CN107512064B - 一种防水盘的制作方法及防水盘 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及一种防水盘的制作方法及防水盘，所述的制作方法包括模压成型步骤：将石英石板铺设在模具表面，将SMC片状模塑料投料至模具内，模压成型，得到石英石与SMC的复合产品，即解决了纯SMC防水盘不耐磨，不耐划痕，强度，韧性不够的问题，又解决了纯石英石作为防水盘的安装，漏水问题。本申请既提高了整体浴室防水盘的各种综合性能，又能确保作为防水盘的安装便捷、一体化的性能，使得整体浴室防水盘耐磨，提高其强度、韧性；同时提高表面耐划痕性等性能。

Description

一种防水盘的制作方法及防水盘
技术领域
本申请涉及一种整体浴室的防水盘的制作方法及防水盘。
背景技术
人造石英石是用人工方法制造的合成石，具有极强的耐酸、耐腐蚀、耐磨损、耐高温、抗冲、抗压、抗折、抗渗透、易于清洁和便于施工等优点；其花纹图案颜色可以人为控制，外观可仿大理石、花岗石等，既具有天然大理石的优雅和花岗石的坚硬，又具有木材般的细腻和温暖感，还具有陶瓷般的光泽，极具可塑性，其变形、粘合和转弯等部位的处理有独到之处，能制作任何造型，美观和实用相结合，是理想的现代建筑装饰材料。
SMC(Sheet molding compound，即片状模塑料)是由不饱和聚酯树脂、低收缩添加剂、填料、固化剂、增稠剂、脱模剂和玻璃纤维等组成的一种片材，它具有收缩率低、强度高、成型方便等特点，其机械性能可与部分金属材料相媲美，因而广泛应用于车辆的外壳、承压垫板，建筑设施中的浴盆、净化槽，电子工业中的开关外壳、隔护板等。
在现有技术中，防水盘使用纯石英石材料或纯SMC材料制成，用纯石英石制作的防水盘有安装不便利、漏水问题，而用纯SMC材料制成的防水盘不耐磨，不耐划横，强度和韧性不够。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种防水盘的制作方法及防水盘。
为解决以上技术问题，本发明采取如下技术方案：
一种防水盘的制作方法，所述的制作方法包括模压成型步骤：将4～8mm厚的石英石板铺设在模具表面，将SMC片状模塑料投料至模具内，模压成型，得到石英石与SMC复合产品。
其中，所述石英石板的厚度优选为6mm。石英石板的厚度如果太厚将会影响石英石与SMC的模压结合，采用4～8mm厚的石英石板与SMC片状模塑料模压后可以得到最佳的石英石与SMC复合产品。
优选地，在所述的模压成型步骤中，所述的模具的正面温度为135～155℃，所述的模具的反面温度为125～140℃，所述的模具的模压压力为20～80kg/cm2，成型时间为120～360秒。
优选地，所述的制作方法还包括石英石板的制备步骤：将用于制作石英石板的原材料混合搅拌至均匀，抽真空压制成型固化，即可。
优选地，所述的石英石板的制备步骤具体为：将用于制作石英石板的原材料混合搅拌至均匀，抽真空后，经过布料系统布料至厚薄均匀，然后经过模具在20～90℃的温度下固化成型，得到高硬度石英石哑光产品。
优选地，所述的石英石板的制备步骤还包括，将石英石哑光产品抛光，得到表面光亮的石英石板。
优选地，所述的石英石板的原材料包括，亚克力树脂5％～20％、石英砂65％～80％、硅烷偶联剂0.1％～5％、固化剂0.1％～5％、颜料0～5％，百分比为质量百分比。
优选地，所述的SMC片状模塑料的原材料按质量份数计包括：不饱和树脂80-95份；低收缩剂5-20份；填料30-180份；引发剂1-2份；内脱模剂2-10份；增稠剂0.5-2份。
优选地，所述的SMC片状模塑料制作步骤为，将各原料按配比搅拌均匀混合制成树脂糊；将树脂糊涂在上下两片聚乙烯膜上，玻璃纤维小段均匀地撒在树脂糊上，压挤复合，使树脂糊和玻璃纤维充分浸润；将收卷好的片材在增稠室内进行增稠，制成SMC片状模塑料。
本申请还提供一种上述制作方法制作而成的防水盘，所述的防水盘由石英石与SMC复合产品制作而成。
由于以上技术方案的采用，本发明与现有技术相比具有如下优点：
本申请所述的防水盘，是使用石英石材料和SMC材料压制而成，即解决了纯SMC防水盘不耐磨，不耐划痕，强度，韧性不够的问题，又解决了纯石英石作为防水盘的安装，漏水问题。本申请既提高了整体浴室防水盘的各种综合性能，又能确保作为防水盘的安装便捷、一体化的性能，使得整体浴室防水盘耐磨，提高其强度、韧性；同时提高表面耐划痕性等性能。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明做进一步详细说明。应理解，这些实施例是用于说明本发明的基本原理、主要特征和优点，而本发明不受以下实施例的范围限制。实施例中采用的实施条件可以根据具体要求做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。
实施例1
一种防水盘的制作方法，包括以下步骤：
石英石板的制作步骤：将用于制作石英石板的原材料混合搅拌至均匀，抽真空后，经过布料系统布料至厚薄均匀，然后经过模具在20℃的温度下固化成型，得到石英石哑光板，将石英石哑光板抛光，得到厚度为4mm的表面光亮的石英石板。本实施例中，用于制作石英石板的原材料包括亚克力树脂5％、石英砂80％、硅烷偶联剂5％、固化剂5％、颜料5％，百分比为质量百分比。
SMC片状模塑料的制作步骤：SMC片状模塑料的原材料按质量份数计为，不饱和树脂95份；低收缩剂5份；填料30份；引发剂1份；内脱模剂2份；增稠剂0.5份。将各原料按配比搅拌均匀混合制成树脂糊；将树脂糊涂在上下两片聚乙烯膜上，玻璃纤维小段均匀地撒在树脂糊上，压挤复合，使树脂糊和玻璃纤维充分浸润；将收卷好的片材在增稠室内进行增稠，制成SMC片状模塑料。压挤复合时采用1000T压力机进行模压，模具正反面的温度分别为145摄氏度和136摄氏度，模压压力为：50kg/cm2，成型时间180秒，最终制品厚度为3毫米，模压完成后进行修边，整理制品周边的溢料。本实施例中，SMC的收缩率为0.02％。
模压成型步骤：将石英石板铺设在模具表面，将SMC片状模塑料投料至模具内，模压成型，得到石英石与SMC复合产品，在此步骤中，模具的正面与石英石板接触，模具的反面与SMC片状模塑料接触，模具的正面温度为135℃，模具的反面温度为125℃，模具的模压压力为20kg/cm2，成型时间为360秒。
实施例2
一种防水盘的制作方法，包括以下步骤：
石英石板的制作步骤：将用于制作石英石板的原材料混合搅拌至均匀，抽真空后，经过布料系统布料至厚薄均匀，然后经过模具在29℃的温度下固化成型，得到高硬度石英石哑光产品，将石英石哑光产品抛光，得到厚度为6mm的表面光亮的石英石板，所述的原材料为亚克力树脂20％、石英砂65％、硅烷偶联剂5％、固化剂5％，颜料5％，百分比为质量百分比。
SMC片状模塑料的制作步骤：将各原料按配比搅拌均匀混合制成树脂糊；将树脂糊涂在上下两片聚乙烯膜上，玻璃纤维小段均匀地撒在树脂糊上，压挤复合，使树脂糊和玻璃纤维充分浸润；将收卷好的片材在增稠室内进行增稠，制成SMC片状模塑料。所述的SMC片状模塑料的原材料的质量分数包括，不饱和树脂80份；低收缩剂20份；填料180份；引发剂2份；内脱模剂10份；增稠剂2份。压挤复合时采用3000T压力机进行模压，模具正反面的温度分别为145摄氏度和136摄氏度，模压压力为：50kg/cm2，成型时间180秒，最终制品厚度为3毫米，模压完成后进行修边，整理制品周边的溢料。SMC的收缩率为0.1％。
模压成型步骤：将石英石板铺设在模具表面，将SMC片状模塑料投料至模具内，模压成型，得到石英石与SMC复合产品，在此步骤中，模具的正面与石英石板接触，模具的反面与SMC片状模塑料接触，模具的正面温度为155℃，模具的反面温度为140℃，模具的模压压力为80kg/cm2，成型时间为120秒。
实施例3
一种防水盘的制作方法，包括以下步骤：
石英石板的制作步骤：将用于制作石英石板的原材料混合搅拌至均匀，抽真空后，经过布料系统布料至厚薄均匀，然后经过模具在29℃的温度下固化成型，得到高硬度石英石哑光产品，将石英石哑光产品抛光，得到厚度为8mm的表面光亮的石英石板，所述的原材料为亚克力树脂19.8％、石英砂80％、硅烷偶联剂0.1％、固化剂0.1％，百分比为质量百分比。
SMC片状模塑料的制作步骤：将各原料按配比搅拌均匀混合制成树脂糊；将树脂糊涂在上下两片聚乙烯膜上，玻璃纤维小段均匀地撒在树脂糊上，压挤复合，使树脂糊和玻璃纤维充分浸润；将收卷好的片材在增稠室内进行增稠，制成SMC片状模塑料。所述的SMC片状模塑料的原材料的质量分数包括，不饱和树脂85份；低收缩剂15份；填料100份；引发剂1.5份；内脱模剂6份；增稠剂1.5份。压挤复合时采用1500T压力机进行模压，模具正反面的温度分别为145摄氏度和136摄氏度，模压压力为：50kg/cm2，成型时间180秒，最终制品厚度为3毫米，模压完成后进行修边，整理制品周边的溢料。SMC的收缩率为0.05％。
模压成型步骤：将石英石板铺设在模具表面，将SMC片状模塑料投料至模具内，模压成型，得到石英石与SMC复合产品，在此步骤中，模具的正面与石英石板接触，模具的反面与SMC片状模塑料接触，模具的正面温度为145℃，模具的反面温度为135℃，模具的模压压力为60kg/cm2，成型时间为240秒。
作为优选的实施例，石英石板的原材料中使用了亚克力树脂，亚克力树脂具有热塑性，在石英石板和SMC片状模塑料模压成型后，石英石层和SMC层之间的粘接牢固。
所述的SMC片状模塑料通过不饱和树脂与低收缩添加剂配方中比例的调整，使得SMC的收缩率控制在0.02％-0.1％之间，以保证石英板与SMC一体模压后产品粘结牢固。
在一些对比例中，使用普通树脂制造的石英石板，与SMC模压成型后，石英石层和SMC层之间粘接不牢固，容易脱离。
表1为本申请实施例1-3的石英石板与SMC复合产品制成的防水盘与一对比例中的纯SMC模压防水盘的性能测试结果对比：
表1
Figure BDA0001383949920000051
上述结论数据表明，本申请实施例的石英石板和SMC的复合产品制成的防水盘，相比于对比例中使用纯SMC制成的模压防水盘，耐酸性、耐腐蚀性、耐磨性、断裂强度、抗压强度和弯曲强度有很大的提高，提高了整体浴室防水盘的各种综合性能。
表2为SMC片状模塑料的现有技术与各实施例的各组分的对比。
表2
原材料 对比例1 对比例2 实施例1 实施例2 实施例3
不饱和树脂 70g 98g 95g 80g 85g
低收缩剂 30g 2g 5g 20g 15g
填料 30g 100g 30g 180g 100g
引发剂 1g 1.5g 1g 2g 1.5g
内脱模剂 2g 6g 2g 10g 6g
增稠剂 0.5g 1.5g 0.5g 2g 1.5g
表3为表2的各组分在相同制作条件下制成的SMC片状模塑料的性能对比。
Figure BDA0001383949920000061
从表2和表3可以得出，各原料组分的配比不同，对SMC片状模塑料的收缩率的影响很大。在本申请的各实施例中，SMC片状模塑料的收缩率相比于现有技术明显变小。而SMC片状模塑料的收缩率将严重影响石英板与SMC一体模压后产品粘结牢固程度。
以上对本发明做了详尽的描述，实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种防水盘的制作方法，其特征在于，所述的制作方法包括模压成型步骤：将4-8mm厚的石英石板铺设在模具表面，将SMC片状模塑料投料至模具内，模压成型，得到石英石与SMC的复合产品；
在所述的模压成型步骤中，所述的模具的正面温度为135~155℃，所述的模具的反面温度为125~140℃，所述的模具的模压压力为20~80kg/cm2，成型时间为120~360秒；
所述的制作方法还包括所述石英石板的制备步骤：将用于制作石英石板的原材料混合搅拌至均匀，抽真空后布料，成型固化，即可；
所述的石英石板的原材料包括：亚克力树脂5%~20%、石英砂65%~80%、硅烷偶联剂0.1%~5%、固化剂0.1%~5%、颜料0~5%，百分比为质量百分比；
SMC片状模塑料的原材料按质量份数计包括：不饱和树脂80-95份；低收缩剂5-20份；填料30-180份；引发剂1-2份；内脱模剂2-10份；增稠剂0.5-2份；
所述亚克力树脂具有热塑性，所述亚克力树脂用于在石英石板和SMC片状模塑料模压成型后，牢固粘接石英石层和SMC层。
2.根据权利要求1所述的一种防水盘的制作方法，其特征在于，所述石英石板的厚度为6mm。
3.根据权利要求1所述的一种防水盘的制作方法，其特征在于，所述的石英石板的制备步骤具体为：将用于制作石英石板的原材料混合搅拌至均匀，抽真空后，经过布料系统布料至厚薄均匀，然后经过模具在20~90℃的温度下固化成型，得到石英石哑光板。
4.根据权利要求3所述的一种防水盘的制作方法，其特征在于，所述的石英石板的制备步骤还包括，将石英石哑光板抛光，得到表面光亮的石英石板。
5.根据权利要求1所述的一种防水盘的制作方法，其特征在于：所述的SMC片状模塑料的制作步骤为，将各原料按配比搅拌均匀混合制成树脂糊；将树脂糊涂在上下两片聚乙烯膜上，玻璃纤维小段均匀地撒在树脂糊上，压挤复合，使树脂糊和玻璃纤维充分浸润形成SMC片材，将SMC片材进行增稠，制成SMC片状模塑料。
6.采用权利要求1~5任一项所述的制作方法制作而成的防水盘，其特征在于：所述的防水盘由所述石英石与SMC的复合产品制作而成。
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