CN107540510A - 苯乙烯分离系统的节能工艺方法 - Google Patents
苯乙烯分离系统的节能工艺方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN107540510A CN107540510A CN201610491783.7A CN201610491783A CN107540510A CN 107540510 A CN107540510 A CN 107540510A CN 201610491783 A CN201610491783 A CN 201610491783A CN 107540510 A CN107540510 A CN 107540510A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- styrene
- tower
- dehydrogenation liquid
- energy
- process method
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/10—Process efficiency
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
本发明公开了一种苯乙烯分离系统的节能工艺方法，通过在乙苯/苯乙烯精馏分离塔塔顶的恒沸换热器之后增设一台脱氢液预热器，恒沸换热器中未冷凝的气相物料进入脱氢液预热器与脱氢液换热，使得进入脱氢液预热器的脱氢液被加热，脱氢液预分塔由常温进料被加热至泡点进料；同时气相物料冷却并部分冷凝，未冷凝的气相物料进入尾气冷凝器冷却并冷凝。采用本发明的节能方法，能量得到了合理利用，克服了现有技术工艺流程长、设备数量多、工程费用大的不足，降低了循环冷却水和加热蒸汽的消耗，较好地解决了现有技术存在的问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种苯乙烯装置分离流程换热网络优化的工艺方法，尤其涉及一种苯乙烯分离系统精馏塔系换热网络的节能工艺方法。
背景技术
苯乙烯单体是重要的基本有机化工原料，广泛用于生产聚苯乙烯PS、泡沫聚苯乙烯EPS和ABS合成树脂等，此外还可用于生产离子交换树脂、农用乳化剂、医药品、涂料等，是石油化工重要的基本有机化工原料，仅次于聚乙烯PE、聚氯乙烯PVC、环氧乙烷EO的第四大乙烯衍生产品，产量在合成树脂中仅次于聚乙烯PE、聚氯乙烯PVC，位居第三。
苯乙烯产品绝大部分是通过乙苯脱氢生产工艺得到的，其工艺技术主要有绝热脱氢工艺、等温脱氢工艺和氧化脱氢工艺。其中最成熟且应用最广泛的是负压绝热脱氢工艺。苯乙烯生产过程的能耗主要集中在反应单元和精馏单元，反应单元的能耗主要取决于水/烃比，精馏单元的能耗主要取决于精馏分离塔的公用工程消耗，尤其是乙苯/苯乙烯分离塔的公用工程消耗。目前国际上苯乙烯生产装置的生产能力已趋向大型化和特大型化，并进一步向低能耗方向发展。我国建设的苯乙烯装置与世界发展趋势同步，因而开发具有竞争力的低能耗精馏分离流程和换热网络工艺方法迫在眉睫。
专利申请号200510013355.5一种苯乙烯分离的工艺方法，此发明公开了将普通乙苯/苯乙烯精馏分离单塔改进为两塔操作，达到降低能耗40～50%的效果。专利申请号200810043495.0乙苯/苯乙烯的节能分离方法，公开了将乙苯/苯乙烯分离单塔改进为两塔操作，塔顶蒸汽导入压缩机压缩后作为塔釜再沸器热源的节能技术方案。专利申请号200910056821.6乙苯/苯乙烯分离塔塔顶低温热回收方法，公开了通过优化塔顶换热器的结构回收热量，解决以往技术中存在的塔顶大量低温热无法充分回收的问题。专利申请号201010517546.6萃取精馏分离苯乙烯的方法，公开了采用萃取精馏法来分离苯乙烯的技术方案，可有效降低分离塔塔釜温度，减少苯乙烯聚合，延长运转周期。专利申请号201310066448.9分离乙苯、苯乙烯混合物系的方法，公开了采用高压/低压分壁式精馏塔分离乙苯、苯乙烯的方法。专利申请号201410246774.2乙苯/苯乙烯分离塔塔顶热回收工艺及装置，此发明公开了将精馏塔塔顶气相物料加热蒸发工质并引入压缩机，压缩后的工质进入塔釜再沸器的工艺，进行热量回收利用。
现有技术中的专利申请号200510013355.5采用二台精馏塔塔系，工艺流程长，设备数量多，工程费用大，生产成本高。专利申请号200810043495.0采用二台精馏塔塔系和一台压缩机，工艺流程更长，设备数量更多，工程费用更大，生产成本更高。专利申请号200910056821.6仅仅改变原有换热器的结构，回收了精馏塔塔顶的低温热量，无法降低精馏塔塔釜加热蒸汽的消耗量，节能效果不明显。专利申请号201010517546.6除设置萃取精馏塔外，还要设置溶剂解吸塔，工艺流程长，设备数量多，工程费用大，生产成本高。专利申请号201310066448.9采用高压/低压分壁式精馏塔分离乙苯、苯乙烯混合物系，设备数量多，设备结构复杂，工程费用也大，生产成本也高。专利申请号201410246774.2增加一台压缩机和一套工质蒸发/冷凝循环系统，工艺流程长，设备数量多，工程费用也大，生产成本也高。同时上述6件专利主要涉及分离乙苯/苯乙烯物系，没有考虑其他物系的分离，存在工艺流程长，设备数量多，工程费用大，生产成本高，整体节能效果差等问题。
发明内容
本发明为解决现有技术中工艺流程长、设备数量多、工程费用大、整体节能效果差等问题，提出一种苯乙烯分离系统的节能工艺方法，本发明在现有的乙苯/苯乙烯分离塔塔顶馏出高温气相物料三级冷凝的基础上，增设脱氢液预分塔进料预热器回收热量，使能量利用更加合理，可用于制备苯乙烯的工业生产中，可有效降低整体能耗，减少生产成本。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
本发明第一个方面是提供一种苯乙烯分离系统的节能工艺方法，在乙苯/苯乙烯精馏分离塔塔顶的恒沸换热器之后增设一台脱氢液预热器，恒沸换热器中未冷凝的气相物料进入脱氢液预热器与脱氢液换热，使得进入脱氢液预热器的脱氢液被加热，脱氢液预分塔由常温进料被加热至泡点进料；同时气相物料冷却并部分冷凝，未冷凝的气相物料进入尾气冷凝器冷却并冷凝。
进一步地，所述脱氢液预分塔操作压力为10～60kPa，操作温度为30～130℃。
进一步地，所述脱氢液预分塔操作压力为15～50kPa，操作温度为40～120℃。
进一步地，所述脱氢液预分塔操作压力为20～40kPa，操作温度为50～110℃。
进一步地，所述乙苯/苯乙烯精馏分离塔操作压力为20～70kPa，操作温度为70～150℃，操作回流比为6～12。
进一步地，所述乙苯/苯乙烯精馏分离塔操作压力为25～60kPa，操作温度为80～140℃，操作回流比为8～10。
进一步地，所述乙苯/苯乙烯精馏分离塔操作压力为30～50kPa，操作温度为90～130℃，操作回流比为8～9。
进一步地，所述乙苯/苯乙烯精馏分离塔塔顶操作压力为20～30kPa，操作温度为70～90℃
进一步地，所述脱氢液含苯乙烯的重量百分数为50～60%。
进一步地，所述恒沸换热器操作压力为20～30kPa，恒沸温度为55～90℃。
进一步地，所述恒沸换热器的换热介质为乙苯和水，其质量比为1：1.0～1.2。
进一步地，所述乙苯/苯乙烯精馏分离塔为填料式结构，理论板数为120～140，进料位置从塔顶往下50～60理论板处。
本发明第二个方面是提供一种苯乙烯分离系统的节能装置，包括脱氢液预分塔、脱氢液预分塔再沸器、乙苯/苯乙烯精馏分离塔、恒沸换热器、脱氢液预热器和尾气冷凝器，所述脱氢液预热器设置于所述恒沸换热器和尾气冷凝器之间，将恒沸换热器未冷凝的气相物料进入脱氢液预热器与脱氢液预热器内的脱氢液换热，将脱氢液加热至泡点后送入脱氢液预分塔，脱氢液由原来的常温进料加热至泡点进料。
本发明采用上述技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：
本发明通过对分离单元换热网络进行优化，增设一台脱氢液预热器，将乙苯/苯乙烯精馏分离塔塔顶经过乙苯/水恒沸换热器后未冷凝的气相物料与脱氢液进行换热以减少循环冷却水、加热蒸汽的消耗，由此苯乙烯装置综合能耗下降3.0～6.0千克标油/吨苯乙烯产品；采用本发明的节能技术，能量得到了合理利用，克服了现有技术工艺流程长、设备数量多、工程费用大的不足，降低了循环冷却水的消耗和减少加热蒸汽的消耗，较好地解决了现有技术存在的问题。
附图说明
图1为本发明一种苯乙烯分离系统的节能工艺方法的工艺流程示意图；
其中：1-脱氢液预分塔，2-乙苯/苯乙烯精馏分离塔，3-脱氢液预分塔再沸器，4-恒沸换热器，5-脱氢液预热器，6-尾气冷凝器，7-塔顶气，8-泡点脱氢液，9-乙苯/水蒸汽，10-乙苯，11-水，12-脱氢液。
具体实施方式
本发明提供了一种苯乙烯分离系统的节能工艺方法，在不增加分离塔和压缩机的条件下，仅仅采用增设一台脱氢液预热器进行工艺物料换热的技术手段，达到苯乙烯分离系统能量合理利用，整体节能降耗的技术目的。
本发明具体的技术方案如下：乙苯/苯乙烯精馏分离塔塔顶第一级乙苯/苯乙烯精馏分离塔塔顶冷凝器（即：恒沸换热器）之后增设一台脱氢液预热器，将恒沸换热器未冷凝的气相物料进入脱氢液预热器与脱氢液换热，该气相物料冷却并部分冷凝，之后再将未冷凝的气相物料进入尾气冷凝器冷却并冷凝。由于气相物料经过增设的一台脱氢液预热器冷却并部分冷凝，气相物料部分热量被移走，因此降低了后续尾气冷凝器的热负荷，这样可减少尾气冷凝器循环冷却水的消耗量。同时由于脱氢液进入脱氢液预热器被加热，脱氢液预分塔也由原来的常温进料加热至泡点进料，因此减少了脱氢液预分塔塔釜再沸器热负荷，这样可降低再沸器加热用蒸汽的消耗量。从而减少循环冷却水、加热蒸汽等公用工程的消耗，达到整体节能降耗的技术效果。
其中，脱氢液预分塔操作压力为10～60kPa，优选范围为15～50kPa，更优选范围为20～40kPa；操作温度为30～130℃，优选范围为40～120℃，更优选范围为50～110℃。
其中，乙苯/苯乙烯精馏分离塔操作压力为20～70kPa，优选范围为25～60kPa，更优选范围为30～50kPa；操作温度为70～150℃，优选范围为80～140℃，更优选范围为90～130℃。
下面通过具体实施例对本发明进行详细和具体的介绍，以使更好的理解本发明，但是下述实施例并不限制本发明范围。
如图1所示，常温脱氢液进料12进入本发明新增脱氢液预热器5加热为泡点脱氢液8后，送入脱氢液预分塔1，塔顶分离出塔顶气7。由于脱氢液12从原来的常温进料加热至泡点进料，因此减少了脱氢液预分塔再沸器3加热蒸汽的消耗量。脱氢液预分塔1塔釜分离出物料送入乙苯/苯乙烯精馏分离塔2，塔顶分离出高温气相物料进入恒沸换热器4与乙苯10和水11进行换热，乙苯10和水11加热为乙苯/水蒸汽9，乙苯/苯乙烯精馏分离塔2塔顶气相物料冷却并部分冷凝，乙苯/苯乙烯精馏分离塔2塔顶未冷凝的气相物料进入本发明新增的脱氢液预热器5与常温脱氢液进料12进行换热，该气相物料冷却并部分冷凝，之后再将未冷凝的气相物料进入尾气冷凝器6冷却并冷凝。由于乙苯/苯乙烯精馏分离塔2塔顶分离出的气相物料经过脱氢液预热器5冷却并部分冷凝，因此降低了尾气冷凝器6循环冷却水的消耗量。
优选地，在脱氢液预分塔1与乙苯/苯乙烯精馏分离塔2之间设有第二脱氢液预热器，经脱氢液预热器5换热后的未达到泡点的脱氢液8经该第二脱氢液预热器再次换热，从而保证脱氢液8加热为泡点脱氢液，然后送入脱氢液预分塔1。
对比例1
以生产规模6万吨/年苯乙烯装置为例，苯乙烯分离单元采用现有技术：脱氢液预分塔操作压力塔顶27kPa，塔釜55kPa，操作温度塔顶45℃，塔釜122℃；乙苯/苯乙烯精馏分离塔操作压力塔顶29kPa，塔釜65kPa，操作温度塔顶81℃，塔釜143℃。脱氢液预分塔再沸器热负荷978千瓦，尾气冷凝器热负荷1702千瓦，恒沸换热器热负荷3381千瓦。脱氢液预分塔再沸器加热蒸汽流量1.66吨/小时，尾气冷凝器循环冷却水流量147吨/小时。
实施例1
以生产规模6万吨/年苯乙烯装置为例，采用本发明苯乙烯分离系统的节能工艺方法：脱氢液预分塔操作压力塔顶27kPa，塔釜55kPa，操作温度塔顶45℃，塔釜122℃；乙苯/苯乙烯精馏分离塔操作压力塔顶29kPa，塔釜65kPa，操作温度塔顶81℃，塔釜143℃。脱氢液预分塔再沸器热负荷696千瓦，脱氢液预热器热负荷283千瓦，尾气冷凝器热负荷1419千瓦，恒沸换热器热负荷3381千瓦。脱氢液预分塔再沸器加热蒸汽流量1.22吨/小时，尾气冷凝器循环冷却水流量113吨/小时。与对比例1相比，综合能耗降低4.78千克标油/吨苯乙烯产品。
对比例2
同对比例1，仅仅生产规模改为80万吨/年苯乙烯装置，苯乙烯分离单元采用现有技术：脱氢液预分塔再沸器热负荷13042千瓦，尾气冷凝器热负荷22688千瓦，恒沸换热器热负荷45086千瓦。脱氢液预分塔再沸器加热蒸汽流量22.10吨/小时，尾气冷凝器循环冷却水流量1958吨/小时。
实施例2
同实施例1，仅仅生产规模改为80万吨/年苯乙烯装置，采用本发明苯乙烯分离系统的节能工艺方法：脱氢液预分塔再沸器热负荷9275千瓦，脱氢液预热器热负荷3767千瓦，尾气冷凝器热负荷18921千瓦，恒沸换热器热负荷45086千瓦。脱氢液预分塔再沸器加热蒸汽流量16.30吨/小时，尾气冷凝器循环冷却水流量1513吨/小时。与对比例2相比，综合能耗降低4.89千克标油/吨苯乙烯产品。
对比例3
同对比例2，仅仅操作条件改变，生产规模80万吨/年苯乙烯装置苯乙烯分离单元采用现有技术：脱氢液预分塔操作压力塔顶10kPa，塔釜38kPa，操作温度塔顶30℃，塔釜107℃；乙苯/苯乙烯精馏分离塔操作压力塔顶20kPa，塔釜56kPa，操作温度塔顶70℃，塔釜132℃。脱氢液预分塔再沸器热负荷12791千瓦，尾气冷凝器热负荷22250千瓦，恒沸换热器热负荷44216千瓦。脱氢液预分塔再沸器加热蒸汽流量21.67吨/小时，尾气冷凝器循环冷却水流量1921吨/小时。
实施例3
同实施例2，仅仅操作条件改变，生产规模80万吨/年苯乙烯装置采用本发明苯乙烯分离系统的节能工艺方法：脱氢液预分塔操作压力塔顶10kPa，塔釜38kPa，操作温度塔顶30℃，塔釜107℃；乙苯/苯乙烯精馏分离塔操作压力塔顶20kPa，塔釜56kPa，操作温度塔顶70℃，塔釜132℃。脱氢液预分塔再沸器热负荷9095千瓦，脱氢液预热器热负荷3693千瓦，尾气冷凝器热负荷18552千瓦，恒沸换热器热负荷44207千瓦。脱氢液预分塔再沸器加热蒸汽流量15.95吨/小时，尾气冷凝器循环冷却水流量1481吨/小时。与对比例3相比，综合能耗降低5.97千克标油/吨苯乙烯产品。
对比例4
同对比例2，仅仅操作条件改变，生产规模80万吨/年苯乙烯装置苯乙烯分离单元采用现有技术：脱氢液预分塔操作压力塔顶32kPa，塔釜60kPa，操作温度塔顶53℃，塔釜130℃；乙苯/苯乙烯精馏分离塔操作压力塔顶34kPa，塔釜70kPa，操作温度塔顶88℃，塔釜150℃。脱氢液预分塔再沸器热负荷13312千瓦，尾气冷凝器热负荷23158千瓦，恒沸换热器热负荷46019千瓦。脱氢液预分塔再沸器加热蒸汽流量22.56吨/小时，尾气冷凝器循环冷却水流量1999吨/小时。
实施例4
同实施例2，仅仅操作条件改变，生产规模80万吨/年苯乙烯装置采用本发明苯乙烯分离系统的节能工艺方法：脱氢液预分塔操作压力塔顶32kPa，塔釜60kPa，操作温度塔顶53℃，塔釜130℃；乙苯/苯乙烯精馏分离塔操作压力塔顶34kPa，塔釜70kPa，操作温度塔顶88℃，塔釜150℃。脱氢液预分塔再沸器热负荷9469千瓦，脱氢液预热器热负荷3846千瓦，尾气冷凝器热负荷19317千瓦，恒沸换热器热负荷46028千瓦。脱氢液预分塔再沸器加热蒸汽流量16.66吨/小时，尾气冷凝器循环冷却水流量1546吨/小时。与对比例4相比，综合能耗降低3.01千克标油/吨苯乙烯产品。
本发明通过对分离单元换热网络进行优化，增设一台脱氢液预热器，将乙苯/苯乙烯精馏分离塔塔顶经过乙苯/水恒沸换热器后未冷凝的气相物料与脱氢液进行换热以减少循环冷却水、加热蒸汽的消耗，由此苯乙烯装置综合能耗下降3.0～6.0千克标油/吨苯乙烯产品，较好地解决了现有技术存在的问题，可应用于制备苯乙烯的工业生产中。
以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。
Claims (10)
1.苯乙烯分离系统的节能工艺方法，其特征在于，在乙苯/苯乙烯精馏分离塔塔顶的恒沸换热器之后增设一台脱氢液预热器，恒沸换热器中未冷凝的气相物料进入脱氢液预热器与脱氢液换热，使得进入脱氢液预热器的脱氢液被加热，脱氢液预分塔由常温进料被加热至泡点进料；同时气相物料冷却并部分冷凝，未冷凝的气相物料进入尾气冷凝器冷却并冷凝。
2.根据权利要求1所述的苯乙烯分离系统的节能工艺方法，其特征在于，所述脱氢液预分塔操作压力为10～60kPa，操作温度为30～130℃。
3.根据权利要求2所述的苯乙烯分离系统的节能工艺方法，其特征在于，所述脱氢液预分塔操作压力为15～50kPa，操作温度为40～120℃。
4.根据权利要求1所述的苯乙烯分离系统的节能工艺方法，其特征在于，所述乙苯/苯乙烯精馏分离塔操作压力为20～70kPa，操作温度为70～150℃，操作回流比为6～12。
5.根据权利要求4所述的苯乙烯分离系统的节能工艺方法，其特征在于，所述乙苯/苯乙烯精馏分离塔操作压力为25～60kPa，操作温度为80～140℃，操作回流比为8～10。
6.根据权利要求1所述的苯乙烯分离系统的节能工艺方法，其特征在于，所述乙苯/苯乙烯精馏分离塔塔顶操作压力为20～30kPa，操作温度为70～90℃。
7.根据权利要求1所述的苯乙烯分离系统的节能工艺方法，其特征在于，所述脱氢液含苯乙烯的重量百分数为50～60%。
8.根据权利要求1所述的苯乙烯分离系统的节能工艺方法，其特征在于，所述恒沸换热器操作压力为20～30kPa，恒沸温度为55～90℃。
9.根据权利要求1所述的苯乙烯分离系统的节能工艺方法，其特征在于，所述恒沸换热器的换热介质为乙苯和水，其质量比为1：1.0～1.2。
10.根据权利要求1所述的苯乙烯分离系统的节能工艺方法，其特征在于，所述乙苯/苯乙烯精馏分离塔为填料式结构，理论板数为120～140，进料位置从塔顶往下50～60理论板处。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610491783.7A CN107540510A (zh) | 2016-06-29 | 2016-06-29 | 苯乙烯分离系统的节能工艺方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201610491783.7A CN107540510A (zh) | 2016-06-29 | 2016-06-29 | 苯乙烯分离系统的节能工艺方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN107540510A true CN107540510A (zh) | 2018-01-05 |
Family
ID=60962770
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201610491783.7A Pending CN107540510A (zh) | 2016-06-29 | 2016-06-29 | 苯乙烯分离系统的节能工艺方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN107540510A (zh) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0692878A (ja) * | 1992-04-08 | 1994-04-05 | Mitsubishi Petrochem Co Ltd | スチレンの製造法 |
| CN1450036A (zh) * | 2002-04-10 | 2003-10-22 | 中国石油化工股份有限公司 | 乙苯制苯乙烯的脱氢尾气吸收方法 |
| CN101412653A (zh) * | 2007-10-18 | 2009-04-22 | 中国石油化工集团公司 | 由乙苯气相脱氢制苯乙烯及其产品精制的方法 |
| CN101734999A (zh) * | 2008-11-21 | 2010-06-16 | 中国石油化工股份有限公司 | 乙苯/苯乙烯顺序分离共沸热回收方法 |
| CN105669353A (zh) * | 2014-11-20 | 2016-06-15 | 中国石油化工股份有限公司 | 乙苯苯乙烯分离方法 |
-
2016
- 2016-06-29 CN CN201610491783.7A patent/CN107540510A/zh active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0692878A (ja) * | 1992-04-08 | 1994-04-05 | Mitsubishi Petrochem Co Ltd | スチレンの製造法 |
| CN1450036A (zh) * | 2002-04-10 | 2003-10-22 | 中国石油化工股份有限公司 | 乙苯制苯乙烯的脱氢尾气吸收方法 |
| CN101412653A (zh) * | 2007-10-18 | 2009-04-22 | 中国石油化工集团公司 | 由乙苯气相脱氢制苯乙烯及其产品精制的方法 |
| CN101734999A (zh) * | 2008-11-21 | 2010-06-16 | 中国石油化工股份有限公司 | 乙苯/苯乙烯顺序分离共沸热回收方法 |
| CN105669353A (zh) * | 2014-11-20 | 2016-06-15 | 中国石油化工股份有限公司 | 乙苯苯乙烯分离方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101348412B (zh) | 用于苯乙烯精馏的节能方法 | |
| CN104817481B (zh) | 一种从dmso水溶液中回收dmso的工艺方法 | |
| CN105229119A (zh) | 纯化设备及使用该纯化设备的纯化方法 | |
| CN101734999B (zh) | 乙苯/苯乙烯顺序分离共沸热回收方法 | |
| CN106608787B (zh) | 乙醇脱水制乙烯工艺中热量综合利用的方法 | |
| CN102372558A (zh) | 用于乙醇制乙烯的方法 | |
| CN101941892B (zh) | 一种由甲醇生产二甲醚的方法 | |
| CN109912500A (zh) | 一种粗吡啶精制高纯吡啶系列产品的方法及其装置 | |
| CN102372567B (zh) | 用于乙醇脱水生产乙烯的方法 | |
| CN105237370A (zh) | 一种环己醇脱氢生产环己酮的工艺方法 | |
| CN110903167B (zh) | 一种热集成三塔减压萃取精馏分离乙腈-甲醇-水混合物的方法 | |
| CN109438196B (zh) | 一种制备2,2-二甲氧基丙烷的方法 | |
| CN102372559B (zh) | 乙烯分离方法 | |
| CN106746118A (zh) | 一种利用废水热能回收醇酮的系统及方法 | |
| CN102134177A (zh) | 一种萃取精馏分离环己烷和环己烯的方法 | |
| CN103113179B (zh) | 正己烷、异己烷和苯萃取精馏热耦合系统及方法 | |
| CN206896878U (zh) | 一种通过萃取精馏将三元共沸物脱水的装置 | |
| CN105669353B (zh) | 乙苯苯乙烯分离方法 | |
| CN107540510A (zh) | 苯乙烯分离系统的节能工艺方法 | |
| CN104151137A (zh) | 高压常压双塔精馏分离正丁醇和mibk共沸物系的方法 | |
| CN106966852A (zh) | 连续萃取精馏分离高碳正构烷烃与正构烯烃的方法 | |
| CN103420752B (zh) | 生物质乙醇脱水制乙烯的分离精制方法 | |
| CN106380403B (zh) | 高效分离草酸二甲酯与碳酸二甲酯的方法 | |
| CN105348043B (zh) | 含易结垢杂质的溶剂-水混合物的分离回收方法及装置 | |
| CN103539604B (zh) | 乙醇脱水制乙烯的生产方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20180105 |