CN107530885A - 精密抓持装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种具有承载可动抓持元件的滑座的抓持装置，其中所述滑座沿所述抓持元件的抓持方向相继地，在布置在本体中且朝所述抓持元件至少部分地暴露的共用导槽中，平行于所述抓持方向地以可驱动的方式被导引，且横向于所述抓持方向地以多侧支撑的方式支承。在每个轨道导槽中均固定有至少一个滑座导轨。至少一个轨道导槽和至少一个支承在其中的滑座导轨在每个滑座或每个滑座对中各具一个在接触接点中相互接触的面，所述面相对所述滑座移行方向以0.3度至1.3度的角度倾斜。本发明研发一种在较大夹紧力中具有较小结构空间需求和较小自重的制动和/或夹紧装置。此外，所述导引系统以耐用、高精度和耐磨的方式制成。

Description

精密抓持装置

技术领域

本发明涉及一种具有承载可动抓持元件的滑座的抓持装置，其中所述滑座沿所述抓持元件的抓持方向相继地，在布置在本体中且朝所述抓持元件至少部分地暴露的共用导槽中，平行于所述抓持方向地在打开位置与闭合位置之间以可驱动的方式被导引，且横向于所述抓持方向地以多侧支撑的方式支承。

背景技术

由DE 103 44 255 A1已知这种平行抓持装置。在这个标的中，滑座直接支承在本体中。

DE 201 05 449 U1描述一种流体操纵式抓持器，其中在支承有承载抓持元件的滑座的壳体侧导槽与滑座之间，松散地插有圆柱形导销。这些导销分别部分地被滑座和导槽环扣。

发明内容

本发明的课题在于，研发一种在夹紧力较大的情况下具有较小结构空间需求和较小自重的抓持装置。此外，所述导引系统以耐用、高精度和耐磨的方式制成。

这个课题的解决方案一方面为权利要求1的特征。其中，所述暴露的导槽具有两个彼此相对布置的导槽壁，所述导槽壁镜像对称地相对竖直导引纵向中心平面定向。在每个导槽壁中均布置有一个轨道导槽。在每个轨道导槽中均固定有至少一个滑座导轨。至少一个轨道导槽和至少一个支承在其中的滑座导轨在每个滑座或每个滑座对中各具一个在接触接点中相互接触的面，所述面相对滑座移行方向以0.3度至1.3度的角度倾斜。所述滑座导轨的横截面的伸出所述轨道导槽的区域呈梯形。

这个课题的解决方案另一方面为权利要求6的特征。为此，描述提高承载可动抓持元件的滑座的导引精度的方法。其中，在轨道导槽或导槽段以及滑座导轨或具有相对所述竖直导引纵向中心平面倾斜的接触接点的导引分轨道中，所述滑座的导引间隙是可以通过沿滑座移行方向以±1mm至3mm的幅度移动所述滑座导轨或导引分轨道来调节的。替代地，在平行于所述竖直导引纵向中心平面的轨道导槽中，首先，测量所述相对布置的轨道导槽的槽底的间距，其次，测量所述滑座的滑座导槽的深度，再次，检测所述滑座导轨的通过所述承载边沿和所述基面所形成的轮廓。最后，基于几何测量值将首先、其次以及再次中提及的构件与可预设的导引间隙组合成滑座导引装置。

采用特别小的构建方案的抓持装置为抓持工件而需要抓持爪，所述抓持爪与承载和移动所述抓持爪的相对较短的滑座相比非常长。由于滑座在抓持装置的设备壳体中的导引长度较短，因导引磨损有所增加以及必然导致的导引间隙增大，抓持力不必要地受到限制。本发明提出一种方案，在设备壳体或本体中，根据单独的构件单个测量和几何尺寸选出的构件分配方案如此地安装用于支承和导引所述滑座和/或抓持爪的独立导轨，从而将导引间隙精确调节至数微米。

替代地，为实施导引间隙调节，根据滑动楔形原理将各种构件成对地组合在一起，以便通过经组合的构件的相互移动来实现导引间隙调节式或导引间隙耗尽式的进给。例如将沿纵向分开的配设有楔面的导轨组合在一起。

另一组合为导轨与壳体。在此将壳体侧的导轨槽的底部以及导轨的背侧构建为楔面。同样可以将至少一个具有导槽的滑动楔形以可安装的方式设计在滑座上，使得滑动楔形接点布置在承载导槽的滑动楔形与滑座之间。

借助测量或相对调节数个影响间隙的导引装置组成部分，能够简单地调节具有2至10微米的间隙偏差的导引。视情况也可以利用该调节方案来实施基于维护的间隙后续调节。

可以根据具体抓持任务使用例如具有承载能力的，或者具有耐磨或低摩擦表面的导轨。也可以根据具体材料将这些特性组合在一起。

在实施例中，所述滑座仅示例性地相继支承在单独一个导轨中。

通过传动装置，例如双滑动楔形传动装置来驱动所述滑座，例如为气动或液压的气缸-活塞单元作用于该双滑动楔形传动装置。其中，借助双滑动楔形或借助两个滑动楔形将活塞杆的方向偏转例如约90度。

同样可以相应地使用凸轮传动装置、杠杆传动装置、齿轮传动装置或牵引传动装置来代替双滑动楔形传动装置。同样可以采用传动装置组合。此外，抓持爪或滑座的数目不仅限于两个。

在这些实施例中仅示出平行抓持器的部分。当然，同样可以将大部分平行抓持器(除壳体外)用于三爪抓持器、四爪抓持器和多爪抓持器、多轨抓持器或中心抓持器，使得同样可以在此处使用所示课题解决方案。在三爪抓持器、四爪抓持器和多爪抓持器中，在例如布置为星形或平行布置的导槽中，通常为每个槽设置两个滑座导轨，该等滑座导轨的材料与本体的材料相比负荷能力更强。但也可以为每个导槽安装仅一个、三个或数个单独的滑座导轨。

附图说明

本发明的更多细节参阅附属项和下文对所示实施方式的描述。

图1为平行抓持器的透视图；

图2为图1所示平行抓持器的纵向剖面，然而其具有抓持爪。所述右抓持爪是打开的；

图3为图1所示平行抓持器的本体的透视图；

图4为具有平放的平面密封件的所述下盖的透视图；

图5为不设置活塞密封件的所述活塞自下方的透视图；

图6为所述平行抓持器的中心横截面；

图7为所述竖直紧固孔区域内的平行抓持器的横截面；

图8为在所述水平的导引纵向中心平面内具有两个楔形导引部件轨道的抓持器的纵向剖面；

图9为图8所示的导引部件轨道；

图10为右侧具有可插入式导槽和导轨且左侧具有沿纵向分开的导轨的滑座的放大横截面；

图11为可深度调节导轨自前方的透视图；

图12为可深度调节导轨自后方的透视图；

图13为所述滑座、所述导引密封件和双楔形自上方的透视图；

图14为所述滑座、所述导引密封件和双楔形自下方的透视图；

图15为所述导槽密封件横向于所述导槽方向的局部放大横截面；

图16为所述导槽密封件平行于所述导槽方向的局部放大横截面。

具体实施方式

图1示出具有两个分别放置在滑座(100，101)上的抓持爪(1，2)的平行抓持装置。这些沿其纵向可动的滑座(100，101)在壳体或本体(10)中，以例如滑动支承在导槽(20)中的方式被导引。容置有导槽的壳体(10)还包围例如为双作用式的气缸-活塞单元(120)。气缸-活塞单元通过双滑动楔形传动装置(80)而作用于滑座(100，101)。在图1中，平行抓持装置通过其本体(10)被安装在承载该平行抓持装置的机器部件或操作设备部件(6)上。为实现高精度的滑座导引，将抓持装置的几个部件实施为可调节的，或者由(根据公差较紧的质量)预先分类的精密部件组装在一起。

图2示出具有两个被旋松的抓持爪(1，2)的平行抓持装置。这些抓持爪需抓持例如为圆柱形的工件(7)。左设备侧的抓持爪(1)位于工件(7)上，而右设备侧的抓持爪(2)位于打开位置上。与图2所示视图不同，抓持爪(1，2)分别强制同步地以基于传动装置的方式朝彼此运动或彼此分离。

平行抓持装置的例如大体为立方形的本体(10)由上导引段(11)和下驱动段(51)构成。该驱动段例如由铝合金AlMgSil制成。本体(10)的长度例如为其宽度和本体高度的将近两倍。在实施例中，本体(10)的长度为50mm。在这个结构尺寸中，每个滑座(100，101)或抓持爪(1，2)的最大行程为例如2.625mm。

导引段(11)在中心容置有朝上方-朝抓持爪(1，2)-暴露的导槽(20)，如图3所示，导槽的例如为矩形的横截面测得宽度为10.7mm，高度为9.3mm。在导槽(20)的平面侧壁(23，24)中，为之后容置导轨(31，32)而各加入一个0.65mm深且4mm宽的扁平轨道导槽(26)。这个轨道导槽(26)具有矩形横截面、平面槽底(211)和例如为平面的侧壁。轨道导槽(26)在此在本体(10)的整个长度范围内延伸。如图7所示，在导槽(20)的这些平面侧壁(23，24)之间居中布置有竖直导引纵向中心平面(29)。在数个实施例中(参阅例如图8至图12)，这些伸入侧壁的导槽在导引纵向中心平面(29)上并未形成镜像对称。垂直于竖直导引纵向中心平面(29)布置有水平导引纵向中心平面(19)。该水平导引纵向中心平面居中布置在轨道导槽(26)中。

每个导轨(31，32)在此均为由不锈钢，例如X90CrMoV18所制成的大体为梯形的杆件。在实施例中，例如在本体(10)的长度范围内延伸的导轨(31，32)的宽度例如为4mm。导轨(31，32)的测得高度为其宽度的75％。由于这种导轨(31，32)的强度较大，滑座可以将更大的转矩传递至本体(10)上。因此，抓持装置可以将更大的抓持力施加在需要抓起的工件(7)上。

这个导轨(31，32)均具有六角形横截面，且具有两个彼此径向对称地相对布置的承载边沿(33，34)，该等承载边沿所夹角度30度至90度。在实施例中，该角度为30度。反射平面(19)将导轨(31，32)平分。承载边沿(33，34)覆盖导轨高度的至少75％，其中导轨高度被测定为与定位导轨(31，32)的定位销(42)的中心线平行。在承载边沿(33，34)与其间所夹的平行于竖直纵向中心平面(8)的自由面(35)之间，实施半径各为0.5mm的边角修圆。

导轨(31，32)中的至少一个居中地具有宽度例如为1.2mm，深度例如为1.4mm的横槽(36)。这个横槽(36)用于额外地以耐磨的方式导引在双滑动楔形传动装置(80)所使用的双滑动楔形(81)。这个导轨(31，32)视情况亦可由两个或数个相继布置的区段构建而成。

在实施例中，导轨(31，32)分别用两个沉头螺钉(41)固定在本体(10)上(参阅图1和图3)。预先分别借助两个定位销(42)将导轨(31，32)定位在本体(10)上。这些定位销布置在螺接接头与位置最近的本体端侧(14)之间的区域内。用于定位销(42)的钻孔(39)和螺纹孔(38)布置在导轨(31，32)的水平纵向中心平面上。

在图8中，在导槽(20)的右槽侧(22)中加入具有三个槽底段(212，213，214)的轨道导引槽。例如长度为6mm的中间槽底段(214)与相对布置的轨道导引槽的槽底例如镜像对称。中间槽底段的左侧连接有槽底段(212)，其相对区段(214)以例如0.573度的角度朝外偏移。由此，这些槽底与本体(10)的左端侧的距离逐渐变大。槽底段(213)为槽底段(212)的镜像。布置在本体(10)的端侧之间的竖直横向中心平面(49)在此用作反射平面。

如图9所示，在每个槽底段(212，213)前均如此地布置有一个导引分轨道(231，232)，使得该导引分轨道以其相应底侧(233，234)进行抵靠。如图8和图9所示，两个导引分轨道(231，232)的横截面均为梯形。这些端面例如相互平行，其中总是外部的端面具有螺纹孔(45)。此外，这些端面分别与导引分轨道(231，232)的顶侧(235，236)成直角。两个顶侧(235，236)均布置在平行的，视情况亦叠合的平面上。导引分轨道(231，232)的长度例如以3毫米的程度小于本体长度的一半。槽底段(212，213)和导引分轨道(231，232)的相应底侧(233，234)构成接触接点(298，299)。

每个导引分轨道(231，232)具有例如两个螺纹孔(237，238)，其中后一螺纹孔为防止密封体(301，302)磨损而为螺纹盲孔。顶侧(235，236)还在外端侧区域内具有5°的斜面(239)，以便在相应的滑座(100，101)视情况可能驶过的情况下不损伤相应的密封体(301，302)。

为使得导引分轨道(231，232)能够为进行间隙调节而相对本体(10)移动，每个导引分轨道(231，232)均以拧入螺纹孔(237，238)的螺钉(240)支承在相应的长形孔(221)中。例如借助顶端具有外螺纹的工具来进行位移，将该外螺纹暂时拧入相应导引分轨道(231，232)的端侧螺纹孔(45)。

在拧紧螺钉(240)前，适当地将相应导引分轨道(231，232)朝需调节的间隙纵向移动。在在此例如预设的接触接点倾斜度中，每移动一毫米会导致7.5微米的间隙变化。

作为槽底段(212，213)的图8所示倾斜度的替代方案，也可以如此地设置这个倾斜度，使得槽底间距朝本体(10)的端侧方向减小。两个槽底段(212，213)也可以配设相同的倾斜度，使其表面法线相互平行。

在另一实施方式中，可调节的导轨(31)和/或(32)的长度以3mm至6mm的幅度小于本体(10)的总长度。在这个情形中，该导轨在平行抓持器中共同导引两个滑座(100，101)。这些滑座的紧固与调节系统为较短的导引分轨道(231，232)的加长版本。

接触接点(297-299)当然也可以在导轨或导引分轨道之间直接地-以不设置轨道导槽(26，261)的方式-布置在侧壁(23，24)上。

图10示出滑座(100，101)的横截面。滑座(100，101)在此在其右侧具有插有导轨支架(113)的立方形凹口(112)。在外侧具有滑座导槽(105)的导轨支架(113)借助螺钉(114)刚性固定在滑座(100，101)上。用于螺钉(114)的头部的长形孔形的下沉部布置在左滑座导槽(105)的槽底中。在安装完毕后，滑座(100)和导轨支架(113)(基于间隙调节的宽度除外)例如具有与图7中的滑座(100)相同的外轮廓。

在滑座(100)与导轨支架(113)之间布置有接触接点(294)，凹口(112)的倾斜壁部与导轨支架(113)的倾斜壁部在该接触接点中相会。接触接点(294)与竖直导引纵向中心平面(29)所夹角度为0.3度至1.3度。为例如在0至50μm范围内改变该二滑座导槽(105)的间距，沿滑座移行方向(9)相对滑座(100)移动导轨支架(113)。凹口(112)的垂直于倾斜的接触接点(294)的壁部用作导轨支架(113)的经精加工的抵靠与调节导引面。

图11和图12示出一个被接近沿纵向分开的导轨(241)的两个视图，在该导轨中整合有间隙调节所必需的倾斜接触接点(293)。导轨(241)由基座(242)和梯形附件(243)构成。后者包含导轨(241)的梯形剖面。

楔形基座(242)的底侧贴靠在轨道导槽(26)的槽底(211)中。如图12所示，在基座(242)的底侧布置有例如三个分级的长形孔(244)和两个紧固孔(245)。基座(242)的顶侧为与基座底侧所夹角度为0.3度至1.3度的平面楔面。因此，基座(242)沿滑座移行方向(9)逐渐变细。

在长形孔(244)中设有将基座(242)与楔形的梯形附件(243)可移动地连接在一起的螺钉(248)。梯形附件(243)的底侧与基座(242)的接触顶侧具有相同的倾斜度。

紧固孔(245)用于紧固已安装且被调节至确定高度的导轨(241)以在壳体(10)中拧紧。由于容置有滑动楔形轮廓，以及长形孔(244)的深度，导轨(241)的横向于滑座移行方向(9)且平行于平面(29)的延伸度有所增大。容置这个导轨(241)的轨道导槽(26)的深度由此被设计得更大。

如图10所示，在左滑座导槽(105)中布置有另一接近沿纵向分开的导轨(251)，该导轨由上(252)与下轨道部分(253)构成。两个轨道部分(252，253)均呈楔形，其中其构成倾斜接触接点(295)的楔面相对水平导引纵向中心平面(19)以0.3度至1.3度的角度倾斜。楔面的边缘经倒角。将宽的上轨道部分(252)与本体(10)螺接在一起。

轨道部分(253)的下壁部被设计为借助凹口(254)而相对导轨(31，32；241)以数个十分之一毫米的幅度内缩，以便在(为实施间隙最小化)针对性地加宽时在平面(29)内不会碰到滑座导槽(105)的下边缘(参阅图10)。

在这个导轨(251)中，例如通过在预先安装的组件中校准下轨道部分(253)来检测预定精度所需的位置。预先安装的组件由本体(10)、滑座(100)和/或(101)，以及已固定的规则导轨(31)或(32)构成。将部分(252，253)插入具有预定间隙且被轨道导槽(26)和滑座导槽(105)包围的尚为自由的空间。这些部分彼此的沿滑座移行方向(9)基于间隙的相对位置被检测和/或标记。在将这些部分从预先安装的组件取出后，根据偏移度或标记沿接触接点的外缘将轨道部分(252，253)激光焊接在一起。随后，将整体式的导轨(251)重新整合至该组件中。

可以将不同的导轨和导引分轨道以其配合件或抓持件导引装置中的各种滑动楔形系统组合在一起。

布置在导引段(11)下方的驱动段(31)大体上容置气缸-活塞单元(120)以及导引操纵构件的通道和穿孔。在导引段(11)下方的侧向区域内，本体(10)两侧均以整个本体长度的约12％的幅度缩短至本体总高度的38.3％的高度上。

本体(10)的底侧(13)具有例如3.5mm深，在此为12角形的盖凹口(65)。该盖凹口从本体(10)的前纵向侧壁延伸至后纵向侧壁。例如7mm深的气缸凹口(55)从盖凹口(65)出发朝导槽(20)方向伸入本体(10)(参阅图2)。气缸凹口(55)在此具有椭圆形横截面，该横截面的长度例如相当于本体总长度的54％。气缸凹口(55)的测得宽度例如为其长度的53.7％。该椭圆横截面的该二半径相当于气缸凹口(55)的宽度的一半。环绕气缸凹口(55)布置有具有平面底部的环绕式密封座槽(56)。在图4中，布置在该密封座槽中的平面密封件(79)设在盖部(71)上。

在密封座槽(56)的区域内布置有四个底孔(57)，其中每两个底孔与一个压缩空气孔(58)相交。这些压缩空气孔为两个垂直于长形本体侧壁的钻孔。如图3所示，一个用代表“打开”的“O”表示，另一个用代表“关闭”的“C”表示。与用“C”表示的压缩空气孔(58)相交的底孔(57)与另一布置在压缩空气孔(58)上方的横孔(59)相交。该横孔用螺纹销密封封闭。可以通过横孔(59)为气缸凹口(55)的接近地板处提供压缩空气。

气缸凹口(55)的底部中心布置有通孔(61)，该通孔将气缸凹口(55)与导槽(20)连接在一起。通孔(61)居中具有用于容置活塞杆密封圈的穿孔。

为将本体(10)固定在机器滑座(6)上，这个本体具有四个竖直的钻孔(15)和两个横向通孔(16)。在图1中，特别将竖直钻孔(15)用于进行紧固。除两个成对角线相对布置的钻孔外，所有其他的紧固孔(15，16)均配设有与相应的紧固螺钉相匹配的下沉部。

在图3所示的较大侧壁上，本体(10)在中间区域具有两个同样朝这个侧壁暴露的感测器凹口(66)。这些感测器凹口的中心线与该设备的中心线(3)平行。通过两侧(作为用于可插入式活塞定位感测器的固定保护装置而)突出的后手柄使得该设备的大部分呈U形的横截面在侧壁区域内变窄。

如图4所示，以较小间隙配入12角形盖凹口(65)中的盖部(71)在中心具有两级的凹槽(73)，气动驱动器(80)的活塞(121)可以在抓持器闭合位置中部分地伸入该凹槽。围绕凹槽(73)布置有四个紧固孔(78)，将盖部(71)连同本体(10)在夹设平面密封件(79)的情况下与四个圆柱头螺钉(68)密封地螺接在一起(参阅图1)。为容置圆柱头螺钉(68)的螺钉头，盖部(71)具有伸入纵向侧壁区域内的下沉部或铣削部(参阅图1和图3)。

这个盖部特别在盖部(71)的曲面后侧壁区域内具有例如四个朝本体(10)定向的盲孔(76)，其中的两个延伸进弹性平面密封件(79)中(参阅图4)。每两个盲孔(75)与一个长形的贯通式横孔(77)连通，该横孔在盖部(71)的纵向侧壁上用螺纹销封闭。如图4所示布置在平面密封件(79)的边缘内的盲孔(75)在抓持器松开期间用作压缩空气的排出孔。通过用“O”表示的钻孔(58)将这个压缩空气压入本体(10)，以便从该处通过竖直底孔(57)穿过平面密封件(79)进入横孔(77)。

在被气缸凹口(55)和盖部(71)包围的气缸内腔(4)中布置有具有两分式活塞杆(131，132)的椭圆活塞(121)。活塞(121)(其平均壁厚在实施例中小于本体高度的六分之一)在中心具有三级的通孔(135)，其中中间的梯级具有例如3.2mm的最小直径。

活塞杆侧的钻孔梯级为容置活塞杆套筒(131)而具有5mm的直径。环绕通孔(135)地，活塞(121)具有用作活塞(121)的上止挡件的高度为0.2mm的盘形突出部(124)。该活塞的边缘也可以用于螺旋压力弹簧的内导引。

椭圆活塞(121)为与本体(10)的气缸凹口壁隔绝而具有支承在密封槽中的环绕式方形密封圈。活塞(121)在密封槽的区域内具有至少一个压力平衡孔(127)，其中心线例如平行于中心线(3)且该压力平衡孔在密封槽的区域内与活塞(121)相交。在输送压缩空气期间，压缩空气通过至少一个直径例如为0.7mm的压力平衡孔(127)到达方形密封圈前，以便将这个方形密封圈可靠且迅速地抵靠在密封槽的背离过压的槽壁上。

如图5所示，活塞底侧(122)同样具有突出部(125)，活塞杆螺钉(132)的头部布置在该突出部的中心下沉部(128)中。活塞(121)在突出部(125)的前区域内具有两个盲孔(126)。视需要将用于活塞位置监测的盘形磁铁(136)贴入这些盲孔中。

活塞杆(131，132)在此由活塞杆螺钉(132)(例如沉头螺钉)，和插接在该活塞杆螺钉上的活塞杆套筒(131)构成。一旦活塞杆螺钉(132)被居中插入双滑动楔形(81)的沉孔(95)，并且被拧紧在连接该沉孔的螺纹孔(96)中，那么该二部分(活塞杆螺钉和活塞杆套筒)连同活塞(121)和双滑动楔形传动装置(80)的双滑动楔形(81)共同构成形状稳定的组件。

在导槽(20)中布置为双滑动楔形传动装置(80)的部件的双滑动楔形(81)大体为具有方形横截面的方杆状构件。在其中间区域两侧各成型有一个垂直凸设的侧向支板(85，86)(参阅图13和图14)。平行于中心线(3)地在整个双滑动楔形高度范围内延伸的支板(85，86)的宽度为1.2mm。该支板以1.8mm的幅度突出于其立方形基本形状。

双滑动楔形(81)在其正面末端各具一个以滑动楔角倾斜的端面(83，84)。相对抓持方向(9)的滑动楔角介于20度与50度之间。在实施例中该滑动楔角为50度。

平行于倾斜端侧(83，84)，在端侧(83，84)与支板(85，86)之间的双滑动楔形(81)的每个纵侧上各布置有一个楔形槽(87)。相应的楔形槽(87)平行于位置最近的端侧(83，84)。其中，该端侧具有矩形横截面。因此，双滑动楔形(81)在每个纵侧上具有两个楔形槽(87)。该双滑动楔形与竖直纵向中心平面(8)对称地构建，因此，纵侧的每个楔形槽(87)与均与另一个楔形槽相对布置。双滑动楔形(81)的每个端侧区域均以这种方式构成(沿横截面观察)倾斜布置的T形楔板(91，92)。

双滑动楔形(81)的每个楔板(91，92)均形状配合地嵌接入支承在导槽(20)中的滑座(100，101)。这些滑座中的每个均主要为立方体，在该立方体中两侧地加入滑座导槽(105)。这个滑座(100，101)以这些槽(105)滑动支承在导轨(31，32)上。滑座(100，101)由表面硬化钢16MnCr5制成。视情况也使用调质钢或耐锈与耐腐蚀的钢作为材料。

这个滑座(100，101)(其宽度例如以0.2mm的程度小于导槽(20)的宽度)在朝向双滑动楔形(81)的端面(103)内具有倾斜的T形槽(106)，滑座(100，101)用该T形槽以小于0.1mm的间隙环扣双滑动楔形(81)的楔板(91，92)。如图13和图14所示，在T形槽(106)的底部加入可以用润滑剂充填的润滑剂槽(109)。这个滑座(100，101)在背离双滑动楔形(81)的端面上具有螺纹孔(115)，该螺纹孔的中心线位于纵向中心平面(8)上。可以通过这个螺纹孔(115)来紧固导槽密封件(300)。

在每个滑座(100，101)在的顶侧上均布置有例如为立方形的，例如高度为2.8mm的转接器附件(110)，该转接器附件在安装完毕的滑座(100，101)中以例如1.2mm的幅度(突出于壳体顶侧(12)地)从导槽(20)上方伸出。转接器附件(110)同时以例如1.5mm的幅度突出于总是布置在外部且背离T形槽(106)的端侧。转接器附件(110)的平面顶侧(102)具有两个配设有气缸下沉部的螺纹孔，将抓持爪(1，2)可分离地固定在这些螺纹孔上。在气缸下沉部中，定心套筒为精确地，至少形状配合地定位抓持爪(1，2)而插在滑座(100，101)上。抓持爪(1，2)视情况也在该处直接成型，或以可分离的方式固定在该处。

如图2所示，滑座(100，101)如此地相继布置在导槽(20)中，使其朝向彼此的端侧(103)在最小抓持爪间距中能进行接触或至少几乎碰到。

导槽(20)的槽口的中间区域以例如为矩形的盖板(18)封闭。盖板(18)被设计为某个宽度，使得该二滑座(100，101)在抓持爪(1，2)的闭合位置中正好尚未碰到这个盖板。

为避免壳体内部(5)和导轨(31，32)受到污物或其他造成磨损的杂质的损害，如图13和图14所示，将角状的导槽密封件(300)安放和拧紧至滑座(100，101)上。这个导槽密封件(300)在实施例中包围相应滑座(100，101)的转接器附件(110)。

这个导槽密封件(300)大体由每个滑座(100，101)的两个部分构成：密封支架(331，332)和密封体(301，302)。密封支架(331，332)为由不锈钢冲压而成的钢板折弯件，其具有一个长边脚(333)和一个短边角(334)。该钢板折弯件与需密封的导槽(20)的槽宽相比更窄。

长边脚(333)具有矩形的定位凹口(335)，该长边脚在安装完毕后以该定位凹口包围相应滑座(100，101)的抓持爪安装基座。短边角(334)大约居中地具有安装孔(336)，以及侧向地各具一个槽(337)。安装孔可供将导槽密封件(300)保持在滑座上的螺钉(118)穿过。每个槽(337)均以一定的间距包围导轨(31，32)。

在每个密封支架(331，332)上均固定有小幅突出于这个密封支架四周的密封体(301，302)。弹性密封体(301，302)沿本体顶侧(12)且沿本体端侧(14)将被导槽(20)围绕的壳体内部(5)与环境隔绝。

在导槽壁(23-24)上抵靠有具有双唇密封的剖面(303)的这个密封体(301，302)。剖面(303)具有外上唇部(305)，其用作防止形式为灰尘和/或湿气的污物从外部渗入的第一阻隔件。通过材料自身的张紧力将唇部(305)在安装后小幅地朝上挤压。在大小和几何尺寸方面类似的唇部(306)朝壳体内部(5)倾斜。该唇部的任务主要是将双滑动楔形传动装置(80)的润滑剂拦截在壳体内部(5)中。唇部(306)至少近似对称于外上唇部(305)，其中图15中示出的轴线(307)用作对称线。

该二密封唇(305，306)包围例如深度至少为0.25mm的通道状空腔(308)该空腔在内端侧(312)上以四个V形开口(309)结尾。密封体(301，302)的外侧(311)沿内端侧(312)具有第三密封唇(324)，该密封唇在滑座(100，101)移行时沿壳体盖(18)的底侧滑动。如图16所示，密封唇(324)呈楔形，该楔形的前缘(328)指向本体中心线(3)方向。

密封体(301，302)在实施例中作为橡胶材料在密封支架上经过硫化。该密封体也可以作为独立构件而制成，最后，将该构件粘附在密封支架(331，332)上。

在松开行程和/或抓持行程中，密封体(301，302)连同密封支架(331，332)在导槽(20)内来回移动滑座(100，101)。在抓持行程中，内密封唇(306)作为将润滑器推来面前的刮除器而起作用。在松开行程中，外密封唇(305)承担清洁导轨(31，32)和导槽(20)的刮除器的任务。

如图2所示，为进行闭合运动或抓持运动，例如用压缩空气使得连同双滑动楔形(81)布置在上方的最终位置中的活塞(121)从这个位置朝下运动。为此，对该活塞的活塞杆侧(123)施加压缩空气。朝下运动的双滑动楔形(81)将导槽(20)中的滑座(100，101)朝内引向中心。此外，将由活塞(121)、活塞杆(131，132)和双滑动楔形(81)构成的组合导入导轨(31，32)的横槽(36)中。为此，支板(85，86)以小于0.05mm的间隙抵靠在横槽(36)的侧边沿上。支板(85，86)的端面不与横槽(36)的相应槽底接触。

在闭合运动中，楔面(108)抵靠至双滑动楔形(81)。一旦抓持爪(1，2)抵靠在工件(7)上，则该运动在保持全部夹紧力的情况下停止。

为松开工件(7)而对活塞底侧施加压缩空气。朝上运动的由活塞(121)和双滑动楔形(81)构成的复合件挤压滑座(100，101)或抓持爪(1，2)使其分开，直至活塞杆侧(123)抵靠至气缸凹口(55)的底部。在此，楔面(107)在松开运动中接触双滑动楔形(81)。

为增大夹紧与松开力，例如可以在气缸中相继布置数个活塞。也可以在至少一个升降装置中借助机械弹簧来驱动活塞或额外提供辅助。

附图标记说明

1，2 抓持爪

3 (10，34，82)的中心线

4 气缸内腔

5 壳体内腔，壳体内部

6 机器滑座，机器部件；操作设备部件

7 工件

8 竖直纵向中心平面

9 抓持方向，滑座移行方向

10 本体，壳体

11 导引段

12 本体顶侧

13 本体底侧

14 本体端侧

15 紧固孔，竖直的

16 横向通孔

17 用于阻隔空气的螺纹孔

18 壳体盖，盖板

19 水平导引纵向中心平面，反射平面

20 导槽

21 槽侧，左

22 槽侧，右

23，24 侧壁，导槽壁

25 槽底，导槽壁

26，261 轨道导槽

27 用于(31，32)的螺钉的沉孔

28 定位销孔

29 竖直导引纵向中心平面

31，32 导轨，滑座导轨

33，34 承载边沿

35 (33)与(34)之间的面

36 横槽

37 基面，(31，32)的底侧，面

38 螺纹孔

39 定位销孔

41 沉头螺钉

42 定位销

45 外端侧中的螺纹孔

49 竖直横向中心平面

51 驱动段

55 气缸凹口，椭圆形

56 用于平面密封的密封座槽

57 底孔

58 压缩空气孔

59 横孔

61 通孔

65 盖凹口

66 感测器凹口

68 用于(71)的圆柱头螺钉

71 盖部

73 凹槽

75，76 盲孔，内部的，在平面密封件中

77 横孔

78 紧固孔

79 平面密封件

80 双滑动楔形传动装置

81 双滑动楔形元件，双滑动楔形，传动构件

83，84 端侧，端面，斜的

85，86 支板

87 楔形槽

91，92 楔板，T形的

95 沉孔

96 螺纹孔

100，101 滑座

102 顶侧

103 端侧，端面

105 滑座导槽

106 T形槽

107 楔面，打开系统

108 楔面，闭合系统

109 润滑剂槽

110 转接器附件

112 凹口

113 导轨支架

114 螺钉

115 用于(300)的螺纹孔

118 用于(300)的螺钉

120 气缸-活塞单元；驱动器，气动

121 活塞，椭圆形

122 活塞底侧

123 活塞杆侧

124 突出部，盘形的，止挡件

125 突出部，活塞底侧的，圆柱形

126 用于(136)的盲孔

127 压力平衡孔

128 下沉部

131 活塞杆套筒，活塞杆

132 活塞杆螺钉，活塞杆

135 通孔

136 盘形磁铁

211 槽底，贯通式，平面的；面

212 槽底段，斜的；区段

213 槽底段，斜的；区段

214 槽底段，中心；平行于(29)；区段

221 (10)中具有下沉部的长形孔

231 导引分轨道

232 导引分轨道

233 底面，(231)的底侧

234 底面，(232)的底侧

235 (231)的顶侧

236 (232)的顶侧

237 螺纹孔

238 螺纹孔，螺纹盲孔

239 斜面

240 螺钉

241 导轨，沿纵向分开的，接触接点相对(29)倾斜

242 基座

243 梯形附件

244 长形孔

245 紧固孔

248 螺钉

251 导轨，沿纵向分开的，接触接点相对(19)倾斜

252 轨道部分，上

253 轨道部分，下

254 凹口，(253)下方的

261 轨道导槽

263 导槽段

264 导槽段

293 (242)与(243)之间的接触接点

294 (100)与(113)之间的接触接点

295 (252)与(253)之间的接触接点

297 平行于(9)的接触接点

298 接触接点，倾斜的

299 接触接点，倾斜的

300 导槽密封件

301，302 密封体，弹性体

303 剖面，侧向的

304 双唇

305 唇部，外部的，密封唇

306 唇部，内部的，密封唇

307 对称轴，中心线

308 空腔，通道状的

309 开口

311 外侧

312 端侧

324 密封唇，单一唇部

325 密封边沿

328 前缘

331，332 密封支架，钢板折弯件

333 边脚，长的

334 边脚，短的

335 定位凹口

336 安装孔

337 槽

Claims (9)

1.一种具有承载可动抓持元件(1，2)的滑座(100，101)的抓持装置，其中所述滑座(100，101)沿所述抓持元件(1，2)的抓持方向(9)相继地，在布置在本体(10)中且朝所述抓持元件(1，2)至少部分地暴露的共用导槽(20)中，平行于所述抓持方向(9)地在打开位置与闭合位置之间以可驱动的方式被导引，且横向于所述抓持方向(9)地以多侧支撑的方式支承，

其中所述暴露的导槽(20)具有两个彼此相对布置的导槽壁(23，24)，所述导槽壁镜像对称地相对竖直导引纵向中心平面(29)定向，

其中在每个导槽壁(23，24)中均布置有一个轨道导槽(26，261)，

其中在每个轨道导槽(26，261)中均固定有至少一个滑座导轨(31，32)，

其中至少一个轨道导槽(26，261)和至少一个支承在其中的滑座导轨(31，32)在每个滑座(100，101)或每个滑座对中各具一个在接触接点(297，298，299)中相互接触的面，所述面相对所述滑座移行方向(9)以0.3度至1.3度的角度倾斜，

且其中所述滑座导轨(31，32)的横截面的伸出所述轨道导槽(26，261)的区域呈梯形。

2.根据权利要求1所述的抓持装置，其特征在于，所述导槽(20)在第一槽侧(21)上具有至少一个轨道导槽(26)，所述轨道导槽的槽底(211)平行于所述竖直导引纵向中心平面(29)。

3.根据权利要求1所述的抓持装置，其特征在于，所述导槽(20)在第二槽侧(22)上具有至少一个轨道导槽(261)，所述轨道导槽的槽底分为至少两个区段(213，213，214)，其中两个区段(213，213)相对所述竖直导引纵向中心平面(29)和所述滑座移行方向(9)以0.3度至1.3度的角度倾斜，且所述区段(213，213)中的每个均支承一个导引分轨道(231，232)。

4.根据权利要求3所述的抓持装置，其特征在于，所述区段(213，213)成一个角度，所述角度要么在181.6±1度范围内，要么在178.4±1度范围内。

5.根据权利要求3所述的抓持装置，其特征在于，所述区段(213，213)与所述竖直导引纵向中心平面(29)所夹角度为0.3度至1.3度，且同时，所述区段相互平行。

6.根据权利要求3所述的抓持装置，其特征在于，所述滑座导轨(31，32，241，251)或所述导引分轨道(231，232)分别在至少一个端侧上具有螺纹孔(45)或转接器接头。

7.一种提高抓持装置的承载可动抓持元件(1，2)的滑座(100，101)的导引精度的方法，其中所述滑座(100，101)沿所述抓持元件(1，2)的抓持方向(9)相继地，在布置在本体(10)中且朝所述抓持元件(1，2)至少部分地暴露的共用导槽(20)中，平行于所述抓持方向(9)地在打开位置与闭合位置之间以可驱动的方式被导引，且横向于所述抓持方向(9)地以多侧支撑的方式支承，其特征在于，

在轨道导槽(26，261)或导槽段(263，264)以及滑座导轨(31，32)或具有相对所述竖直导引纵向中心平面(29)倾斜的接触接点(298，299)的导引分轨道(231，232)中，所述滑座(100，101)的导引间隙是可以通过沿滑座移行方向(9)以±1mm至3mm的幅度移动所述滑座导轨(31，32)或导引分轨道(231，232)来调节的，或者

在平行于所述竖直导引纵向中心平面(9)的轨道导槽(26，261)中，首先，测量所述相对布置的轨道导槽(26)的槽底(211)的间距，其次，测量所述滑座(100，101)的滑座导槽(105)的深度，再次，检测所述滑座导轨(31，32)的通过所述承载边沿(33，34)和所述基面(37)所形成的轮廓，最后，基于几何测量值将首先、其次以及再次中提及的构件(10；100，101；31，32，231，232)与可预设的导引间隙组合成滑座导引装置。

8.根据权利要求7所述的抓持装置，其特征在于，借助双辊尺寸以类似于DIN 21773:2014-08的方式来测定所述滑座导槽(105)的位置。

9.根据权利要求7所述的抓持装置，其特征在于，测定所述滑座导轨(31，32)的承载边沿(33，34，)相对所述基面(37)的位置，具体方式是，测量所述梯形横截面比例的平均宽度的位置相对所述基面的距离。