CN107503286A - 一种对称顶升自密实型钢管拱施工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种对称顶升自密实型钢管拱施工工艺，包括如下工艺步骤：钢管拱肋轴线、标高校核；在所述钢管拱肋顶部开排气溢流孔，并焊接排气管，在所述钢管拱肋侧下方开口焊接注浆管；在所述注浆管管口安装截止阀；先用清水润湿所述钢管拱肋、所述注浆管以及所述排气管，再压入水泥浆做先导；将泵车通过混凝土输送管接入所述注浆管；进料顶升混凝土，待混凝土溢出所述排气溢流孔后停止顶升；稳压后关闭所述截止阀。有益效果在于：采用钢管混凝土梁拱组合体系，无需搭设脚手架和模板，利用高压泵车将混凝土顶升至拱顶，在无需振捣的情况下保证混凝土的密实度，操作简单安全，且施工进度快，施工质量高。
Description
技术领域
本发明涉及建筑施工领域，具体涉及一种对称顶升自密实型钢管 拱施工工艺。
背景技术
近几年，我国铁路建设向着客货分离、客运高速、货运重载的方 向发展，铁路立交桥、公路立交桥、公铁立交桥越来越多，线路的相 互干扰日趋严重。下承式系杆拱桥兼有较大的跨越能力和对地基适用 强的两大特点，被广泛用于各种立交桥建设。但当桥面高程收到限制， 而桥下又要求保证较大净跨和净高时，常通过借助脚手架搭设模板， 高空作业多，且劳动强度大，在浇筑时为保证混凝土的密实度，还需 利用振捣器进行振捣，因此施工风险大，安全性差。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种对称顶升自 密实型钢管拱施工工艺。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
一种对称顶升自密实型钢管拱施工工艺，包括如下工艺步骤：
a：钢管拱肋轴线、标高校核；
b：在所述钢管拱肋顶部开排气溢流孔，并焊接排气管，在所述 钢管拱肋侧下方开口焊接注浆管；
c：在所述注浆管管口安装截止阀；
d：先用清水润湿所述钢管拱肋、所述注浆管以及所述排气管， 再压入水泥浆做先导；
e：将泵车通过混凝土输送管接入所述注浆管；
f：进料顶升混凝土，待混凝土溢出所述排气溢流孔后停止顶升；
g：稳压后关闭所述截止阀；
h：拆除所述混凝土输送管；
i：混凝土终凝后拆除所述截止阀；
j：拆除所述注浆管和所述排气管；
k：在拆除所述注浆管和所述排气管后的孔口处焊接封孔钢板；
l：利用超声波检测混凝土密实度，对不符合要求的部位进行钻 孔压浆处理；
m：检查验收；
n：资料归档。
在本实施例中，所述步骤b中焊接的所述排气管设置在每根所述 钢管拱肋的最高点位置并高出所述钢管拱肋最高点，且所述排气管的 管口安装弯头使出浆口朝下。
在本实施例中，所述步骤b中焊接的所述注浆管离所述钢管拱肋 的拱脚900mm，所述注浆管采用壁厚6mm，管径200mm，长度2000mm 的无缝管制作，所述注浆管与所述钢管拱肋连接处均匀布置有6块加 固筋板，且所述注浆管的轴线与所述钢管拱肋的轴线夹角为30°。
在本实施例中，所述步骤e所使用的泵车最大泵送速度为90m3 /h，最大输送压力16Mpa，在顶升过程中混凝土泵送速度为48m3/h， 初始泵压为4MPa，而后随顶升高度的增加泵压逐步增大，泵压最终 控制在9MPa以内，当泵车压力表读数超过12MPa时立即关闭泵车引 擎。
在本实施例中，所述步骤f中所使用的混凝土选用普通硅酸盐水 泥(掺合料采用I级粉煤灰及S95矿粉)、粒径5-20mm的石子、细度 模数为2.5-2.7的中砂混合后，掺入聚羧酸系高性能缓凝性减水剂和 2％的UEA膨胀剂。
在本实施例中，所述步骤f采用高压泵送顶升浇灌，每次顶升一 根弦管，两侧对称进行，顶升从拱脚至拱顶进行，在泵送混凝土时， 需保证混凝土的连续泵送，中途不得停顿。
在本实施例中，所述步骤g的稳压时间为2min-3min。
在本实施例中，所述步骤j采用气割将所述注浆管和所述排气管 拆除。
有益效果在于：采用钢管混凝土梁拱组合体系，无需搭设脚手架 和模板，利用高压泵车将混凝土顶升至拱顶，在无需振捣的情况下保 证混凝土的密实度，操作简单安全，且施工进度快，施工质量高。
具体实施方式
下面对本发明作进一步说明：
一种对称顶升自密实型钢管拱施工工艺，包括如下工艺步骤：
a：钢管拱肋轴线、标高校核；
b：在所述钢管拱肋顶部开排气溢流孔，并焊接排气管，在所述 钢管拱肋侧下方开口焊接注浆管；
c：在所述注浆管管口安装截止阀；
d：先用清水润湿所述钢管拱肋、所述注浆管以及所述排气管， 再压入水泥浆做先导；
e：将泵车通过混凝土输送管接入所述注浆管；
f：进料顶升混凝土，待混凝土溢出所述排气溢流孔后停止顶升；
g：稳压后关闭所述截止阀；
h：拆除所述混凝土输送管；
i：混凝土终凝后拆除所述截止阀；
j：拆除所述注浆管和所述排气管；
k：在拆除所述注浆管和所述排气管后的孔口处焊接封孔钢板；
l：利用超声波检测混凝土密实度，对不符合要求的部位进行钻 孔压浆处理；
m：检查验收；
n：资料归档。
在本实施例中，所述步骤b中焊接的所述排气管设置在每根所述 钢管拱肋的最高点位置并高出所述钢管拱肋最高点，且所述排气管的 管口安装弯头使出浆口朝下，便于混凝土在顶升时所述钢管拱肋内部 的空气、润管水以及溢出的混凝土可顺畅排出至桥下，同时便于混凝 土泵送人员根据混凝土的溢出时间，及时停止泵送混凝土。
在本实施例中，所述步骤b中焊接的所述注浆管离所述钢管拱肋 的拱脚900mm，所述注浆管采用壁厚6mm，管径200mm，长度2000mm 的无缝管制作，所述注浆管与所述钢管拱肋连接处均匀布置有6块加 固筋板，且所述注浆管的轴线与所述钢管拱肋的轴线夹角为30°， 使所述注浆管的出浆口呈平行所述钢管拱肋的拱管上升方向，以减少 混凝土进入拱管后对内拱壁的冲击，从而减小混凝土顶升的阻力。
在本实施例中，所述步骤e所使用的泵车最大泵送速度为90m3 /h，最大输送压力16Mpa，在顶升过程中混凝土泵送速度为48m3/h， 初始泵压为4MPa，而后随顶升高度的增加泵压逐步增大，泵压最终 控制在9MPa以内，当泵车压力表读数超过12MPa时立即关闭泵车引 擎，避免泵送压力过大导致泵管爆裂。
在本实施例中，所述步骤f中所使用的混凝土选用普通硅酸盐水 泥(掺合料采用I级粉煤灰及S95矿粉)、粒径5-20mm的石子、细度 模数为2.5-2.7的中砂混合后，掺入聚羧酸系高性能缓凝性减水剂和 2％的UEA膨胀剂，便于使混凝土的工作性能满足坍落度大，水灰比小， 初凝时间长，不泌水、不离析，减少混凝土收缩的要求。
在本实施例中，所述步骤f采用高压泵送顶升浇灌，每次顶升一 根弦管，两侧对称进行，顶升从拱脚至拱顶进行，在泵送混凝土时， 需保证混凝土的连续泵送，中途不得停顿。
在本实施例中，所述步骤g的稳压时间为2min-3min。
在本实施例中，所述步骤j采用气割将所述注浆管和所述排气管 拆除。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业 的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和 说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围 的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要 求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及 其效物界定。
Claims (8)
1.一种对称顶升自密实型钢管拱施工工艺，其特征在于：包括如下工艺步骤：
a：钢管拱肋轴线、标高校核；
b：在所述钢管拱肋顶部开排气溢流孔，并焊接排气管，在所述钢管拱肋侧下方开口焊接注浆管；
c：在所述注浆管管口安装截止阀；
d：先用清水润湿所述钢管拱肋、所述注浆管以及所述排气管，再压入水泥浆做先导；
e：将泵车通过混凝土输送管接入所述注浆管；
f：进料顶升混凝土，待混凝土溢出所述排气溢流孔后停止顶升；
g：稳压后关闭所述截止阀；
h：拆除所述混凝土输送管；
i：混凝土终凝后拆除所述截止阀；
j：拆除所述注浆管和所述排气管；
k：在拆除所述注浆管和所述排气管后的孔口处焊接封孔钢板；
l：利用超声波检测混凝土密实度，对不符合要求的部位进行钻孔压浆处理；
m：检查验收；
n：资料归档。
2.根据权利要求1所述的一种对称顶升自密实型钢管拱施工工艺，其特征在于：所述步骤b中焊接的所述排气管设置在每根所述钢管拱肋的最高点位置并高出所述钢管拱肋最高点，且所述排气管的管口安装弯头使出浆口朝下。
3.根据权利要求1所述的一种对称顶升自密实型钢管拱施工工艺，其特征在于：所述步骤b中焊接的所述注浆管离所述钢管拱肋的拱脚900mm，所述注浆管采用壁厚6mm，管径200mm，长度2000mm的无缝管制作，所述注浆管与所述钢管拱肋连接处均匀布置有6块加固筋板，且所述注浆管的轴线与所述钢管拱肋的轴线夹角为30°。
4.根据权利要求1所述的一种对称顶升自密实型钢管拱施工工艺，其特征在于：所述步骤e所使用的泵车最大泵送速度为90m3/h，最大输送压力16Mpa，在顶升过程中混凝土泵送速度为48m3/h，初始泵压为4MPa，而后随顶升高度的增加泵压逐步增大，泵压最终控制在9MPa以内，当泵车压力表读数超过12MPa时立即关闭泵车引擎。
5.根据权利要求1所述的一种对称顶升自密实型钢管拱施工工艺，其特征在于：所述步骤f中所使用的混凝土选用普通硅酸盐水泥(掺合料采用I级粉煤灰及S95矿粉)、粒径5-20mm的石子、细度模数为2.5-2.7的中砂混合后，掺入聚羧酸系高性能缓凝性减水剂和2％的UEA膨胀剂。
6.根据权利要求1所述的一种对称顶升自密实型钢管拱施工工艺，其特征在于：所述步骤f采用高压泵送顶升浇灌，每次顶升一根弦管，两侧对称进行，顶升从拱脚至拱顶进行，在泵送混凝土时，需保证混凝土的连续泵送，中途不得停顿。
7.根据权利要求1所述的一种对称顶升自密实型钢管拱施工工艺，其特征在于：所述步骤g的稳压时间为2min-3min。
8.根据权利要求1所述的一种对称顶升自密实型钢管拱施工工艺，其特征在于：所述步骤j采用气割将所述注浆管和所述排气管拆除。
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2017
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