CN107497877A - 一种生产if钢的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于轧钢技术领域，公开了一种生产IF钢的方法：在铁素体区热轧；包括以下步骤：加热板坯，并将加热温度控制在1080℃～1110℃；粗轧板坯，粗轧阶段板坯的移动速度控制在1.5m/s～3.0m/s；精轧板坯，精轧入口温度控制在860℃～890℃；高温卷取，卷取温度控制在720℃～740℃。本发明提供一种铁素体区热轧生产IF钢的方法，实现节能降耗，提高热卷力学性能和深冲性能，消除边部翘皮缺陷。

Description

一种生产IF钢的方法

技术领域

本发明涉及轧钢技术领域，特别涉及一种生产IF钢的方法。

背景技术

IF钢，也称无间隙原子钢，是一种超低碳钢，具有十分优异的深冲性能 和非时效性，广泛应用于汽车板、家电板等领域。随着市场竞争的加剧，以 及对产品质量要求的不断提高，降低能耗、简化工艺、提升性能是产品和工 艺进一步发展的重点。

目前占主导地位的热轧生产IF钢工艺是将板坯加热到Ac3线以上的奥氏 体区，然后在高温奥氏体再结晶区进行热轧，板坯加热温度一般≥1200℃， 终轧温度也在奥氏体区，一般≥880℃。但是这一工艺存在三点不足：1.板坯 加热和带钢轧制温度高，能耗大，污染重；2.精轧过程中带钢边部容易落入两 相区轧制，出现混晶等异常组织，边部缺陷；3.热卷产生的{111}织构极少， 深冲性能较差。

发明内容

本发明提供一种生产IF钢的方法，解决现有技术中IF钢生产工艺能 耗高，污染重，易导致产品出现边部缺陷，深冲性能差的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种生产IF钢的方法：在铁素体 区热轧；包括以下步骤：

加热板坯，并将加热温度控制在1080℃～1110℃；

粗轧板坯，粗轧阶段板坯的移动速度控制在1.5m/s～3.0m/s；

精轧板坯，精轧入口温度控制在860℃～890℃；

高温卷取，卷取温度控制在720℃～740℃。

进一步地，在所述粗轧阶段，在奇数道次进行高压水除鳞。

进一步地，在所述粗轧阶段，立辊各道次减宽量小于等于20mm。

进一步地，在所述粗轧阶段，将粗轧出口温度控制在880℃～910℃。

进一步地，所述精轧板坯还包括：精轧各机架投入轧制润滑。

进一步地，在精轧阶段，F1～F3机架间冷轧水量开启量控制在

50％～80％。

进一步地，在精轧阶段，精轧出口温度控制在790℃～810℃。

进一步地，所述方法还包括：当板坯通过精轧段，进入层流冷却段时， 关闭层流冷却段的冷却水。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果 或优点：

本申请实施例中提供的生产IF钢的方法，公开了适用于IF钢铁素体 区热轧的全流程生产工艺，明确了热轧工艺关键控制点；IF钢在单相铁素 体区轧制时带钢变形抗力略低于奥氏体区轧制，轧制过程中发生动态回复 和再结晶得到等轴状的铁素体组织，并且在热卷产生一部分{111}织构， 经过后续冷轧退火后会遗传至成品，从而提高成品的深冲性能。具体而言， 将板坯加热温度控制在1080℃～1110℃，低温加热可以减少铸坯中析出物的回溶和后续的弥散析出，从而得到粗大的析出物，提高热卷力学性能； 同时，低温加热也为后续的低温精轧创造了温度条件；控制粗轧过程参数： 粗轧阶段限速1.5m/s～3m/s，可以提高高压水除鳞效果，还可以增大粗轧 温降，还可以降低边部金属流动速度从而改善边部质量，克服边部翘皮缺 陷；在奇数道次进行高压水除鳞，可以提升高压水除鳞效果；立辊各道次 减宽量≤20mm，可以降低边部金属单道次变形量从而改善边部质量，同时 满足常规产线立辊电机使用负荷；粗轧出口温度控制在880℃～910℃，可 以保证经过后续的切头切尾和精除鳞后得到合适的精轧入口温度；精轧入 口温度控制在860℃～890℃，可以保证F2及以后机架是在带钢铁素体区进 行轧制，铁素体区热轧变形量占到70％以上；精轧各机架均投入轧制润滑， 可以降低轧制力，从而提高轧机可靠性和工艺稳定性，还可以降低轧辊与 带钢间的摩擦力，从而避免产生剪切应力以及由此造成的r值的降低； F1～F3机架间冷轧水量开启量50％～80％，为获得适宜的终轧温度和铁素体 区变形量创造条件；控制精轧出口温度控制在790℃～810℃，可以在保证 铁素体区热轧的同时，避免温度过低抑制铁素体的回复再结晶和出现拉长 组织；层流冷却阶段冷却水全部关闭，卷取温度控制在720℃～740℃，高 卷取温度有助于提高热卷的力学性能。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种生产IF钢的方法，解决现有技术中IF钢 生产工艺能耗高，污染重，易导致产品出现边部缺陷，深冲性能差的技术 问题。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合具体的实施方式对上述技 术方案进行详细说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是 对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不 冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

一种生产IF钢的方法：在铁素体区热轧；包括以下步骤：

加热板坯，并将加热温度控制在1080℃～1110℃；

粗轧板坯，粗轧阶段板坯的移动速度控制在1.5m/s～3.0m/s；

精轧板坯，精轧入口温度控制在860℃～890℃；

高温卷取，卷取温度控制在720℃～740℃。

具体而言：

将加热温度控制在1080℃～1110℃板坯，加热的目的是为后续的热轧 提供适宜的温度条件，板坯加热温度的制定要考虑粗轧温度要求、内部析 出物回溶要求、是否能均匀烧透以及合金特性等。经过大量实验，确定板 坯加热温度为1080℃～1110℃，可以在保证板坯均匀烧透和粗轧温度的情 况下，减少析出物回溶量，避免析出物的弥散细小的析出，从而得到热卷 中粗大的析出物，提升深冲性能。

粗轧阶段板坯的移动速度控制在1.5m/s～3.0m/s，在所述粗轧阶段， 在奇数道次进行高压水除鳞，立辊各道次减宽量小于等于20mm，将粗轧 出口温度控制在880℃～910℃。

粗轧过程在带钢奥氏体区进行，为了后续得到合适的精轧入口温度， 需要对粗轧速度进行合理控制，从而得到合适的粗轧温降，经过大量实验， 确定粗轧限速为1.5m/s～3m/s，此时的温降始中，配合在各奇数道次进行 高压水除鳞，可以获得较好的除鳞效果。立辊减宽的主要目的是控制成品 的宽度，道次减宽量大时可提高生产效率，但会增大电机负荷，并且容易 出现边部缺陷。经过大量实验，确定了对于IF钢立辊各道次减宽量应小于 等于20mm，此时可兼顾生产效率、设备安全以及边部质量。粗轧出口温 度控制的目标是保证粗轧过程全部在带钢奥氏体区进行，经过后续切头切 尾进入精轧后能正好落入铁素体区，经过大量实验，确定了适宜的粗轧出 口温度为880℃～910℃。

精轧入口温度控制在860℃～890℃，＝精轧各机架投入轧制润滑，在精 轧阶段，F1～F3机架间冷轧水量开启量控制在50％～80％，在精轧阶段， 精轧出口温度控制在790℃～810℃。

控制精轧入口温度的目的是保证全部或大部分的精轧过程在带钢铁素 体区进行，保证铁素体区的变形量在70％以上。经过大量实验，确定了精 轧入口温度控制在860℃～890℃，可以保证F2及以后机架是在带钢铁素体 区进行轧制，满足铁素体区轧制要求。

精轧区进行铁素体区轧制时，轧制力相比与常规奥氏体区轧制会有所 降低，但存在两个主要难点：一是轧制温度低，导致轧辊和带钢摩擦力增 大，进而导致表层剪切应力，降低成品r值，因而各机架必须投入轧制润 滑；二是F1～F3机架间冷轧水量开启量需要控制在50％～80％，为获得适 宜的终轧温度和铁素体区变形量创造条件。

精轧出口温度的设定标准是保证带钢出精轧后能够完成动态再结晶， 得到等轴状的晶粒，避免产线拉长纤维状以及粗大的组织。经过实验室测 试和产线大量实验，确定合适的精轧出口温度为790℃～810℃，可以保证 足够的铁素体区变形量，得到等轴铁素体组织。

高温卷取有利于提升热卷的力学性能，因而本项工艺中需要将层流冷 却水全部关闭，将卷取温度控制在720～740℃。

下面通过两个具体的实施方案说明本方案。

实施例一：

板坯加热温度1110℃，粗轧阶段速度2～3m/s，奇数道次高压水除鳞， 立辊各道次减宽量10～15mm，粗轧出口温度910℃，精轧入口温度控制在 880℃，精轧各机架均投入轧制润滑，F1～F3机架间冷轧水量开启量60％， 精轧出口温度810℃，卷取温度740℃。热卷规格3.5*1400mm。

实施例二：

板坯加热温度控制在1080℃，粗轧阶段限速1.5～2.5m/s，奇数道次高 压水除鳞，立辊各道次减宽量15～20mm，粗轧出口温度890℃，精轧入口 温度870℃，精轧各机架均投入轧制润滑，F1～F3机架间冷轧水量开启量 70％，精轧出口温度790℃，卷取温度720℃，热卷规格3.0*1450mm。

实施例一、二及常规奥氏体区热轧过程中精轧各机架轧制力情况如表 1所示，可见采用本发明的铁素体区热轧可以降低精轧轧制力。

表1实施例一、二及常规奥氏体区热轧过程中精轧各机架轧制力对 比。

	F1/KN	F2/KN	F3/KN	F4/KN	F5/KN	F6/KN
							实施例一	16519.7	13460.6	10883.4	10136.8	7479.3	4818.8
实施例二	16788.7	13657.5	11026	10265.5	7568	4876.2
							常规工艺	18134.7	17793.7	15310.4	12850.1	9747.3	7854.6

说明相对于现有技术而言，能耗更低。

实施例一、二及常规奥氏体区热轧工艺得到热卷性能情况如表2所示， 可见采用本发明的铁素体区热轧可以提升热卷的r值等性能。

表2实施例一、二及常规奥氏体区热轧工艺得到热卷性能对比

在保持类似热卷性能的情况下，能耗更低。

实施例一、二及常规奥氏体区热轧工艺得到热卷，后续经过相同的酸 轧、镀锌工艺得到镀锌板成品后，成品力学性能情况如表3所示，可见采 用本发明的铁素体区热轧可以提升热卷的r值等性能。

表3实施例一、二及常规奥氏体区热轧工艺得到热卷后续制成的镀锌 板力学性能对比

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果 或优点：

本申请实施例中提供的生产IF钢的方法，公开了适用于IF钢铁素体 区热轧的全流程生产工艺，明确了热轧工艺关键控制点；IF钢在单相铁素 体区轧制时带钢变形抗力略低于奥氏体区轧制，轧制过程中发生动态回复 和再结晶得到等轴状的铁素体组织，并且在热卷产生一部分{111}织构， 经过后续冷轧退火后会遗传至成品，从而提高成品的深冲性能。具体而言， 将板坯加热温度控制在1080℃～1110℃，低温加热可以减少铸坯中析出物的回溶和后续的弥散析出，从而得到粗大的析出物，提高热卷力学性能； 同时，低温加热也为后续的低温精轧创造了温度条件；控制粗轧过程参数： 粗轧阶段限速1.5m/s～3m/s，可以提高高压水除鳞效果，还可以增大粗轧 温降，还可以降低边部金属流动速度从而改善边部质量，克服边部翘皮缺 陷；在奇数道次进行高压水除鳞，可以提升高压水除鳞效果；立辊各道次 减宽量≤20mm，可以降低边部金属单道次变形量从而改善边部质量，同时 满足常规产线立辊电机使用负荷；粗轧出口温度控制在880℃～910℃，可 以保证经过后续的切头切尾和精除鳞后得到合适的精轧入口温度；精轧入 口温度控制在860℃～890℃，可以保证F2及以后机架是在带钢铁素体区进 行轧制，铁素体区热轧变形量占到70％以上；精轧各机架均投入轧制润滑， 可以降低轧制力，从而提高轧机可靠性和工艺稳定性，还可以降低轧辊与 带钢间的摩擦力，从而避免产生剪切应力以及由此造成的r值的降低； F1～F3机架间冷轧水量开启量50％～80％，为获得适宜的终轧温度和铁素体 区变形量创造条件；控制精轧出口温度控制在790℃～810℃，可以在保证 铁素体区热轧的同时，避免温度过低抑制铁素体的回复再结晶和出现拉长 组织；层流冷却阶段冷却水全部关闭，卷取温度控制在720℃～740℃，高 卷取温度有助于提高热卷的力学性能。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案 而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人 员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离 本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种生产IF钢的方法，其特征在于：在铁素体区热轧；包括以下步骤：

加热板坯，并将加热温度控制在1080℃～1110℃；

粗轧板坯，粗轧阶段板坯的移动速度控制在1.5m/s～3.0m/s；

精轧板坯，精轧入口温度控制在860℃～890℃；

高温卷取，卷取温度控制在720℃～740℃。

2.如权利要求1所述的生产IF钢的方法，其特征在于，所述粗轧板坯还包括：在所述粗轧阶段，在奇数道次进行高压水除鳞。

3.如权利要求2所述的所述的生产IF钢的方法，其特征在于：在所述粗轧阶段，立辊各道次减宽量小于等于20mm。

4.如权利要求3所述的所述的生产IF钢的方法，其特征在于：在所述粗轧阶段，将粗轧出口温度控制在880℃～910℃。

5.如权利要求4所述的所述的生产IF钢的方法，其特征在于，所述精轧板坯还包括：精轧各机架投入轧制润滑。

6.如权利要求5所述的所述的生产IF钢的方法，其特征在于：在精轧阶段，F1～F3机架间冷轧水量开启量控制在50％～80％。

7.如权利要求5所述的所述的生产IF钢的方法，其特征在于：在精轧阶段，精轧出口温度控制在790℃～810℃。

8.如权利要求1～7任一项所述的生产IF钢的方法，其特征在于，所述方法还包括：

当板坯通过精轧段，进入层流冷却段时，关闭层流冷却段的冷却水。