CN107540203B - 玻璃注射剂瓶制备系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玻璃注射剂瓶制备系统，旨在提供一种可有效解决现有技术中制瓶机上制备的玻璃注射剂瓶搬运到退火炉的过程中容易玻璃注射剂瓶发生碰撞、划伤，导致玻璃注射剂瓶损坏的问题的玻璃注射剂瓶制备系统。它包括制瓶机；玻璃注射剂瓶退火装置；以及四轴接送机械手。四轴接送机械手用于抓取制瓶机上制备的玻璃注射剂瓶并放置到玻璃注射剂瓶退火装置上。四轴接送机械手包括支撑臂、设置在支撑臂上的直线导轨、沿直线导轨滑动的滑座、通过第一轴杆转动设置在滑座上的第一旋转支架、用于安装气动手指的第二旋转支架、设置在第二旋转支架上用于夹取玻璃注射剂瓶的气动手指。

Description

玻璃注射剂瓶制备系统

技术领域

本发明涉及玻璃瓶制备领域，具体涉及一种玻璃注射剂瓶制备系统。

背景技术

目前的玻璃注射剂瓶在制瓶机上制备完成后，需要搬运到退火炉内进行退火处理。目前制瓶机上制备的玻璃注射剂瓶通常采用如下的搬运方式将玻璃注射剂瓶搬运到退火炉内进行退火处理：通过倾斜滑道将制瓶机上制备的玻璃注射剂瓶输送到传送网带上，并通过传送网带将玻璃注射剂瓶送入退火炉内进行退火处理；这种搬运方式中：玻璃注射剂瓶在倾斜滑道内滚动的过程中容易被划伤，并且玻璃注射剂瓶之间容易发生碰撞。

另一方面，目前的玻璃注射剂瓶退火工艺中，采用传送网带输送玻璃注射剂瓶，且玻璃注射剂瓶固定在传送网带上，玻璃注射剂瓶通过传送网带穿过退火炉进行退火。目前的玻璃注射剂瓶退火工艺中，由于玻璃注射剂瓶采用传送网带进行输送，且玻璃注射剂瓶固定在传送网带上；这使得在玻璃注射剂瓶退火工艺中，玻璃注射剂瓶的表面不可避免的需要与传送网带之间发生较大面积的接触，从而导致与传送网带接触的玻璃注射剂瓶的表面的受热不均，影响玻璃注射剂瓶的退火质量。

发明内容

本发明的第一目的是为了提供一种可有效解决现有技术中制瓶机上制备的玻璃注射剂瓶搬运到退火炉的过程中容易玻璃注射剂瓶发生碰撞、划伤，导致玻璃注射剂瓶损坏的问题的玻璃注射剂瓶制备系统。

本发明在第一目的基础上的另一目的是为了提供一种可以有效解决目前的玻璃注射剂瓶在退火工艺中，玻璃注射剂瓶的表面不可避免的需要与传送网带之间发生较大面积的接触，从而导致与传送网带接触的玻璃注射剂瓶的表面的受热不均，影响玻璃注射剂瓶的退火质量的问题的玻璃注射剂瓶制备系统。

本发明的技术方案是：

一种玻璃注射剂瓶制备系统，包括：制瓶机，制瓶机用于制备玻璃注射剂瓶；玻璃注射剂瓶退火装置；以及四轴接送机械手，四轴接送机械手用于抓取制瓶机上制备的玻璃注射剂瓶并放置到玻璃注射剂瓶退火装置上；所述四轴接送机械手包括支撑臂、设置在支撑臂上的直线导轨、沿直线导轨滑动的滑座、用于驱动滑座沿直线导轨滑动的滑座推移执行机构、通过第一轴杆转动设置在滑座上的第一旋转支架、设置在滑座上用于驱第一旋转支架绕第一轴杆转动的第一支架旋转移执行机构、用于安装气动手指的第二旋转支架、设置在第二旋转支架上用于夹取玻璃注射剂瓶的气动手指及设置在第一旋转支架上用于带动第二旋转支架旋转的第二支架旋转移执行机构；所述第一轴杆与直线导轨相垂直，第一轴杆与第二旋转支架的旋转轴相垂直。

本方案的玻璃注射剂瓶制备系统可以有效解决目前的玻璃注射剂瓶在退火工艺中，玻璃注射剂瓶的表面不可避免的需要与传送网带之间发生较大面积的接触，从而导致与传送网带接触的玻璃注射剂瓶的表面的受热不均，影响玻璃注射剂瓶的退火质量的问题。

作为优选，滑座推移执行机构为推移电缸或推移气缸。

作为优选，第一支架旋转移执行机构为第一气缸，第一气缸的缸体端部铰接在滑座上，第一气缸的活塞杆端部铰接在第一旋转支架上。

作为优选，第二支架旋转移执行机构为旋转气缸。

作为优选，玻璃注射剂瓶退火装置包括退火炉、用于输送玻璃注射剂瓶的链板传送机及用于支撑玻璃注射剂瓶的玻璃注射剂瓶支撑结构，链板传送机包括链轮、链条及若干并排设置在链条链板，所述链条包括位于链轮上方的上段传送链条及位于链轮下方的下段传送链条，所述上段传送链条穿过退火炉，相邻两块链板之间形成有用于放置玻璃注射剂瓶的放置槽，所述放置槽呈V形；所述玻璃注射剂瓶支撑结构包括设置在链板上用于支撑玻璃注射剂瓶的竖向支撑板，所述竖向支撑板的上边缘设有用于限位玻璃注射剂瓶的V形槽。

本方案结构可以有效解决目前的玻璃注射剂瓶在退火工艺中，玻璃注射剂瓶的表面不可避免的需要与传送网带之间发生较大面积的接触，从而导致与传送网带接触的玻璃注射剂瓶的表面的受热不均，影响玻璃注射剂瓶的退火质量的问题。

作为优选，竖向支撑板与放置槽的长度方向相垂直。

作为优选，玻璃注射剂瓶退火装置还包括顶升支撑装置，所述顶升支撑装置包括设置在退火炉内的顶升支撑板及与竖向支撑板一一对应的错位顶升支撑机构，所述顶升支撑板位于上段传送链条的下方，顶升支撑板位于下段传送链条的上方，顶升支撑板包括沿链板传送机的输送方向依次分布的导入端倾斜导板、顶升平板及导出端倾斜导板，导入端倾斜导板靠近链板传送机的输入端，导出端倾斜导板靠近链板传送机的输出端，导入端倾斜导板由链板传送机的输入端往输出端方向斜向上延伸，导出端倾斜导板由链板传送机的输入端往输出端方向斜向下延伸；所述错位顶升支撑机构包括设置在链板上的竖直导向孔、滑动设置在竖直导向孔内的竖直导杆、设置在竖直导杆上并位于对应的链板上方的导杆上限位块及设置在竖直导杆上端的水平支撑杆，竖直导杆的下端设有滚轮安装平板，滚轮安装平板上设有支撑滚轮，且支撑滚轮位于滚轮安装平板下方，水平支撑杆与对应的竖向支撑板相平行；当导杆上限位块抵在链板上时，水平支撑杆位于竖向支撑板的上边缘的下方；当支撑滚轮抵在顶升平板上时：水平支撑杆位于竖向支撑板的上边缘的上方。本方案可以进一步的有效解决目前的玻璃注射剂瓶在退火工艺中，玻璃注射剂瓶的表面不可避免的需要与传送网带之间发生较大面积的接触，从而导致与传送网带接触的玻璃注射剂瓶的表面的受热不均，影响玻璃注射剂瓶的退火质量的问题。

作为优选，第二旋转支架通过第二轴杆转动设置在第一旋转支架上。

作为优选，直线导轨与支撑臂相平行。

本发明的有益效果是：

其一，可有效解决现有技术中制瓶机上制备的玻璃注射剂瓶搬运到退火炉的过程中容易玻璃注射剂瓶发生碰撞、划伤，导致玻璃注射剂瓶损坏的问题。

其二，可以有效解决目前的玻璃注射剂瓶在退火工艺中，玻璃注射剂瓶的表面不可避免的需要与传送网带之间发生较大面积的接触，从而导致与传送网带接触的玻璃注射剂瓶的表面的受热不均，影响玻璃注射剂瓶的退火质量的问题。

附图说明

图1是本发明的玻璃注射剂瓶制备系统的一种结构示意图。

图2是本发明的四轴接送机械手的一种结构示意图。

图3是本发明的玻璃注射剂瓶退火装置的一种结构示意图。

图4是图3中A处的局部放大图。

图5是图4的侧视图。

图中：

制瓶机1；

四轴接送机械手2：支撑臂2.1，直线导轨2.2，滑座2.3，第一旋转支架2.4，第一支架旋转移执行机构2.5，第一轴杆2.6，第二支架旋转移执行机构2.7，第二旋转支架2.8，气动手指2.9；

玻璃注射剂瓶退火装置3：退火炉3.1；链板传送机3.2，上段传送链条3.21，下段传送链条3.22；链板3.3，安装板3.31，托板3.32；

放置槽3.4；竖向支撑板3.5，V形槽3.51；错位顶升支撑机构3.7，竖直导杆3.71，水平支撑杆3.72，滚轮安装平板3.73，支撑滚轮3.74，导杆上限位块3.75，导杆下限位块3.76；顶升支撑板3.8，导入端倾斜导板3.81，顶升平板3.82，导出端倾斜导板3.83；

玻璃注射剂瓶4，环形槽4.1。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

如图1所示，一种玻璃注射剂瓶制备系统，包括：制瓶机1、玻璃注射剂瓶退火装置3以及四轴接送机械手2。制瓶机用于制备玻璃注射剂瓶，制瓶机为现有技术。

如图1、图2所示，四轴接送机械手用于抓取制瓶机上制备的玻璃注射剂瓶并放置到玻璃注射剂瓶退火装置上。四轴接送机械手包括支架、设置在支架上的支撑臂2.1、设置在支撑臂上的直线导轨2.2、沿直线导轨滑动的滑座2.3、用于驱动滑座沿直线导轨滑动的滑座推移执行机构、通过第一轴杆2.6转动设置在滑座上的第一旋转支架2.4、设置在滑座上用于驱第一旋转支架绕第一轴杆转动的第一支架旋转移执行机构2.5、用于安装气动手指的第二旋转支架2.8、设置在第二旋转支架上用于夹取玻璃注射剂瓶的气动手指2.9及设置在第一旋转支架上用于带动第二旋转支架旋转的第二支架旋转移执行机构2.7。

直线导轨与支撑臂相平行。第一轴杆转水平设置。第一轴杆与直线导轨相垂直。第二旋转支架通过第二轴杆转动设置在第一旋转支架上。第一轴杆与第二旋转支架的旋转轴相垂直，具体说是，第一轴杆与第二轴杆相垂直。滑座推移执行机构为推移电缸或推移气缸。第一支架旋转移执行机构为第一气缸。第一气缸的缸体端部铰接在滑座上，第一气缸的活塞杆端部铰接在第一旋转支架上。第二支架旋转移执行机构为旋转气缸。

如图1、图3所示，玻璃注射剂瓶退火装置包括退火炉3.1、用于输送玻璃注射剂瓶的链板传送机3.2、用于支撑玻璃注射剂瓶的玻璃注射剂瓶支撑结构以及顶升支撑装置。

链板传送机包括若干链轮、链条及链板3.3。链条包括位于链轮上方的上段传送链条3.21及位于链轮下方的下段传送链条3.22。上段传送链条穿过退火炉，下段传送链条位于退火炉的下方。

如图3、图4、图5所示，链板包括安装板3.31及设置在安装板上的托板3.32。安装板固定在链条上。托板的横截面呈V形。同一链板中：托板与安装板的横截面构成一个三角形，且托板与链条位于安装板的相对两侧。相邻两块链板之间形成有用于放置玻璃注射剂瓶的放置槽3.4，放置槽呈V形。本实施例中，放置槽形成于相邻两块链板的托板之间，本实施例中，任意相邻两块链板的托板之间均形成有用于放置玻璃注射剂瓶的放置槽。放置槽的长度方向与链板传送机的输送方向相垂直。托板上设有若干通孔。

玻璃注射剂瓶支撑结构包括设置在链板上用于支撑玻璃注射剂瓶的竖向支撑板3.5。同一块竖向支撑板固定在一块链板上。竖向支撑板的上边缘设有用于限位玻璃注射剂瓶的V形槽3.51。竖向支撑板与放置槽的长度方向相垂直。竖向支撑板与链板传送机的输送方向相平行。竖向支撑板与放置槽配合共同对玻璃注射剂瓶进行支撑与定位。

顶升支撑装置包括设置在退火炉内的顶升支撑板3.8及与竖向支撑板一一对应的错位顶升支撑机构3.7。

错位顶升支撑机构包括设置在链板上的竖直导向孔、滑动设置在竖直导向孔内的竖直导杆3.71、设置在竖直导杆上并位于对应的链板上方的导杆上限位块3.75及设置在竖直导杆上端的水平支撑杆3.72。竖直导杆上并位于对应的链板的下方设有导杆下限位块3.76。竖直导杆的下端设有滚轮安装平板3.73，滚轮安装平板上设有支撑滚轮3.74。滚轮安装平板位于对应的链板的下方。支撑滚轮位于滚轮安装平板下方。支撑滚轮的转轴与链板传送机的输送方向相垂直。水平支撑杆位于对应的链板的上方。水平支撑杆与对应的竖向支撑板相平行。

顶升支撑板固定在退火炉内。顶升支撑板位于上段传送链条的下方。顶升支撑板位于下段传送链条的上方。顶升支撑板包括沿链板传送机的输送方向依次分布的导入端倾斜导板3.81、顶升平板3.82及导出端倾斜导板3.83。导入端倾斜导板靠近链板传送机的输入端。导出端倾斜导板靠近链板传送机的输出端。导入端倾斜导板由链板传送机的输入端往输出端方向斜向上延伸，导入端倾斜导板的上边缘与顶升平板相连接。导出端倾斜导板由链板传送机的输入端往输出端方向斜向下延伸，导出端倾斜导板的上边缘与顶升平板相连接。

当导杆上限位块抵在链板上时，水平支撑杆位于竖向支撑板的上边缘的下方。当支撑滚轮抵在顶升平板上时：水平支撑杆位于竖向支撑板的上边缘的上方。

本实施例的玻璃注射剂瓶制备系统的具体工作如下：

第一，通过四轴接送机械手抓取制瓶机上制备的玻璃注射剂瓶，并放置到玻璃注射剂瓶退火装置的链板传送机上；具体操作如下：

通过滑座推移执行机构带动滑座及气动手指往制瓶机方向移动到位；通过第二支架旋转移执行机构带动气动手指旋转设定角度，通过第一支架旋转移执行机构带动第一旋转支架旋转；由于第一轴杆与直线导轨相垂直，且第一轴杆与第二轴杆相垂直，这样可以将气动手指调节到所需的夹取位置状态，使气动手指位于指定位置；

接着，通过气动手指夹取制瓶机上制备的玻璃注射剂瓶；

再接着，通过滑座推移执行机构带动滑座及气动手指往链板传送机方向移动到位；通过第二支架旋转移执行机构带动气动手指旋转设定角度，通过第一支架旋转移执行机构带动第一旋转支架旋转，使气动手指位于指定位置；最后气动手指将夹取的玻璃注射剂瓶放置到链板传送机上。

本实施例中通过四轴接送机械手抓取制瓶机上制备的玻璃注射剂瓶，并放置到玻璃注射剂瓶退火装置的链板传送机上，其可有效解决现有技术中制瓶机上制备的玻璃注射剂瓶搬运到退火炉的过程中容易玻璃注射剂瓶发生碰撞、划伤，导致玻璃注射剂瓶损坏的问题。

如图4、图5所示，通过四轴接送机械手放置在链板传送机上的玻璃注射剂瓶4（玻璃注射剂瓶的颈部外侧面具有一个环形槽4.1），玻璃注射剂瓶的底部支撑于放置槽的侧面上，玻璃注射剂瓶的颈部的环形槽支撑于竖向支撑板的上边缘的V形槽内。由于放置槽呈V形，这样玻璃注射剂瓶的底部与放置槽的侧面上之间只有两个接触点，玻璃注射剂瓶的颈部的环形槽与V形槽之间也只有两个接触点，这样可以在保证玻璃注射剂瓶稳定的支撑于链板传送机上的情况下，最大程度的减小玻璃注射剂瓶与链板传送机之间的接触。

第二，通过链板传送机将玻璃注射剂瓶输入退火炉中进行退火处理；由于玻璃注射剂瓶与链板传送机之间的接触为点接触（玻璃注射剂瓶的底部与放置槽的侧面上之间只有两个接触点，玻璃注射剂瓶的颈部的环形槽与V形槽之间也只有两个接触点），这样可以有效解决目前的玻璃注射剂瓶在退火工艺中，玻璃注射剂瓶的表面不可避免的需要与传送网带之间发生较大面积的接触，从而导致与传送网带接触的玻璃注射剂瓶的表面的受热不均，影响玻璃注射剂瓶的退火质量的问题；有效提高玻璃注射剂瓶的表面的受热均匀性，提高玻璃注射剂瓶的退火质量。

进一步的：在链板传送机将玻璃注射剂瓶输入退火炉中进行退火处理的过程中（链板传送机带动玻璃注射剂瓶逐渐往链板传送机的输出端移动），当错位顶升支撑机构的支撑滚轮抵在导入端倾斜导板上后，支撑滚轮将沿导入端倾斜导板逐渐往上移动，从而通过竖直导杆带动水平支撑杆逐渐往上移动；当支撑滚轮抵在顶升平板上时：水平支撑杆位于竖向支撑板的上边缘的上方，此时水平支撑杆将抵在玻璃注射剂瓶的颈部的环形槽的侧面上并将玻璃注射剂瓶的颈部顶起，使玻璃注射剂瓶的颈部与竖向支撑板分离，同时玻璃注射剂瓶的底部与放置槽的侧面上之间的两个接触点的位置也将发生变化；当支撑滚轮抵在导出端倾斜导板上后，支撑滚轮将沿导入端倾斜导板逐渐往下移动，从而使水平支撑杆逐渐往下移动，直至导杆上限位块抵在链板上为止，此时，水平支撑杆位于竖向支撑板的上边缘的下方，玻璃注射剂瓶颈部的环形槽再次支撑于竖向支撑板的上边缘的V形槽内；如此，在玻璃注射剂瓶退火处理过程中，不仅可以最大程度的减小玻璃注射剂瓶与链板传送机之间的接触面积，而且可以改变玻璃注射剂瓶的接触点的位置，使玻璃注射剂瓶表面各个部位都得到热辐射，进一步有效提高玻璃注射剂瓶的表面的受热均匀性，提高玻璃注射剂瓶的退火质量。

Claims (6)

1.一种玻璃注射剂瓶制备系统，包括：

制瓶机，制瓶机用于制备玻璃注射剂瓶；

玻璃注射剂瓶退火装置；以及

四轴接送机械手，四轴接送机械手用于抓取制瓶机上制备的玻璃注射剂瓶并放置到玻璃注射剂瓶退火装置上；其特征是，

所述四轴接送机械手包括支撑臂、设置在支撑臂上的直线导轨、沿直线导轨滑动的滑座、用于驱动滑座沿直线导轨滑动的滑座推移执行机构、通过第一轴杆转动设置在滑座上的第一旋转支架、设置在滑座上用于驱第一旋转支架绕第一轴杆转动的第一支架旋转移执行机构、用于安装气动手指的第二旋转支架、设置在第二旋转支架上用于夹取玻璃注射剂瓶的气动手指及设置在第一旋转支架上用于带动第二旋转支架旋转的第二支架旋转移执行机构；所述第一轴杆与直线导轨相垂直，第一轴杆与第二旋转支架的旋转轴相垂直；

所述直线导轨与支撑臂相平行；

所述玻璃注射剂瓶退火装置包括退火炉、用于输送玻璃注射剂瓶的链板传送机及用于支撑玻璃注射剂瓶的玻璃注射剂瓶支撑结构，链板传送机包括链轮、链条及若干并排设置在链条上的链板，所述链条包括位于链轮上方的上段传送链条及位于链轮下方的下段传送链条，所述上段传送链条穿过退火炉，相邻两块链板之间形成有用于放置玻璃注射剂瓶的放置槽，所述放置槽呈V形；

所述玻璃注射剂瓶支撑结构包括设置在链板上用于支撑玻璃注射剂瓶的竖向支撑板，所述竖向支撑板的上边缘设有用于限位玻璃注射剂瓶的V形槽；

所述玻璃注射剂瓶退火装置还包括顶升支撑装置，所述顶升支撑装置包括设置在退火炉内的顶升支撑板及与竖向支撑板一一对应的错位顶升支撑机构，

所述顶升支撑板位于上段传送链条的下方，顶升支撑板位于下段传送链条的上方，顶升支撑板包括沿链板传送机的输送方向依次分布的导入端倾斜导板、顶升平板及导出端倾斜导板，导入端倾斜导板靠近链板传送机的输入端，导出端倾斜导板靠近链板传送机的输出端，导入端倾斜导板由链板传送机的输入端往输出端方向斜向上延伸，导出端倾斜导板由链板传送机的输入端往输出端方向斜向下延伸；

所述错位顶升支撑机构包括设置在链板上的竖直导向孔、滑动设置在竖直导向孔内的竖直导杆、设置在竖直导杆上并位于对应的链板上方的导杆上限位块及设置在竖直导杆上端的水平支撑杆，竖直导杆的下端设有滚轮安装平板，滚轮安装平板上设有支撑滚轮，且支撑滚轮位于滚轮安装平板下方，水平支撑杆与对应的竖向支撑板相平行；

当导杆上限位块抵在链板上时，水平支撑杆位于竖向支撑板的上边缘的下方；当支撑滚轮抵在顶升平板上时：水平支撑杆位于竖向支撑板的上边缘的上方。

2.根据权利要求1所述的玻璃注射剂瓶制备系统，其特征是，所述滑座推移执行机构为推移电缸或推移气缸。

3.根据权利要求1所述的玻璃注射剂瓶制备系统，其特征是，所述第一支架旋转移执行机构为第一气缸，第一气缸的缸体端部铰接在滑座上，第一气缸的活塞杆端部铰接在第一旋转支架上。

4.根据权利要求1或2或3所述的玻璃注射剂瓶制备系统，其特征是，所述第二支架旋转移执行机构为旋转气缸。

5.根据权利要求1所述的玻璃注射剂瓶制备系统，其特征是，所述竖向支撑板与放置槽的长度方向相垂直。

6.根据权利要求1或2或3所述的玻璃注射剂瓶制备系统，其特征是，所述第二旋转支架通过第二轴杆转动设置在第一旋转支架上。

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