”形加强板的凸部两侧下端面的结构来压制加强板的，从而保证在焊接过程中，加强板不会发生形变，这样进一步提高焊接成型的质量。
所述传送机构包括传送线和电机；所述传送线与升降机构连接，所述电机与控制机构信号连接；
还包括用于阻挡电梯门板和加强板点焊成品传送的前挡垫块；所述前挡垫块设置在传送线传送方向的前端；
还包括使得电梯门板和加强板点焊成品居中的居中机构；所述居中机构为设置在传送机构两侧的居中气缸，两个居中气缸与控制机构信号连接。
一种电梯门板与加强板的定位焊接方法，其特征在于：包括以下步骤：
第一步，沿电梯门板和加强板点焊成品的传送方向相间并列设置若干个可升降的压块装置，每个压块装置均设置有焊接区域；同时将末端的压块装置设置为可调压块装置，沿传送方向左右移动可调压块装置，实现可调压块装置位于电梯门板和加强板点焊成品末端基准面的上方；
第二步，通过传送机构将电梯门板和加强板点焊成品传送至下压机构的下方；并通过升降机构将传送机构上升至下压机构的基准面；
第三步，若干个可升降的压块装置同时下压，实现电梯门板和加强板点焊成品中电梯门板和加强板之间的贴合定位；此时，相间设置的压块装置下压至“凸”形加强板的凸部两侧下端面，“凸”形加强板的凸部顶端与压块的本体设置有间隙一，“凸”形加强板的凸部两侧与压块的四条压条均设置有间隙二；
第四步，在每个压块装置的焊接区域上采用激光焊接的正离焦方式对电梯门板和加强板的点焊成品进行焊接，实现电梯门板与加强板的相间焊接；所述焊接区域位于“凸”形加强板的凸部两侧的下端面上。
在上述方案中，相对于直线焊接的方式，该定位焊接方法不仅可保证电梯门板与加强板的焊接强度，而且可降低焊接时间和焊接耗能，从而大大提高生产效率，提高生产质量。
具体地说，在第三步中，相间设置的压块装置的间距为120mm～150mm；
在第四步中，焊接区域的宽度为70mm～100mm。
与现有技术相比，本发明具有如下优点与有益效果：
1、本发明的电梯门板与加强板的焊接定位设备不仅可保证电梯门板与加强板贴合定位，而且可提供焊接空间以实现电梯门板与加强板相间焊接，从而降低焊接时间和焊接耗能，进而提高生产效率。
2、本发明的焊接定位设备无需对加强板全面压制于电梯门板上，从而解决电梯门板和加强板点焊成品容易发生形变的问题，也免去对焊接部位变形进行打磨等后续处理，这样进一步降低了生产时间和成本，从而提高生产效率。
2、本发明的电梯门板与加强板的定位焊接方法不仅可保证电梯门板与加强板的焊接强度，而且可降低焊接时间和焊接耗能，从而大大提高生产效率，提高生产质量。
附图说明
图1是本发明的电梯门板与加强板的焊接定位设备的正面示意图；
图2是本发明的电梯门板与加强板的焊接定位设备的侧面示意图；
图3是本发明压块的结构示意图；
图4是本发明压块压紧在电梯门板和加强板点焊成品上的示意图；
其中，1为机架、2为传送机构、2.1为传送线、2.2为电机、3为升降机构、3.1为升降架、3.2为升降机、4为下压机构、4.1为横梁支架、4.2为焊接区域、4.3为可调压块装置、4.4为下压气缸、4.5为导向杆、4.6为压块、4.6.1为本体、4.6.2为压条、5为加强板、5.1为凸部、5.2为下端面、6为间隙一、7为间隙二、8为前挡垫块、9为居中气缸。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细的描述。
实施例一
本实施例以相间设置的压块装置的间距为140mm，焊接区域的宽度为90mm为例对下面进行说明。
如图1至图4所示，本电梯门板与加强板的焊接定位设备，是用于将电梯门板和加强板点焊成品进行定位，其中，电梯门板和加强板点焊成品是指：采用电梯门板的封头与“凸”形加强板5的凸部端面进行点焊形成初步焊接的成品。
该焊接定位设备包括：
机架1；
用于传输电梯门板和加强板点焊成品的传送机构2；
用于传送机构升降的升降机构3，该升降机构3设置在机架1上，并与传送机构2连接；
用于实现电梯门板和加强板点焊成品定位便于焊接的下压机构4，该下压机构4设置在机架1上，并位于传送机构2上方；
以及与传送机构2、升降机构3和下压机构4信号连接的控制机构；
其中，下压机构4包括设置在机架1上的横梁支架4.1和可升降的若干个压块装置；若干个压块装置沿传送机构2的传送方向相间并列设置在横梁支架4.1上；每个压块装置均设置有用于电梯门板和加强板点焊成品进行焊接的焊接区域4.2。
本发明位于横梁支架4.1末端的压块装置为可调压块装置4.3，该可调压块装置4.3在横梁支架4.1上可沿传送方向左右移动，实现可调压块装置4.3位于电梯门板和加强板点焊成品末端的上方。而每个压块装置和可调压块装置4.3均包括下压气缸4.4、导向杆4.5和压块4.6，其中，导向杆4.5穿设在横梁支架4.1上并与压块4.6连接，下压气缸4.4设置在横梁支架4.1上与压块4.6连接，并与控制机构信号连接，实现压块4.6的升降。
具体地说，压块4.6包括本体4.6.1和用于压制电梯门板和加强板点焊成品的四条压条4.6.2，四条压条4.6.2均为“L”字形，并分别连接本体4.6.1的四个顶角底部；压块4.6横截面呈“几”字形。本发明的加强板5为横截面呈“凸”形；压块4.6下压时，四条压条4.6.2下压至“凸”形加强板5的凸部5.1两侧下端面5.2，“凸”形加强板5的凸部5.1顶端与压块4.6的本体4.6.1设置有间隙一6，“凸”形加强板5的凸部5.1两侧与压块4.6的四条压条4.6.2均设置有间隙二7。
在压块4.6下压时，垂直传送机构2的传送方向，每个压块4.6中两条相邻压条4.6.2的端部均长于“凸”形加强板5的凸部5.1两侧下端面。本实施例中，垂直传送机构2的传送方向，每个压块4.6中两条相邻压条4.6.2的端部最大距离为152mm，“凸”形加强板5的凸部5.1两侧下端面相距140mm。而间隙一6的长度为6.2mm，间隙二7的长度为4mm。
沿传送机构2的传送方向，每个压块4.6中两条相邻压条4.6.2之间设置有焊接区域4.2；当压块4.6压紧加强板5时，焊接区域4.2位于“凸”形加强板5的凸部5.1两侧的下端面5.2上。
本发明的传送机构2包括传送线2.1和电机2.2，传送线2.1与升降机构3连接，电机2.2与控制机构信号连接。升降机构3包括与传送线2.1连接的升降架3.1和升降机3.2，所述升降机3.2与升降架3.1连接，并与控制机构信号连接。
本发明还包括用于阻挡电梯门板和加强板点焊成品传送的前挡垫块8，前挡垫块8设置在传送线2.1传送方向的前端。还包括使得电梯门板和加强板点焊成品居中的居中机构，该居中机构为设置在传送机构2两侧的居中气缸9，两个居中气缸9与控制机构信号连接。
本发明的一种电梯门板与加强板的定位焊接方法，包括以下步骤：
第一步，沿电梯门板和加强板点焊成品的传送方向相间并列设置若干个可升降的压块装置，每个压块装置均设置有焊接区域4.2；同时将末端的压块装置设置为可调压块装置4.3，沿传送方向左右移动可调压块装置4.3，实现可调压块装置4.3位于电梯门板和加强板点焊成品末端基准面的上方；
第二步，通过传送机构2将电梯门板和加强板点焊成品传送至下压机构4的下方；并通过升降机构3将传送机构2上升至下压机构4的基准面；
第三步，若干个可升降的压块装置同时下压，实现电梯门板和加强板点焊成品中电梯门板和加强板之间的贴合定位；此时，相间设置的压块装置下压至“凸”形加强板5的凸部5.1两侧下端面5.2，“凸”形加强板5的凸部5.1顶端与压块4.6的本体4.6.1设置有间隙一6，“凸”形加强板5的凸部5.1两侧与压块4.6的四条压条4.6.2均设置有间隙二7；
第四步，在每个压块装置的焊接区域4.2上采用激光焊接的正离焦方式对电梯门板和加强板的点焊成品进行焊接，实现电梯门板与加强板的相间焊接；焊接区域4.2位于“凸”形加强板5的凸部5.1两侧的下端面5.2上。
本实施例中，可实现电梯门板和加强板点焊成品的传送、升降和对其压紧定位，从而实现电梯门板与加强板之间的自动化焊接定位。其中，通过相间并列设置压块装置的焊接区域4.2可实现电梯门板和加强板点焊成品的相间焊接。在该实施例中是采用每隔140mm就焊接一段90mm的焊缝，这样与采用直线满焊的方式相比，不仅可保证电梯门板和加强板之间的焊接强度，而且可降低焊接时间和焊接耗能。与采用直线满焊的方式对比，采用本发明的方法焊接时间比原来节约了40％以上，焊接消耗能源比原来节约45％以上，从而提高生产效率和节约生产成本。
实施例二
本实施例与实施例一不同之处仅在于：在实际生产过程中，可根据电梯门板与加强板点焊成品的尺寸，相间设置压块装置的间距和焊接区域的宽度。例如压块装置的间距可设置为120mm或150mm等等，焊接区域的宽度可设置为70mm或100mm。
本实施例的其它结构与实施例一一致。
实施例三
本实施例与实施例一不同之处仅在于：间隙一的长度为5mm或7mm等等，间隙二的长度为2mm或3mm等等。
本实施例的其它结构与实施例一一致。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种电梯门板与加强板的焊接定位设备，用于将电梯门板和加强板点焊成品进行定位，其特征在于：包括：
机架；
用于传输电梯门板和加强板点焊成品的传送机构；
用于传送机构升降的升降机构，所述升降机构设置在机架上，并与传送机构连接；
用于实现电梯门板和加强板点焊成品定位便于焊接的下压机构，所述下压机构设置在机架上，并位于传送机构上方；
以及与传送机构、升降机构和下压机构信号连接的控制机构；
所述下压机构包括设置在机架上的横梁支架和可升降的若干个压块装置；若干个所述压块装置沿传送机构的传送方向相间并列设置在横梁支架上；每个所述压块装置均设置有用于电梯门板和加强板点焊成品进行焊接的焊接区域。
2.根据权利要求1所述的电梯门板与加强板的焊接定位设备，其特征在于：位于横梁支架末端的压块装置为可调压块装置；所述可调压块装置在横梁支架上可沿传送方向左右移动，实现可调压块装置位于电梯门板和加强板点焊成品末端的上方。
3.根据权利要求2所述的电梯门板与加强板的焊接定位设备，其特征在于：每个所述压块装置和可调压块装置均包括下压气缸、导向杆和压块；所述导向杆穿设在横梁支架上并与压块连接；所述下压气缸设置在横梁支架上与压块连接，并与控制机构信号连接，实现压块的升降。
4.根据权利要求3所述的电梯门板与加强板的焊接定位设备，其特征在于：所述压块包括本体和用于压制电梯门板和加强板点焊成品的四条压条；所述四条压条均为“L”字形，并分别连接本体的四个顶角底部；所述压块横截面呈“几”字形。
5.根据权利要求4所述的电梯门板与加强板的焊接定位设备，其特征在于：所述加强板为横截面呈“凸”形；压块下压时，四条压条下压至“凸”形加强板的凸部两侧下端面，“凸”形加强板的凸部顶端与压块的本体设置有间隙一，“凸”形加强板的凸部两侧与压块的四条压条均设置有间隙二。
6.根据权利要求5所述的电梯门板与加强板的焊接定位设备，其特征在于：压块下压时，垂直传送机构的传送方向，每个压块中两条相邻压条的端部均长于“凸”形加强板的凸部两侧下端面；
所述间隙一的长度为5mm～7mm，间隙二的长度为2mm～3mm。
7.根据权利要求4所述的电梯门板与加强板的焊接定位设备，其特征在于：沿传送机构的传送方向，每个压块中两条相邻压条之间设置有焊接区域；当压块压紧加强板时，所述焊接区域位于“凸”形加强板的凸部两侧的下端面上。
8.根据权利要求1所述的电梯门板与加强板的焊接定位设备，其特征在于：所述传送机构包括传送线和电机；所述传送线与升降机构连接，所述电机与控制机构信号连接；
还包括用于阻挡电梯门板和加强板点焊成品传送的前挡垫块；所述前挡垫块设置在传送线传送方向的前端；
还包括使得电梯门板和加强板点焊成品居中的居中机构；所述居中机构为设置在传送机构两侧的居中气缸，两个居中气缸与控制机构信号连接。
9.一种电梯门板与加强板的定位焊接方法，其特征在于：包括以下步骤：
第一步，沿电梯门板和加强板点焊成品的传送方向相间并列设置若干个可升降的压块装置，每个压块装置均设置有焊接区域；同时将末端的压块装置设置为可调压块装置，沿传送方向左右移动可调压块装置，实现可调压块装置位于电梯门板和加强板点焊成品末端基准面的上方；
第二步，通过传送机构将电梯门板和加强板点焊成品传送至下压机构的下方；并通过升降机构将传送机构上升至下压机构的基准面；
第三步，若干个可升降的压块装置同时下压，实现电梯门板和加强板点焊成品中电梯门板和加强板之间的贴合定位；此时，相间设置的压块装置下压至“凸”形加强板的凸部两侧下端面，“凸”形加强板的凸部顶端与压块的本体设置有间隙一，“凸”形加强板的凸部两侧与压块的四条压条均设置有间隙二；
第四步，在每个压块装置的焊接区域上采用激光焊接的正离焦方式对电梯门板和加强板的点焊成品进行焊接，实现电梯门板与加强板的相间焊接；所述焊接区域位于“凸”形加强板的凸部两侧的下端面上。
10.根据权利要求9所述的电梯门板与加强板的定位焊接方法，其特征在于：在第三步中，相间设置的压块装置的间距为120mm～150mm；
在第四步中，焊接区域的宽度为70mm～100mm。
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