CN107510915A - 一种油基钻屑破稳剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种油基钻屑破稳剂，由包括碱性化合物、有机物和水的物料制备得到；所述有机物包括酰胺类化合物和/或多元有机酸；所述碱性化合物、有机物和水的质量比为(13～20):(14～20)：(60～73)。本发明提供的油基钻屑破稳剂利用电中和及絮凝的协同作用，破坏了油基钻屑体系的粘稠稳定性，只需一步即可实现油基钻屑中基础油油相、水相和固相的分离，处理后的固相成松散絮状，本发明提供的油基钻屑破稳剂便于油相、水相和固相分离，而且对固相破稳效果好，能够回收得到高质量的油基钻屑中的基础油。本发明还提供了一种油基钻屑破稳剂的制备方法。

Description

一种油基钻屑破稳剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及钻井固体废弃物处理技术领域，尤其涉及一种油基钻屑破稳剂及其制备方法。

背景技术

随着我国非常规油气资源开发进程的加快，油基钻井液因其优良的性能被广泛使用。而开发过程中产生的大量油基钻井液钻屑(简称油基钻屑)因含有石油类、重金属等污染物，被列入国家危险废弃物，必须对其进行处理。目前用于油基钻屑资源化和无害化处理的技术主要包括热解析法、清洗法、生物降解法及固化法等。然而，由于油基钻屑堆积密度大、粘度高、体系稳定，对基础油的回收和无害化处理造成了很大困难。因此，油基钻屑的破稳是实现其高效处理的关键，这关系到基础油的回收率和处理后钻屑的达标率。

专利EP1165199公开了一种油基钻井液钻屑的除油方法，首先是通过添加化学剂进行破稳，主要是通过加入表面活性剂水溶液作为化学剂，利用油性组分与表面活性剂混合后形成乳化液，再通过离心分离的方法使乳化液与钻屑泥分离，最后通过改变温度等条件使乳化液破稳，回收油相，这种方法整个破稳工艺复杂，而且引入了大量的表面活性剂使回收得到的油品下降。《环境工程学报》2011年2月公开了谢水祥等人的“利用化学强化分离-无害化技术处理废弃油基钻井液”技术，利用破乳-洗涤原理，在40℃～60℃下，向废弃油基钻井液中加入30％复合破乳剂FPR-1、1.5％混凝剂CC、0.1％絮凝剂，但是未公开各个药剂的主要成分，这种方法同样存在破稳工艺复杂、破稳剂影响回收油品质量的缺陷。

综上所述，目前关于油基钻屑的化学破稳多使用表面活性剂和有机溶剂复配处理，这种方法可实现油基钻井液和钻屑的破稳，但是存在工艺复杂、对环境有二次污染、处理成本高、破稳处理效果差的缺陷。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种油基钻屑破稳剂及其制备方法，本发明提供的油基钻屑破稳剂对油基钻屑破稳具有较好的破稳处理效果。

本发明提供了一种油基钻屑破稳剂，由包括碱性化合物、有机物和水的物料制备得到；

所述有机物包括酰胺类化合物和/或多元有机酸；

所述碱性化合物、有机物和水的质量比为(13～20):(14～20)：(60～73)。

优选的，所述碱性化合物为含钠碱性化合物。

优选的，所述含钠碱性化合物为碳酸钠和/或氢氧化钠。

优选的，所述酰胺类化合物为碳酰胺。

优选的，所述多元有机酸为2-羟基丙烷-1,2,3-三羧酸和/或乙二酸。

本发明提供的油基钻屑破稳剂利用电中和及絮凝的协同作用，破坏了油基钻屑体系的粘稠稳定性，只需一步即可实现油基钻屑中基础油油相、水相和固相的分离，处理后的固相成松散絮状，本发明提供的油基钻屑破稳剂便于油相、水相和固相分离，而且对固相破稳效果好，能够高质量的回收得到油基钻屑中的基础油。

本发明提供了一种油基钻屑破稳剂的制备方法，包括：

将碱性化合物、有机物和水混合，得到油基钻屑破稳剂；

所述有机物包括酰胺类化合物和/或多元有机酸；

所述碱性化合物、有机物和水的质量比为(13～20):(14～20):(60～73)。

优选的，所述混合在搅拌的条件下进行。

优选的，所述搅拌的速度为100转/分～300转/分。

优选的，所述混合的时间为5min～30min。

本发明提供的方法制备得到的油基钻屑破稳剂破稳效果好，能够使油基钻屑破稳工艺简单、方便。另外，采用本发明提供的方法制备得到的油基钻屑破稳剂进行破稳后，由于处理后的油基钻屑呈现较好的松散状态，还可采用清洗、热解析和生物降解等多种方法对破稳后的油基钻屑进行后续处理，可大大降低后续处理的难度并提高处理效率。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员经改进或润饰的所有其它实例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种油基钻屑破稳剂，由包括碱性化合物、有机物和水的物料制备得到；

所述有机物包括酰胺类化合物和/或多元有机酸；

所述碱性化合物、有机物和水的质量比为(13～20):(14～20)：(60～73)。

本发明提供的油基钻屑破稳剂的制备原料包括碱性化合物。在本发明中，所述碱性化合物优选为含钠碱性化合物，更优选为碳酸钠和/或氢氧化钠。

本发明提供的油基钻屑破稳剂的制备原料包括有机物，所述有机物包括酰胺类化合物和/或多元有机酸。在本发明中，所述酰胺类化合物优选为碳酰胺。在本发明中，所述多元有机酸优选为2-羟基丙烷-1,2,3-三羧酸和/或乙二酸。

本发明提供的油基钻屑破稳剂的制备原料包括水。本发明对所述水没有特殊的限制，采用本领域技术人员常用的工业用水即可，如可采用自来水。

在本发明中，所述碱性化合物、有机物和水的质量比为(13～20):(14～20)：(60～73)，优选为(14～19):(15～19)：(62～70)，更优选为(15～18):(16～18)：(64～68)，最优选为(16～17):17：(65～66)。

本发明提供的油基钻屑破稳剂的原料来源广泛、价格低廉，而且破稳效果好。

本发明提供了一种油基钻屑破稳剂的制备方法，包括：

将碱性化合物、有机物和水混合，得到油基钻屑破稳剂；

所述有机物包括酰胺类化合物和/或多元有机酸中；

所述碱性化合物、有机物和水的质量比为(13～20):(14～20):(60～73)。

本发明将碱洗化合物、有机物和水混合，得到油基钻屑破稳剂；所述有机物包括酰胺类化合物和/或多元有机酸。本发明优选在搅拌的条件下进行所述混合。在本发明中，所述搅拌的速度优选为100转/分～300转/分，更优选为150转/分～220转/分，最优选为180转/分～220转/分。本发明对所述混合的温度没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的温度进行混合即可，如可在室温下进行混合在本发明中，所述混合的时间优选为5分钟～30分钟，更优选为10分钟～25分钟，最优选为15分钟～20分钟。

在本发明中，所述碱性化合物、有机物和水的种类、来源与质量比与上述技术方案所述碱性化合物、有机物和水的种类、来源和质量比一致，对此不再赘述。

本发明对所述油基钻屑破稳剂的使用方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的方法用其对油基钻屑进行处理即可。在本发明中，所述油基钻屑破稳剂的使用方法优选为：

将所述油基钻屑破稳剂和油基钻屑混合后进行分离，得到油相、水相和固相。

在本发明中，所述油基钻屑破稳剂和油基钻屑的质量比优选为(1～3):1，更优选为(1.5～2.5):1，最优选为2:1。

在本发明中，所述油基钻屑破稳剂与上述技术方案所述油基钻屑破稳剂一致，在此不再赘述。本发明对所述油基钻屑没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的油基钻屑即可，所述油基钻屑中包括基础油、油基钻井液添加剂(如降滤失剂、氧化沥青等)和岩屑，所述基础油的质量含量为8％～25％。可由中石化重庆涪陵页岩气产能示范区焦石坝区块收集得到。

在本发明中，所述混合的方法优选为搅拌混合。在本发明中，所述搅拌的速度优选为100转/分～200转/分，更优选为120转/分～180转/分，最优选为140转/分～160转/分。在本发明中，所述搅拌的时间优选为5min～15min，更优选为8min～12min，最优选为10min。在本发明中，所述分离的方法优选为离心分离。在本发明中，所述离心分离的转速优选为2000转/分～3000转/分，更优选为2200转/分～2800转/分，最优选为2400转/分～2600转/分。在本发明中，所述离心分离的时间优选为3min～5min，更优选为3.5min～4.5min，最优选为4min。

本发明提供的油基钻屑破稳剂使用后对得到的破稳产物进行分离，得到上层基础油油相、中层水相和下层固相。油相可以进行回收。水相中的主要成分为上述技术方案所述的油基钻屑破稳剂，可将水相直接作为破稳剂重复使用，可重复使用8次～10次。固相为破稳后的钻屑，呈现松散状态，能够采用清洗、热解析、生物降解或固化的等方法对这些松散的钻屑进行后续处理，使钻屑达到安全处理的标准。本发明对所述清洗、热解析和生物降解的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的处理油基钻屑的清洗、热解析和生物降解的方法即可，如可采用CN103320103A所公开的方法进行清洗，采用CN104312936A所公开的方法进行生物降解。

采用本发明提供的油基钻屑破稳剂处理油基钻屑后，油基钻屑呈松散状态，这种油基钻屑破稳剂可与清洗、热解析和生物降解法等多种油基钻屑处理方法联合使用，可大大降低油基钻屑后续处理的难度，缩短油基钻屑处理时间，提高处理效果。如将本发明提供的油基钻屑破稳剂处理油基钻屑后将得到的处理产物采用清洗技术清洗，可明显提高油基钻屑化学清洗的效果，降低清洗成本；将得到的处理后的产物进行热解析或热蒸馏，能够解决油基钻屑加热过程中的凝胶结块问题。

本发明提供的油基钻屑破稳剂采用碱性化合物，酰胺类化合物和多元有机酸中的一种或几种制备得到，这种油基钻屑破稳剂价格低廉，制备方法简单，使用工艺简便，破稳效率高，而且本发明提供的油基钻屑破稳剂具有水溶性特点，与回收得到的基础油互不相容，因此不会影响回收得到的基础油的品质。

对本发明提供的油基钻屑破稳剂破稳油基钻屑后得到的固相进行观察，根据物料能通过网筛的网孔数测定固相的颗粒粒径；检测结果为，本发明提供的油基钻屑破稳剂破稳油基钻屑后得到的固相呈现松散状态，颗粒粒径为0.5mm～2.8mm。

采用《展览会用地土壤环境质量评价标准(暂行)》HJ 350-2007中附录E的测定方法，检测本发明提供的油基钻屑破稳剂对油基钻屑破稳后固相中的油含量以及油相的回收率(基础油回收率)，检测结果为，采用本发明提供的油基钻屑破稳后，固相中的油含量＜5％，油相回收率达到40％以上。采用本发明提供的油基钻屑破稳剂破稳油基钻屑后再采用清洗、热解析或生物降解的方法对破稳后的油基钻屑进行处理，处理后的油基钻屑中固相的油含量＜0.3％。

本发明以下实施例所用的原料均为市售商品，所用的碳酸钠和氢氧化钠为濮阳市佳华化工有限公司提供的，所用的碳酰胺、2-羟基丙烷-1,2,3-三羧酸和乙二酸为濮阳大化工贸有限公司提供的，所用的油基钻屑为中石化重庆涪陵页岩气产能示范区焦石坝区块收集得到。

实施例1

在搅拌速率为100rpm的条件下，依次加入碳酸钠、碳酰胺和水，碳酸钠、碳酰胺和水的重量比为13:14:73，搅拌保持5min，冷却至室温，得到油基钻屑破稳剂。

在100rpm的搅拌速度下，向100重量份的上述得到的油基钻屑破稳剂加入100重量份的油基钻屑，搅拌5min，得到固液混合物；将所述固液混合物在转速为2000rpm条件下，离心分离3min，静置，得到基础油相、水相与固相。

按照上述技术方案所述的方法，测试分离后固相中的油含量、状态及颗粒粒径和基础油回收率，检测结果如表1所示，表1为本发明实施例制备得到的油基钻屑破稳剂的破稳效果数据。

上述分离后得到的水相可直接作为油基钻屑破稳剂用于下一轮使用，可重复利用8次。

对上述分离后的固相采用350℃的微波热解析进行处理，热解析处理1.5h后，测定上述固相中油含量降至0.28％。

实施例2

在搅拌速率为200rpm条件下，依次加入碳酸钠、乙二酸和水，所述碳酸钠、乙二酸和水的重量比为20:20:60，搅拌保持15min，冷却至室温，得到油基钻屑破稳剂。

在200rpm的搅拌速度下，向200重量份的上述制备得到的油基钻屑破稳剂中加入100重量份的油基钻屑，搅拌15min，得到固液混合物；将所述固液混合物在转速为3000rpm条件下，离心分离4min，静置，得到基础油相、水相与固相。

按照上述技术方案所述的方法，测试分离后固相中油含量、状态及颗粒粒径和基础油回收率，检测结果如表1所示。

上述分离后的水相可直接作为油基钻屑破稳剂用于下一轮使用，可重复利用10次。

对上述分离后的固相采用350℃的微波热解析进行处理，热解析处理1.7h后，测定上述固相中油含量降至0.25％。

实施例3

在搅拌速率为300rpm条件下，依次加入氢氧化钠、2-羟基丙烷-1,2,3-三羧酸和水，所述氢氧化钠、2-羟基丙烷-1,2,3-三羧酸和水的重量比为16:18:68，搅拌保持30min，冷却至室温，得到油基钻屑破稳剂。

在150rpm的搅拌速度下，向300重量份的上述制备得到的油基钻屑破稳剂中加入100重量份的油基钻屑，搅拌10min，得到固液混合物；将所述固液混合物在转速为2500rpm条件下，离心分离5min，静置，得到基础油相、水相与固相。

按照上述技术方案所述的方法测试分离后固相中的油含量、状态及颗粒粒径和基础油回收率，检测结果如表1所示。

上述分离后的水相可直接作为油基钻屑破稳剂用于下一轮使用，可重复利用10次。

将上述分离后的固相按CN 103320103A专利所公开的方法进行清洗方处理，具体为：

加入质量百分比为油基钻屑0.14％油包水型阳离子聚丙烯酰胺乳液，0.4％的复合破乳剂P4，1.4％的琥珀酸二异辛酯磺酸钠和0.4％的双氯化十四烷基十八烷基二甲基乙基铵。可以看出，当加药量为原有70％时，固相中油含量可降低至2％。

实施例4

在带有加热装置的搅拌罐中，控制温度为15℃、搅拌速率为150rpm，依次加入碳酸钠、2-羟基丙烷-1,2,3-三羧酸、乙二酸和水，所述碳酸钠、2-羟基丙烷-1,2,3-三羧酸、乙二酸和水的重量比为18：10：5：67，搅拌保持20min，冷却至室温，得到油基钻屑破稳剂。

在160rpm的搅拌速度下，向160重量份的上述制备得到的油基钻屑破稳剂中加入100重量份的油基钻屑，搅拌8min，得到固液混合物；将所述固液混合物在转速为2800rpm条件下，离心分离3min，静置，得到基础油相、水相与固相。

按照上述技术方案所述的方法测试分离后固相中油含量、状态及颗粒粒径和基础油回收率，检测结果如表1所示。

上述分离后的水相可直接作为油基钻屑破稳剂用于下一轮使用，可重复利用9次。

将上述分离后的固相按CN 103320103A专利所公开的方法进行清洗方处理，具体为：

加入质量百分比为油基钻屑0.2％的复合破乳剂P4，0.6％的二戊基磺基丁二酸钠液、0.2％的双氯化十四烷基十六烷基二甲基乙基铵和0.05％的油包水型阴离子聚丙烯酰胺乳液。可以看出在加药量为67％时，固相中的油含量降低至2％。

实施例5

在搅拌速率为180rpm条件下，依次加入氢氧化钠、2-羟基丙烷-1,2,3-三羧酸、乙二酸和水，所述氢氧化钠、2-羟基丙烷-1,2,3-三羧酸、乙二酸和水的重量比为15：12：5：68，搅拌保持15min，冷却至室温，得到油基钻屑破稳剂。

在170rpm的搅拌速度下，向220重量份的上述制备得到的油基钻屑破稳剂中加入100重量份的油基钻屑，搅拌7min，得到固液混合物；将所述固液混合物在转速为2600rpm条件下，离心分离4min，静置，得到基础油相、水相与固相。

按照上述技术方案所述的方法，测试分离后固相中的油含量、状态及颗粒径和基础油回收率，检测结果如表1所示。

上述分离后的水相可直接作为油基钻屑破稳剂用于下一轮使用，可重复利用10次。

对上述分离后的固相采用350℃的微波热解析进行处理，热解析处理1.5h后，测定上述固相中油含量降至0.29％。

实施例6

在带有加热装置的搅拌罐中，控制温度为10℃、搅拌速率为200rpm，依次加入氢氧化钠、碳酰胺、乙二酸和水，所述氢氧化钠、碳酰胺、乙二酸和水的重量比为13：12：8：67，搅拌保持10min，冷却至室温，得到油基钻屑破稳剂。

在180rpm的搅拌速度下，向230重量份的上述制备得到的油基钻屑破稳剂中加入100重量份的油基钻屑，搅拌12min，得到固液混合物；将所述固液混合物在转速为2700rpm条件下，离心分离5min，静置，得到基础油相、水相与固相。

按照上述技术方案所述的方法检测分离后固相中的油含量、状态及颗粒粒径和基础油回收率，检测结果如表1所示。

上述分离后的水相可直接作为油基钻屑破稳剂用于下一轮使用，可重复利用10次。

将上述分离后的固相按CN 103320103A专利所公开的方法进行清洗方处理，具体为：

加入质量百分比为油基钻屑0.2％的油包水型两性离子聚丙烯酰胺乳液、0.5％的复合破乳剂P4，0.7％的琥珀酸二异辛酯磺酸钠和0.15％的双氯化十四烷基十六烷基二甲基乙基铵，可以看出在加药量为62％时，固相中的油含量降低至2％。

实施例7

在带有加热装置的搅拌罐中，控制温度为15℃、搅拌速率为190rpm，依次加入碳酸钠、碳酰胺、2-羟基丙烷-1,2,3-三羧酸、乙二酸和水，所述碳酸钠、碳酰胺、2-羟基丙烷-1,2,3-三羧酸、乙二酸和水的重量比为20：10：3：1：66，搅拌保持25min，冷却至室温，得到油基钻屑破稳剂。

在190rpm的搅拌速度下，向210重量份的上述制备得到的油基钻屑破稳剂中加入100重量份的油基钻屑，搅拌9min，得到固液混合物；将所述固液混合物在转速为2200rpm条件下，离心分离3min，静置，得到基础油相、水相与固相。

按照上述技术方案所述的方法测试分离后固相中油含量、状态及颗粒粒径和基础油回收率，检测结果如表1所示。

上述分离后的水相可直接作为油基钻屑破稳剂用于下一轮使用，可重复利用10次。

对上述分离后的固相采用350℃的微波热解析进行处理，热解析处理1.7h后，测定上述固相中油含量降至0.27％。

实施例8

在带有加热装置的搅拌罐中，控制温度为20℃、搅拌速率为160rpm，依次加入碳酸钠、氢氧化钠、碳酰胺和水，所述碳酸钠、氢氧化钠、碳酰胺和水的重量比为10：4：19：67，搅拌保持20min，冷却至室温，得到油基钻屑破稳剂。

在150rpm的搅拌速度下，向160重量份的上述所得油基钻屑破稳剂中加入100重量份的油基钻屑，搅拌11min，得到固液混合物；将所述固液混合物在转速为2900rpm条件下，离心分离4min，静置，得到基础油相、水相与固相。

按照上述技术方案所述的方法测试分离后固相中的油含量、状态及颗粒粒径和基础油回收率，检测结果如表1所示。

上述分离后的水相可直接作为油基钻屑破稳剂用于下一轮使用，可重复利用8次。

将上述分离后的固相按照专利CN104312936A所公开的方法进行生物降解，具体为：

首先将油基钻屑的pH调制6.5，依次向其中加入油基钻屑降解菌0.01％、硫酸铵、磷酸二氢钾，使C：N：P的摩尔比为100:5:0.5，控制湿度20％，每3天翻动一次，每10天补加油基钻屑降解菌、硫酸铵和磷酸氢二钾。可以看出，生物降解20天，固相中的油含量降至0.23％。

实施例9

在带有加热装置的搅拌罐中，控制温度为25℃、搅拌速率为170rpm，依次加入碳酸钠、氢氧化钠、乙二酸和水，所述碳酸钠、氢氧化钠、乙二酸和水的重量比为13：2：15:70，搅拌保持10min，冷却至室温，得到油基钻屑破稳剂。

在120rpm的搅拌速度下，向220重量份的上述制备得到的油基钻屑破稳剂中加入100重量份的油基钻屑，搅拌6min，得到固液混合物；将所述固液混合物在转速为2500rpm条件下，离心分离5min，静置，得到基础油相、水相与固相。

按照上述技术方案所述的方法测试分离后固相中的油含量、状态及颗粒粒径和基础油回收率，检测结果如表1所示。

上述分离后的水相可直接作为油基钻屑破稳剂用于下一轮使用，可重复利用9次。

按照实施例8的方法将上述分离后的固相进行生物降解处理，固相中的油含量降至0.3％以下，所需要的时间为25天。

实施例10

在带有加热装置的搅拌罐中，控制温度为10℃、搅拌速率为250rpm，依次加入碳酸钠、氢氧化钠、碳酰胺、2-羟基丙烷-1,2,3-三羧酸、乙二酸和水，所述碳酸钠、氢氧化钠、碳酰胺、2-羟基丙烷-1,2,3-三羧酸、乙二酸和水的重量比为10：3：8：5：2：72，搅拌保持15min，冷却至室温，得到油基钻屑破稳剂。

在110rpm的搅拌速度下，向230重量份的上述制备得到的油基钻屑破稳剂中加入100重量份的油基钻屑，搅拌13min，得到固液混合物；将所述固液混合物在转速为2800rpm条件下，离心分离3min，静置，得到基础油相、水相与固相。

按照上述技术方案所述的方法测试分离后固相中的油含量、状态及颗粒粒径和基础油回收率，检测结果如表1所示。

上述分离后的水相可直接作为油基钻屑破稳剂用于下一轮使用，可重复利用10次。

按照实施例8的方法将上述分离后的固相进行生物降解处理，固相中的油含量降至0.3％以下，所需要的时间为35天。

表1本发明实施例制备得到的油基钻屑破稳剂的破稳效果数据

比较例1

将实施例1中的油基钻屑直接采用350℃的微波热解析进行处理，测定油基钻屑中油含量降至0.3％的时间，测定结果为，微波热解析的时间为2.5h。可以看出，油基钻屑经过实施例1提供的油基钻屑破稳剂处理后微波热解析的时间可缩短40％。

比较例2

将实施例2中的油基钻屑直接采用350℃的微波热解析进行处理，测定油基钻屑中油含量降至0.3％的时间，测定结果为，微波热解析的时间为3h。可以看出，油基钻屑经过实施例2提供的油基钻屑破稳剂处理后微波热解析的时间可缩短43％。

比较例3

将实施例3中的油基钻屑直接按照实施例3所述的方法进行清洗处理，当加入质量百分比为油基钻屑0.2％油包水型阳离子聚丙烯酰胺乳液，0.65％的复合破乳剂P4，2.1％的琥珀酸二异辛酯磺酸钠和0.4％的双氯化十四烷基十八烷基二甲基乙基铵时，油基钻屑中的油含量降低至2％。可以看出，油基钻屑经过实施例3提供的油基钻屑破稳剂处理后清洗的加药量为原来的70％即可达到同样的效果。

比较例4

将实施例4中的油基钻屑直接按照实施例4所述的方法进行清洗处理，当加入质量百分比为油基钻屑0.4％的复合破乳剂P4，0.8％的二戊基磺基丁二酸钠液、0.2％的双氯化十四烷基十六烷基二甲基乙基铵和0.1％的油包水型阴离子聚丙烯酰胺乳液时，油基钻屑中的油含量降低至2％。可以看出，油基钻屑经过实施例4提供的油基钻屑破稳剂处理后清洗的加药量为原来的67％即可达到同样的效果。

比较例5

将实施例5中的油基钻屑直接采用350℃的微波热解析进行处理，测定油基钻屑中油含量降至0.3％的时间，测定结果为，微波热解析的时间为3h。可以看出，油基钻屑经过实施例5提供的油基钻屑破稳剂处理后微波热解析的时间可缩短50％。

比较例6

将实施例6中的油基钻屑直接按照实施例6所述的方法进行清洗处理，当加入质量百分比为油基钻屑0.4％的油包水型两性离子聚丙烯酰胺乳液、0.8％的复合破乳剂P4，1％的琥珀酸二异辛酯磺酸钠和0.3％的双氯化十四烷基十六烷基二甲基乙基铵时，油基钻屑中的油含量降低至2％。可以看出，油基钻屑经过实施例6提供的油基钻屑破稳剂处理后清洗的加药量为原来的62％即可达到同样的效果。

比较例7

将实施例7中的油基钻屑直接采用350℃的微波热解析进行处理，测定油基钻屑中油含量降至0.3％的时间，测定结果为，微波热解析的时间为3h。可以看出，油基钻屑经过实施例7提供的油基钻屑破稳剂处理后微波热解析的时间可缩短43％。

比较例8

将实施例8中的油基钻屑直接采用实施例8所述的方法进行生物降解处理，测定油基钻屑中油含量降至0.3％的时间，测定结果为0.19％，生物降解的时间为60天。可以看出，油基钻屑经过实施例8提供的油基钻屑破稳剂处理后生物降解的时间可缩短67％。

比较例9

将实施例9中的油基钻屑直接采用实施例9所述的方法进行生物降解处理，测定油基钻屑中油含量降至0.3％的时间，测定结果为0.21％，生物降解的时间为60天。可以看出，油基钻屑经过实施例9提供的油基钻屑破稳剂处理后生物降解的时间可缩短59％。

比较例10

将实施例10中的油基钻屑直接采用实施例10所述的方法进行生物降解处理，测定油基钻屑中油含量降至0.3％的时间，测定结果为0.26％，生物降解的时间为60天。可以看出，油基钻屑经过实施例10提供的油基钻屑破稳剂处理后生物降解的时间可缩短42％。

由以上实施例可知，本发明提供了一种油基钻屑破稳剂，由包括碱性化合物、有机物和水的物料制备得到；所述有机物包括酰胺类化合物和/或多元有机酸；所述碱性化合物、有机物和水的质量比为(13～20):(14～20)：(60～73)。本发明提供的油基钻屑破稳剂利用电中和及絮凝的协同作用，破坏了油基钻屑体系的粘稠稳定性，只需一步即可实现油基钻屑中基础油油相、水相和固相的分离，处理后的固相成松散絮状，本发明提供的油基钻屑破稳剂便于油相、水相和固相分离，而且对固相破稳效果好，能够回收得到高质量的油基钻屑中的基础油。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种油基钻屑破稳剂，由包括碱性化合物、有机物和水的物料制备得到；

所述有机物包括酰胺类化合物和/或多元有机酸；

所述碱性化合物、有机物和水的质量比为(13～20):(14～20)：(60～73)。

2.根据权利要求1所述的油基钻屑破稳剂，其特征在于，所述碱性化合物为含钠碱性化合物。

3.根据权利要求2所述的油基钻屑破稳剂，其特征在于，所述含钠碱性化合物为碳酸钠和/或氢氧化钠。

4.根据权利要求1所述的油基钻屑破稳剂，其特征在于，所述酰胺类化合物为碳酰胺。

5.根据权利要求1所述的油基钻屑破稳剂，其特征在于，所述多元有机酸为2-羟基丙烷-1,2,3-三羧酸和/或乙二酸。

6.一种油基钻屑破稳剂的制备方法，包括：

将碱性化合物、有机物和水混合，得到油基钻屑破稳剂；

所述有机物包括酰胺类化合物和/或多元有机酸；

所述碱性化合物、有机物和水的质量比为(13～20):(14～20):(60～73)。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述混合在搅拌的条件下进行。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述搅拌的速度为100转/分～300转/分。

9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述混合的时间为5min～30min。