CN107521086B - 一种轮胎花纹雕刻方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种轮胎花纹雕刻方法，应用在模具开发之前，包括步骤：1)花纹板制作：将设计花纹刻制在能够与轮胎的胎面贴合的软板上，形成花纹板；2)光面轮胎花纹绘制：将花纹板贴合于光面轮胎的胎面上，并沿花纹板上的花纹轮廓进行描绘，以将设计花纹绘制于光面轮胎的胎面上；3)轮胎花纹雕刻：采用轮胎雕刻机沿绘制在光面轮胎上的设计花纹进行雕刻，最终在光面轮胎的胎面上雕刻出轮胎花纹。该轮胎花纹雕刻方法可以有效防止因花纹设计不合理而导致的模具开发失败，避免造成经济损失，相比于模具开发而言，该轮胎雕刻方法在光面轮胎上的雕刻周期短，可以在短时间内完成轮胎各项性能的验证，保证了轮胎花纹开发工作的正常有序的进行。

Description

一种轮胎花纹雕刻方法

技术领域

本发明涉及轮胎生产制造技术领域，特别涉及一种轮胎花纹雕刻方法。

背景技术

轮胎花纹的主要作用在于增加胎面与路面之间的摩擦力，以防止车轮打滑，在胎面和地面间切向力的作用下，花纹块能够产生较大的切向弹性变形，切向力增加，切向变形随之增大，接触面的摩擦作用也就随之增强，进而抑制了胎面与路面打滑或打滑的趋势。

当然，轮胎花纹也还有其他方面的作用，例如排水排石作用以及抑制噪音等作用，根据车辆不同的用途，其所配备的轮胎也会有不同类型的花纹。

新花纹轮胎的开发，通常需要经过花纹设计、模具开发、试做验证等多个流程，目前为了提高生产效率，在花纹设计完成之后就进行模具的开发，以便达到快速进行批量化生产的目的。然而，这种方式却非常容易造成损失，因为新花纹没有经过在轮胎上进行性能验证就直接进行了模具开发，一旦新花纹设计不够合理，将直接导致模具的废弃，这不仅拖慢了生产节奏，而且容易造成较大的经济损失。

因此，如何能够保证新花纹轮胎的各项性能满足要求，以避免因模具开发后轮胎花纹性能不达标而造成的经济损失是目前本领域技术人员亟需解决的技术问题。

发明内容

针对上述技术问题，本发明提供一种轮胎花纹雕刻方法，以便能够保证新花纹轮胎的各项性能满足要求，并避免因模具开发后轮胎花纹性能不达标而造成经济损失的情况出现。

为达到上述目的，本发明提供的轮胎花纹雕刻方法，应用在模具开发之前，包括步骤：

1)花纹板制作：将设计花纹刻制在能够与轮胎的胎面贴合的软板上，形成所述花纹板；

2)光面轮胎花纹绘制：将所述花纹板贴合于光面轮胎的胎面上，并沿所述花纹板上的花纹轮廓进行描绘，以将所述设计花纹绘制于所述光面轮胎的胎面上；

3)轮胎花纹雕刻：采用轮胎雕刻机沿绘制在所述光面轮胎上的所述设计花纹进行雕刻，最终在所述光面轮胎的胎面上雕刻出轮胎花纹。

优选的，在所述步骤2)中，在所述光面轮胎花纹绘制之前，还包括，轮胎固定充气：将所述光面轮胎装在与其配套的轮辋上，且充入能够维持预定胎压的气体，将充气后的所述光面轮胎静置预定时间。

优选的，所述预定时间为24h-48h。

优选的，在所述步骤1)之前还包括步骤：

11)将设计花纹手绘或打印在承载纸张上；

所述步骤1)具体为：将透明的软板扣设在所述承载纸张上，并使所述软板至少覆盖一个节距内的所述设计花纹，采用刀具沿着所述设计花纹在所述软板上进行刻制，以将所述设计花纹刻制在所述软板上。

优选的，在所述步骤1)中，所述透明软板扣设在所述承载纸张上之后通过透明胶带与所述承载纸张粘合。

优选的，在所述步骤1)中，采用刀具在所述软板上刻制所述设计花纹之前，先在所述软板上划出所述设计花纹的中心线和节距线。

优选的，在所述步骤1)和所述步骤2)之间，还包括，尺寸验证：沿着所述花纹板上的花纹轮廓在验证纸张上描绘出所述设计花纹，并对所述验证纸张上的所述设计花纹的主沟和副沟进行测量，然后与所述承载纸张上的所述设计花纹的主沟和副沟尺寸进行比较，若差值在允许差值范围内则进行步骤2)，否则，则对所述软板上的所述设计花纹进行修正。

优选的，在整个轮胎的周向上，若所述设计花纹的节距相等，则所述步骤1)中的所述软板上刻制有一个或多个节距内的所述设计花纹，通过重复使用一个所述软板在整个轮胎的胎面上绘制所述设计花纹；若所述设计花纹的节距不完全相等，则所述软板上刻制有所有规格节距内的所述设计花纹，通过重复使用一个所述软板在整个轮胎的胎面上绘制所述设计花纹，或者所述软板具有多个，通过更换不同的所述软板在整个轮胎的胎面上绘制所述设计花纹。

优选的，在所述步骤2)中，在将所述软板贴合于所述光面轮胎上之前，先根据所述设计花纹的排列方式在所述光面轮胎的胎面上绘制节距线，所述软板贴合于所述光面轮胎上时，所述软板上的节距线与所述光面轮胎的胎面上的节距线对齐。

优选的，在所述步骤3)中，所述轮胎花纹的主沟和副沟的宽度为1mm-15mm，深度为1mm-12mm，所述轮胎雕刻机雕刻所述主沟和所述副沟时的雕刻电压为55V-75V，所述轮胎花纹的细沟的宽度小于1mm，深度为1mm-9mm，所述轮胎雕刻机雕刻所述细沟时的雕刻电压为50V-65V。

优选的，在所述步骤3)中，在进行设计花纹的雕刻之前，需先根据所述设计花纹进行雕刻刀具形状和位置的调整，调整好后在试刀胎上进行试刀，并验证雕刻尺寸是否合格，若合格，则在所述光面轮胎的胎面上进行所述设计花纹的雕刻，若不合格，则重新调整所述雕刻刀具的形状和位置。

本案中所公开的轮胎花纹雕刻方法，应用在模具开发之前，首先将设计花纹刻制在可以贴合在轮胎胎面上的软板上，使该软板形成花纹板，然后将软板贴合在光面轮胎的胎面上，并沿着花纹板上的花纹轮廓进行描绘，将设计花纹绘制在光面轮胎的胎面上，最后采用轮胎雕刻机沿绘制在光面轮胎上的设计花纹进行雕刻，从而在光面轮胎的胎面上形成轮胎花纹。该轮胎花纹雕刻方法可以在模具开发之前先在轮胎上进行雕刻，然后对完成雕刻的轮胎的各项性能进行检验，检验合格后再根据设计花纹进行模具开发，这可以有效防止因花纹设计不合理而导致的模具开发失败，避免造成经济损失，相比于模具开发而言，该轮胎雕刻方法在光面轮胎上的雕刻周期短，可以在短时间内完成轮胎各项性能的验证，保证了轮胎花纹开发工作的正常有序的进行。

附图说明

图1为本发明实施例中所公开的轮胎花纹雕刻方法的步骤流程示意图；

图2为本发明实施例中所公开的一段轮胎花纹的图案；

图3为本发明实施例中所公开的光面轮胎的安装示意图。

其中，1为中心线，2为节距线。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种轮胎花纹雕刻方法，以便能够保证新花纹轮胎的各项性能满足要求，并避免因模具开发后轮胎花纹性能不达标而造成经济损失的情况出现。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

本发明所公开的轮胎花纹雕刻方法，应用在模具开发之前，该轮胎花纹雕刻方法包括如下基本步骤：

1)花纹板制作，花纹板制作具体是将设计花纹刻制在能够与轮胎的胎面贴合的软板上，形成花纹板；

2)光面轮胎花纹绘制，该步骤具体是将花纹板贴合在光面轮胎的胎面上，然后沿着花纹板上的花纹轮廓进行描绘，以便花纹板上的设计花纹绘制在光面轮胎的胎面上；

3)轮胎花纹雕刻，采用轮胎雕刻机沿着绘制在光面轮胎上的设计花纹进行雕刻，最终在光面轮胎的胎面上雕刻出轮胎花纹。

由以上实施例可以看出，上述轮胎花纹雕刻方法实际是将设计花纹首先刻制在软板上，然后将软板贴合在光面轮胎上，沿着软板上的花纹的轮廓进行描绘，以便使软板上的设计花纹被绘制在光面轮胎的胎面上，最后采用轮胎雕刻机沿着光面轮胎上的设计花纹进行雕刻，并在光面轮胎的胎面上形成轮胎花纹。由于该轮胎花纹雕刻方法应用在模具开发之前，因此可以在模具开发之前先将设计花纹雕刻在轮胎上并对轮胎的各项性能进行检验，检验合格后再根据设计花纹进行模具开发，这可以有效防止因花纹设计不合理而导致的模具开发失败，避免造成经济损失，另外，比于模具开发而言，该轮胎雕刻方法在光面轮胎上的雕刻周期短，可以在短时间内完成轮胎各项性能的验证，保证了轮胎花纹开发工作的正常有序的进行。

请参考图1，在进行花纹板制作的工序之前，应该先对花纹设计进行定案，根据所设计的花纹具体布局情况，需要合理确定花纹雕刻的方案，然后再进行花纹板的制作。

需要进行说明的是，上述实施例的步骤1)中，软板优选的为PVC软板，设计花纹在软板上刻制不排除采用电脑刻制或者3D打印的方式，本实施例中还公开了一种手工在软板上进行设计花纹刻制的方法，具体的，在步骤1)之前还包括步骤11)：将设计花纹手绘或者打印在承载纸张上，为了保证花纹的准确性和规范性，优选的通过打印的方式将设计花纹打印在承载纸张上，软板具体为透明的PVC软板，将软板扣设在承载纸张上，并使软板覆盖至少一个节距内的设计花纹，然后采用刀具沿着承载纸张上的设计花纹在软板上进行刻制，以便将设计花纹刻制在软板上，为了进一步提高设计花纹在软板上刻制时的准确性，采用刀具在软板上刻制设计花纹之前，先在软板上划出设计花纹的中心线和节距线，以便找好参照标准，避免刻制花纹时出现错误。

扣设在承载纸张上的软板容易在承载纸张上滑动，这会严重影响设计花纹刻制时的准确性，为此本实施例中当软板扣设在承载纸张上之后，通过透明胶带将承载纸张与软板粘合，以避免承载纸张与软板之间产生相对运动。

为了进一步提高设计花纹在轮胎上雕刻的准确性，本实施例所公开的轮胎花纹雕刻方法中，在步骤2)中，在光面轮胎花纹绘制之前，还包括轮胎固定充气步骤，具体是将光面轮胎装在与其配套的轮辋上，如图3中所示，并且充入能够维持预定胎压的气体，将充气后的光面轮胎静置预定之间后再进行设计花纹的绘制。

通常情况下，预定胎压通常是该轮胎装在车辆上时的设计胎压，预定时间为24小时至48小时，该时间可以保证充气后的轮胎处于稳定状态，从而保证在轮胎充气后，其上所雕刻出的花纹满足设计要求。

为了进一步优化上述实施例中的技术方案，本实施例中在步骤1)和步骤2)之间还包括尺寸验证的过程，该过程具体包括：沿着花纹板上的花纹轮廓在验证纸张上描绘出设计花纹，并对验证纸张上的设计花纹的主沟和副沟进行测量，然后与承载纸张上的设计花纹的主沟和股沟的尺寸进行比较，若差值在允许差值的范围之内，则进行步骤2)，否则就需要对软板上的设计花纹进行修正，这可以避免因软板上的设计花纹出现偏差而导致雕刻在轮胎上的花纹与设计花纹不符的情况出现。

在轮胎的周向整个周向上，轮胎花纹的节距可能全部相等，也可能不完全相等，在轮胎花纹的节距全部相等的情况下，在步骤1)内的软板上刻制有一个或多个节距内的设计花纹，当在光面轮胎的胎面上绘制设计花纹时，仅需通过重复使用一个软板就可以在整个轮胎的胎面上绘制上述设计花纹；若涉及花纹的节距并不完全相等，如图2中所示，花纹的节距包括S号(小号)、M号(中号)以及L号(大号)，此时软板上刻制有所有规格节距内的设计花纹，以图2为例，一个软板上同时包括S号、M号和L号节距内的花纹，由于包括所有规格节距内的设计花纹，因此可通过重复使用这一个软板来在整个轮胎的胎面上绘制设计花纹；或者是软板有多个，每个软板上具有一种或多种节距内的花纹，通过更换不同的软板来实现在整个轮胎的胎面上绘制设计花纹的目的。

在进行步骤2)之前，应当先清洁轮胎表面的残留毛胶，然后进入步骤2)，在步骤2)中，将软板贴合在光面轮胎上之前，先根据设计花纹的排列方式在光面轮胎上绘制节距线，软板贴合于光面轮胎上时，软板上的节距线与光面轮胎上的节距线对齐，从而保证设计花纹在光胎胎面上绘制的准确性。

在步骤3)中，进行设计花纹的雕刻之前，需先根据设计花纹进行雕刻刀具形状和位置的调整，调整好之后在试刀胎上进行试刀，并验证雕刻尺寸是否合格，若雕刻尺寸合格，则在光面轮胎的胎面上进行设计花纹的雕刻，若不合格，则重新调整雕刻刀具的形状和位置。

采用轮胎雕刻机在光面轮胎上进行花纹雕刻时，除选用合适的刀具之外，还应当对雕刻电压进行调整，轮胎花纹上的主沟和副沟的宽度为1mm-5mm，深度为1mm-12mm，轮胎雕刻机雕刻主沟和副沟时的雕刻电压为55V-75V，轮胎花纹的细沟的宽度小于1mm，深度为1mm-9mm，轮胎雕刻机雕刻细沟时雕刻电压为50V-65V。

更为具体的，本发明中还提供了如下表格：

表1主副沟雕刻电压

表2细沟雕刻电压

在轮胎雕刻完成之后，还应当对轮胎花纹的主沟、副沟甚至细沟进行测量，并与设计花纹进行比对，以验证雕刻是否合格。

由以上实施例可以看出，本发明中所公开的轮胎花纹雕刻方法，可以有效避免因没有进行轮胎性能验证而造成的模具开发失败，同时，由于采用了充气雕刻的方法，使得轮胎充气使用时胎面上的花纹形状与设计时的花纹形状一致，从而有效保证了轮胎能够达到设计性能。

以上对本发明所提供的轮胎花纹雕刻方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种轮胎花纹雕刻方法，应用在模具开发之前，其特征在于，包括步骤：

1)花纹板制作：将设计花纹刻制在能够与轮胎的胎面贴合的软板上，形成所述花纹板；

2)光面轮胎花纹绘制：将所述花纹板贴合于光面轮胎的胎面上，并沿所述花纹板上的花纹轮廓进行描绘，以将所述设计花纹绘制于所述光面轮胎的胎面上，在所述光面轮胎花纹绘制之前，还包括，轮胎固定充气：将所述光面轮胎装在与其配套的轮辋上，且充入能够维持预定胎压的气体，将充气后的所述光面轮胎静置预定时间；

3)轮胎花纹雕刻：采用轮胎雕刻机沿绘制在所述光面轮胎上的所述设计花纹进行雕刻，最终在所述光面轮胎的胎面上雕刻出轮胎花纹。

2.根据权利要求1所述的轮胎花纹雕刻方法，其特征在于，所述预定时间为24h-48h。

3.根据权利要求1所述的轮胎花纹雕刻方法，其特征在于，在所述步骤1)之前还包括步骤：

11)将设计花纹手绘或打印在承载纸张上；

所述步骤1)具体为：将透明的软板扣设在所述承载纸张上，并使所述软板至少覆盖一个节距内的所述设计花纹，采用刀具沿着所述设计花纹在所述软板上进行刻制，以将所述设计花纹刻制在所述软板上。

4.根据权利要求3所述的轮胎花纹雕刻方法，其特征在于，在所述步骤1)中，所述透明软板扣设在所述承载纸张上之后通过透明胶带与所述承载纸张粘合。

5.根据权利要求3或4所述的轮胎花纹雕刻方法，其特征在于，在所述步骤1)中，采用刀具在所述软板上刻制所述设计花纹之前，先在所述软板上划出所述设计花纹的中心线和节距线。

6.根据权利要求3所述的轮胎花纹雕刻方法，其特征在于，在所述步骤1)和所述步骤2)之间，还包括，尺寸验证：沿着所述花纹板上的花纹轮廓在验证纸张上描绘出所述设计花纹，并对所述验证纸张上的所述设计花纹的主沟和副沟进行测量，然后与所述承载纸张上的所述设计花纹的主沟和副沟尺寸进行比较，若差值在允许差值范围内则进行步骤2)，否则，则对所述软板上的所述设计花纹进行修正。

7.根据权利要求3所述的轮胎花纹雕刻方法，其特征在于，在整个轮胎的周向上，若所述设计花纹的节距相等，则所述步骤1)中的所述软板上刻制有一个或多个节距内的所述设计花纹，通过重复使用一个所述软板在整个轮胎的胎面上绘制所述设计花纹；若所述设计花纹的节距不完全相等，则所述软板上刻制有所有规格节距内的所述设计花纹，通过重复使用一个所述软板在整个轮胎的胎面上绘制所述设计花纹，或者所述软板具有多个，通过更换不同的所述软板在整个轮胎的胎面上绘制所述设计花纹。

8.根据权利要求5所述的轮胎花纹雕刻方法，其特征在于，在所述步骤2)中，在将所述软板贴合于所述光面轮胎上之前，先根据所述设计花纹的排列方式在所述光面轮胎的胎面上绘制节距线，所述软板贴合于所述光面轮胎上时，所述软板上的节距线与所述光面轮胎的胎面上的节距线对齐。

9.根据权利要求1所述的轮胎花纹雕刻方法，其特征在于，在所述步骤3)中，所述轮胎花纹的主沟和副沟的宽度为1mm-15mm，深度为1mm-12mm，所述轮胎雕刻机雕刻所述主沟和所述副沟时的雕刻电压为55V-75V，所述轮胎花纹的细沟的宽度小于1mm，深度为1mm-9mm，所述轮胎雕刻机雕刻所述细沟时的雕刻电压为50V-65V。

10.根据权利要求1所述的轮胎花纹雕刻方法，其特征在于，在所述步骤3)中，在进行设计花纹的雕刻之前，需先根据所述设计花纹进行雕刻刀具形状和位置的调整，调整好后在试刀胎上进行试刀，并验证雕刻尺寸是否合格，若合格，则在所述光面轮胎的胎面上进行所述设计花纹的雕刻，若不合格，则重新调整所述雕刻刀具的形状和位置。