CN107538764A - 卫浴产品生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种卫浴产品生产方法，包括以下步骤：将双层板一起放在真空吸塑模具内；吸塑成型，上层板向上吸塑，下层板向下吸塑；倾斜模架，设置复合材料的注射口，排气和溢料口；反应注射成型，从注射口注射复合材料，复合材料从溢料口溢出后，停止注料；固化复合材料；拆模，脱模后产品定型冷却。本发明所述的卫浴产品生产方法综合真空吸塑、吹塑、闭模低压注射成型的工艺方法的优势；在一幅模具、模架内，成型独立卫浴产品。成型的卫浴产品尺寸精度高，不需要额外的拼接处理。

Description

卫浴产品生产方法

技术领域

本发明涉及一种应用于卫浴产品的生产方法。

背景技术

目前市场上用于亚克力独立浴缸基本有以下4种技术方案：

1、浴缸本体与裙板通过支架、五金挂件等装配固定。

2、浴缸本体与裙板通过丙烯酸胶水和FRP(玻璃纤维复合材料)实现无缝拼接。

3、浴缸本体与外壳本体通过树脂人造石和FRP将裙边翻边、浴缸底部粘接行程一个空心夹心整体缸。

4、浴缸亚克力层一次吸塑成型，裙边与浴缸接水缸体一体。

其中前三种方式都是将亚克力浴缸本体(接水缸体)、亚克力裙边(浴缸外壳)分别在模具内吸塑成型，然后喷涂FRP加强，随后在进行装配、无缝拼接和空心夹心复合；第4种只能做裙边尺寸外凸的结构，也即上小下大的梯形、锥形结构，造型上限制很多，不能达到较高的艺术美效果。

这样分别生产浴缸和裙边的方式，需要的工序复杂，而且亚克力板材经过吸塑行程胚体壳，未经FRP增强前，强度较差，从模具脱模或者工序流转过程中搬运中，很容易造成破裂、污染。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种卫浴产品生产方法，在一幅模具、模架内，不用取出模具，成型独立卫浴产品，。

为了解决以上技术问题，本发明提供了一种卫浴产品生产方法，包括以下步骤：将双层板一起放在真空吸塑模具内；吸塑成型，上层板向上吸塑，下层板向下吸塑；倾斜模架，设置复合材料的注射口，排气和溢料口；反应注射成型，从注射口注射复合材料，复合材料从溢料口溢出后，停止注料；固化复合材料；拆模，脱模后产品定型冷却。

本发明所述的卫浴产品生产方法的有益效果在于：综合真空吸塑、吹塑、闭模低压注射成型的工艺方法的优势；在一幅模具、模架内，成型独立卫浴产品。成型的卫浴产品尺寸精度高，不需要额外的拼接处理，可以成型上大下小的到梯形卫浴产品，获取优美的外观结构。而且胚体未增强前，不用取出模具，减少了其破损的风险，基本排除了胚壳的污染风险。胚体不用取出模具，直接热状态与夹心材料复合，不用等出来以后再喷涂FRP在加温固化，增加了能源利用率，工序节能降耗。而且该方案基本属于闭模成型，极大降低生产环境污染，有利于可持续发展。

优选的，双层板之间预留一个密闭的型腔，吸塑成型后，在塑料胚壳冷却过程中，在塑料胚壳型腔内部喷涂快干胶水。

优选的，吸塑成型后，在塑料胚壳底部黏贴强芯薄毡。

优选的，所述反应注射成型之前，在塑料胚壳型腔内部内填入定厚夹具，闭合模具，模架；合并模具，保证上下模型腔之间的间隙尺寸到预设夹心层厚度。

优选的，所述复合材料为低粘度树脂人造石浆料和/或PU低发泡配方料和/或双环戊二烯P-DCPD反应注射成型配方料。

优选的，双层板之间预留一个密闭的型腔，通过风泵将热压缩气体吹入双层板之间的型腔空隙中。

优选的，产品定型冷却后，在产品上钻孔，切割飞边，安装五金件。

优选的，所述模架倾斜角度为0-35度。

优选的，吸塑成型后，在溢水位置安装溢水管具。

优选的，所述模架倾斜角度为15-35度。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

图1为实施例一所述方法的流程图。

具体实施方式

实施例一、

如图1所示，本发明所述卫浴产品生产方法，包括以下步骤：将双层板一起放在真空吸塑模具内；吸塑成型，上层板向上吸塑，下层板向下吸塑；倾斜模架，设置复合材料的注射口，排气和溢料口；反应注射成型，从注射口注射复合材料，复合材料从溢料口溢出后，停止注料；固化复合材料；拆模，脱模后产品定型冷却。双层板之间预留一个密闭的型腔，吸塑成型后，在塑料胚壳冷却过程中，可以在塑料胚壳型腔内部喷涂快干胶水。吸塑成型后，在塑料胚壳底部可以黏贴强芯薄毡。所述反应注射成型之前，在塑料胚壳型腔内部内填入定厚夹具，闭合模具，模架；合并模具，保证上下模型腔之间的间隙尺寸到预设夹心层厚度。所述复合材料可以为低粘度树脂人造石浆料和/或PU低发泡配方料和/或双环戊二烯P-DCPD反应注射成型配方料，或者其他适合反应注射成型工艺的配方材料。双层板之间预留一个密闭的型腔，可以通过风泵将热压缩气体吹入双层板之间的型腔空隙中。产品定型冷却后，在产品上钻孔，切割飞边，安装五金件。所述模架倾斜角度可以为0-35度,可以为5度、10度、15度、20度、25度、30度、35度，优选的为15-35度。吸塑成型后，在溢水位置安装溢水管具。

本发明所述的卫浴产品生产方法综合真空吸塑、吹塑、闭模低压注射成型的工艺方法的优势；在一幅模具、模架内，成型独立卫浴产品。成型的卫浴产品尺寸精度高，不需要额外的拼接处理，可以成型上大下小的到梯形卫浴产品，获取优美的外观结构。而且胚体未增强前，不用取出模具，减少了其破损的风险，基本排除了胚壳的污染风险。胚体不用取出模具，直接热状态与夹心材料复合，不用等出来以后再喷涂FRP在加温固化，增加了能源利用率，工序节能降耗。而且该方案基本属于闭模成型，极大降低生产环境污染，有利于可持续发展。

本发明所述吸塑成型，又叫真空成型，是热塑性塑料热成型方法之一。即将片状或板状材料夹紧在真空成型机的框架上，加热软化后，通过模边的空气通道，用真空将其吸附于模具上，经短时间的冷却，得到成型的塑料制品。采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬片吸附于模具表面，冷却后，形成凹凸形状的塑料。这种方法所用的设备比较简单，模具不需承受压，可用金属、木材或石膏制成，成型速度快，操作容易。

本发明所述反应注射成型(reaction injection moulding，简称RIM)，一种工业成型加工工艺。成型过程中有化学反应的一种注射成型方法，这种方法所用原料不是聚合物，而是将两种或两种以上液态单体或预聚物，以一定比例分别加到混合头中，在加压下混合均匀，立即注射到闭合模具中，在模具内聚合固化，定型成制品。由于所用原料是液体，用较小压力即能快速充满模腔，所以降低了合模力和模具造价，特别适用于生产大面积制件。RIM低压灌注(ReactionInjectionMoulding)又名低压反应注射成型。是应用于快速模制品生产的一项手板加工新工艺，它将双组份聚氨酯材料经混合后，在常温、低压环境下注入快速模具内，通过材料的聚合、交联、固化等化学和物理过程形成制品。具有效率高、生产周期短、过程简单、成本低的优点。RIM最早仅用于聚氨酯材料，随着工艺技术的进步，RIM也可应用于多种材料(如环氧、尼龙、聚脲及聚环戊二烯等)的加工。

如图1所示，以生产浴缸为例，进一步说明本发明所述方法。

步骤一、将双层板一起放在组合好的真空吸塑模具内，上层板往上吸塑，接触上模具，下层板往下吸塑；并且双层板之间预留一个密闭的型腔，将通过风泵将热压缩气体吹入双层板之间的型腔空隙中，帮助真空吸塑的上、下层亚克力、亚克力ABS复合板更好的贴附着于模具上，达到良好的尺寸精度。

步骤二、在塑料胚壳冷却过程中，在型腔内部喷涂快干胶水，进行快干底涂，加强与夹心RIM复合材料的粘结强度；如有必要，底部黏贴强芯薄毡；溢水位置安装溢水管具。

步骤三、上模具行程下降，合并模具到保证上下模型腔之间的间隙尺寸到预设夹心层厚度；填入定厚夹具，闭合模具、模架。

步骤四、倾斜模架0-35°，可以为5度、10度、15度、20度、25度、30度、35度，优选的为15-35度。然后模架上加载缸体内复合材料的注射口，排气和溢料口。

步骤五、从注射口低压RIM注射夹心树脂材料，树脂材料可以是：低粘度树脂人造石浆料、PU低发泡配方料、双环戊二烯P-DCPDRIM配方料、其他适合RIM工艺的配方材料；等RIM材料从溢料口溢出后，停止注料。

步骤六、固化RIM复合材料。

步骤七、拆模，脱模后产品定型冷却。

步骤八、钻孔，切割飞边，安装五金件。

步骤九、检验。

步骤十、成品包装。

本发明所述方法的优点在于：工序节约，不在单独吸塑浴缸壳体、裙边壳体；且不再装配，节约人力成本；减少破损，不在搬运未增强胚壳；节约能源，壳体预热、模具预热都得以利用；工艺环保，闭模成型，低有害物排放；产品造型美观；浴缸胚体与浴缸外壳一次成型，热历史一致，收缩基本一致，无装配适用性问题；产品结构稳定，夹心复合材料，内外光滑；可一次成型双色产品。

本发明所述亚克力板就是聚甲基丙烯酸甲酯Polymeric Methyl Methacrylate(PMMA)板材，它是由“甲基丙烯酸甲酯单体Methyl Methacrylate(MMA)”聚合而成。或是由亚克力粒料经由挤板机挤出而成的。

本发明所述ABS塑料是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。塑料ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PB，PAN，PS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。

本发明所述纤维增强复合塑料FRP，是由纤维材料与基体材料按一定的比例混合后形成的高性能型材料。其中GFRP根据所使用的树脂品种不同，有聚酯玻璃钢、环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢等种类。一般FRP具有质轻而硬，不导电，机械强度高，回收利用少，耐腐蚀等特性。

本发明所述玻璃纤维薄毡是由玻璃纤维原丝短切成的股纱，由造纸法随机均匀分布成连续玻璃纤维纸片，用乳剂粘结而成。其主要性能、特点：耐化学腐蚀、防火、阻燃、防水、耐老化、耐气候性、绝缘等特点。

本发明所述的卫浴产品生产方法，可以适用于各种需要生产双层夹心塑料产品的场合；尤其适用于各种卫浴产品的生产，特别是浴缸的生产。

本发明并不限于上文讨论的实施方式。以上对具体实施方式的描述旨在于为了描述和说明本发明涉及的技术方案。基于本发明启示的显而易见的变换或替代也应当被认为落入本发明的保护范围。以上的具体实施方式用来揭示本发明的最佳实施方法，以使得本领域的普通技术人员能够应用本发明的多种实施方式以及多种替代方式来达到本发明的目的。

Claims (10)

1.一种卫浴产品生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

将双层板一起放在真空吸塑模具内；

吸塑成型，上层板向上吸塑，下层板向下吸塑；

倾斜模架，设置复合材料的注射口，排气和溢料口；

反应注射成型，从注射口注射复合材料，复合材料从溢料口溢出后，停止注料；

固化复合材料；

拆模，脱模后产品定型冷却。

2.根据权利要求1所述的卫浴产品生产方法，其特征在于，双层板之间预留一个密闭的型腔，吸塑成型后，在塑料胚壳冷却过程中，在塑料胚壳型腔内部喷涂快干胶水。

3.根据权利要求2所述的卫浴产品生产方法，其特征在于，吸塑成型后，在塑料胚壳底部黏贴强芯薄毡。

4.根据权利要求3所述的卫浴产品生产方法，其特征在于，所述反应注射成型之前，在塑料胚壳型腔内部内填入定厚夹具，闭合模具，模架；

合并模具，保证上下模型腔之间的间隙尺寸到预设夹心层厚度。

5.根据权利要求4所述的卫浴产品生产方法，其特征在于，所述复合材料为低粘度树脂人造石浆料和/或PU低发泡配方料和/或双环戊二烯P-DCPD反应注射成型配方料。

6.根据权利要求5所述的卫浴产品生产方法，其特征在于，双层板之间预留一个密闭的型腔，通过风泵将热压缩气体吹入双层板之间的型腔空隙中。

7.根据权利要求6所述的卫浴产品生产方法，其特征在于，产品定型冷却后，在产品上钻孔，切割飞边，安装五金件。

8.根据权利要求7所述的卫浴产品生产方法，其特征在于，所述模架倾斜角度为0-35度。

9.根据权利要求8所述的卫浴产品生产方法，其特征在于，吸塑成型后，在溢水位置安装溢水管具。

10.根据权利要求9所述的卫浴产品生产方法，其特征在于，所述模架倾斜角度为15-35度。