CN107476495B - 用于钢结构建筑的立柱吸音结构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构；属于钢结构建筑辅助设备技术领域；其技术要点包括立柱，其中所述立柱外壁上由内至外依序设置有环形吸音单元、第一吸音环和第二吸音环；所述环形吸音单元主要包括若干个沿立柱轴向层叠包裹在立柱外壁的内吸音环、与各内吸音环一一对应且间隔设置的外吸单环以及设置在相配合的内、外吸音环两端的海绵环盖板，相对应的内、外吸音环和两端的海绵环盖板之间配合形成环形吸音腔，在环形吸音腔内填充有若干吸音绵块，吸音绵块的填充高度为环形吸音腔总高度的75‑85％；本发明旨在提供一种结构紧凑、安装方便且使用效果好的用于钢结构建筑的立柱吸音结构；用于钢结构建筑的降噪。

Description

用于钢结构建筑的立柱吸音结构
技术领域
本发明涉及一种钢结构建筑辅助结构，更具体地说，尤其涉及一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构。
背景技术
钢结构厂房主要是指主要的承重构件是由钢材组成的。包括钢柱子、钢梁、钢结构基础、钢屋架和钢屋盖等。由于我国的钢产量增大，很多都开始采用钢结构厂房了，具体还可以分轻型和重型钢结构厂房。钢结构厂房具有下述的优点：(1)钢结构建筑质量轻，强度高，跨度大。(2)钢结构建筑施工工期短，相应降低投资成本。(3)钢结构建筑防火性高，防腐蚀性强。(4)钢结构建筑搬移方便，回收无污染。
目前，钢结构厂房主要用于存储物品和作为大型的作业场所，在技术人员作业过程中，尤其是采用大型设备作业时，噪音非常大，不仅厂内人员进行沟通时会不方便，而且会影响厂房周围的其他住户的起居或是影响其他员工的工作，最重要的，还会对人的身体产生负面的影响。
发明内容
本发明的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种结构紧凑、安装方便且使用效果好的用于钢结构建筑的立柱吸音结构。
本发明的技术方案是这样实现的：一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构，包括立柱，其中所述立柱外壁上由内至外依序设置有环形吸音单元、第一吸音环和第二吸音环；所述环形吸音单元主要包括若干个沿立柱轴向层叠包裹在立柱外壁的内吸音环、与各内吸音环一一对应且间隔设置的外吸单环以及设置在相配合的内、外吸音环两端的海绵环盖板，相对应的内、外吸音环和两端的海绵环盖板之间配合形成环形吸音腔，在环形吸音腔内填充有若干吸音绵块，吸音绵块的填充高度为环形吸音腔总高度的75-85％；在环形吸音单元、第一吸音环和第二吸音环沿轴向的两端分别设有防尘端盖。
上述的一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构中，各吸音绵块为不规则外形，各吸音绵块的体积为1-3cm3。
上述的一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构中，所述吸音绵块由75PPI-90PPI的PU海绵、50PPI-70PPI的PU海绵和30PPI-45PPI的PU海绵按体积比为1：1：1混合而成。
上述的一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构中，所述内吸音环、外吸音环和海绵环盖板均为EPDM橡胶海绵；所述内吸音环和海绵环盖板的密度均为100-120g/cm3，厚度为2-4cm；所述外吸音环的密度为50-70g/cm3，厚度为2-4cm。
上述的一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构中，所述海绵环盖板端面上沿周向设有与内、外吸音环相对的定位针，海绵环盖板通过定位针与内、外吸音环固定连接。
上述的一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构中，所述内吸音环外壁上覆盖有吸音薄膜层。
上述的一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构中，在环形吸音单元外壁上设有第三吸音环；在第二吸音环上分布有若干导音孔，在第一吸音环内分布有若干圆形吸音腔，在第一吸音环外侧分布有若干导通圆形吸音腔和导音孔的进音孔，在第一吸音环内侧分布有若干导通圆形吸音腔和第三吸音环的出音孔。
上述的一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构中，所述第三吸音环为80-90PPI的PU海绵；所述第三吸音环由均匀分布且相互平滑连接的导音凸部和吸音凹部组成，导音凸部和吸音凹部的厚度均为0.5cm～1cm；导音凸部与出音孔一一对应且导音凸部最顶端位于出音孔内侧。
上述的一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构中，所述进音孔由呈喇叭形的进音集音部和呈柱形的进音导音部组成；所述出音孔由呈喇叭形的出音扩音部和呈柱形的出音导音部组成；进音集音部的入口端直径大于出音扩音部的出口端直径；进音导音部的内径大于出音导音部的内径；各进音孔均与若干个呈放射状排列的导音孔相对应。
上述的一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构中，所述第一吸音环为60-75PPI的PU海绵，其厚度为5-8cm；所述第二吸音环为45-55PPI的PU海绵，其厚度为4-6cm。
本发明采用上述结构后，通过第二吸音环对噪音的能量进行第一次吸收和引导，将噪音引导进入第一吸音环的吸音腔进行能量的二次吸收消耗，采用不同PPI的PU海绵，可以吸收大部分的高、中频噪音；同时，在第一吸音环内设有环形吸音单元，通过内、外吸音环进一步吸收高、中频噪音，通过内部膨松且径孔不一的吸音绵块，结合空气主要吸收低频音，辅助吸收高、中频音，以保证吸音效果；进一步地，在环形吸音单元外壁设置第三吸音环，通过第三吸音环对经过二次消耗的能量进行吸收、引导，延长声音的行进路径，再在第三吸音环的消音凹部进行再次吸收消耗；同时，在内吸音环外壁设置吸音薄膜，结合环形吸音腔的空隙，为吸音薄膜提供弹性形变的空间，有效将噪音反射并通过吸音绵块、第一、二吸音环进行最终吸收。
从而最终实现对厂房内噪音的吸收，可有效避免厂房内的噪音传导至厂房外。
附图说明
下面结合附图中的实施例对本发明作进一步的详细说明，但并不构成对本发明的任何限制。
图1是本发明的结构示意图；
图2是图1中A处的局部放大示意图；
图3是图1中B-B处的剖视结构示意图；
图4是图3中C处的局部放大示意图；
图5是图3中D处的局部放大示意图。
图中：立柱1、环形吸音单元2、内吸音环2a、外吸单环2b、海绵环盖板2c、环形吸音腔2d、定位针2e、第一吸音环3、圆形吸音腔3a、进音孔3b、出音孔3c、进音集音部3d、进音导音部3e、出音扩音部3f、出音导音部3g、第二吸音环4、导音孔4a、吸音绵块5、吸音薄膜层6、第三吸音环7、导音凸部7a、吸音凹部7b、防尘端盖8。
具体实施方式
参阅图1至图5所示，本发明的一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构，包括立柱1，所述立柱1外壁上由内至外依序设置有环形吸音单元2、第一吸音环3和第二吸音环4；所述环形吸音单元2主要包括若干个沿立柱1轴向层叠包裹在立柱1外壁的内吸音环2a、与各内吸音环2a一一对应且间隔设置的外吸单环2b以及设置在相配合的内、外吸音环2a,2b两端的海绵环盖板2c，相对应的内、外吸音环2a,2b和两端的海绵环盖板2c之间配合形成环形吸音腔2d，在环形吸音腔2d内填充有若干吸音绵块5，吸音绵块5的填充高度为环形吸音腔2d总高度的75-85％；在环形吸音单元2、第一吸音环3和第二吸音环4沿轴向的两端分别设有防尘端盖8。防尘端盖既可以起到固定作用，又可以起到防尘作用。并且，为了使吸音绵块可以吸收不同频段的噪音，所述吸音绵块5由75PPI-90PPI的PU海绵、50PPI-70PPI的PU海绵和30PPI-45PPI的PU海绵按体积比为1：1：1混合而成。同时，各吸音绵块5优选为不规则外形，各吸音绵块5的体积为1-3cm3。实验证明，合理的体积，在吸收噪音时，有明显的震动，从而对消耗噪音的能量具有显著的效果，也即是具有显著的吸音效果。
所述第一吸音环3为60-75PPI的PU海绵，其厚度为5-8cm；所述第二吸音环4为45-55PPI的PU海绵，其厚度为4-6cm。具体参数规格可根据具体的吸音降噪需要进行选择。
在本实施例中，所述内吸音环2a、外吸音环2b和海绵环盖板2c均为EPDM橡胶海绵；所述内吸音环2a和海绵环盖板2c的密度均为100-120g/cm3，厚度为2-4cm；所述外吸音环2b的密度为50-70g/cm3，厚度为2-4cm。当然，根据具体的建筑情况，噪音大小，可以选择现有技术中不同的材质，不同的厚度和密度，以适合具体的降噪需要。
为方便固定，在海绵环盖板2c端面上沿周向设有与内、外吸音环2a,2b相对的定位针2e，海绵环盖板2c通过定位针2e与内、外吸音环2a,2b固定连接。
同时，为巩固、增强吸音降噪的效果，在环形吸音单元2外壁上设有第三吸音环7；在第二吸音环4上分布有若干导音孔4a，在第一吸音环3内分布有若干圆形吸音腔3a，在第一吸音环3外侧分布有若干导通圆形吸音腔3a和导音孔4a的进音孔3b，在第一吸音环3内侧分布有若干导通圆形吸音腔3a和第三吸音环7的出音孔3c。
优选地，所述第三吸音环7为80-90PPI的PU海绵；所述第三吸音环7由均匀分布且相互平滑连接的导音凸部7a和吸音凹部7b组成，导音凸部7a和吸音凹部7b的厚度均为0.5cm～1cm；导音凸部7a与出音孔3c一一对应且导音凸部7a最顶端位于出音孔3c内侧。相配合地，进音孔3b由呈喇叭形的进音集音部3d和呈柱形的进音导音部3e组成；所述出音孔3c由呈喇叭形的出音扩音部3f和呈柱形的出音导音部3g组成；进音集音部3d的入口端直径大于出音扩音部3f的出口端直径；进音导音部3e的内径大于出音导音部3g的内径；各进音孔3b均与若干个呈放射状排列的导音孔4a相对应。通过第一吸音环和第三吸音环的独特结构配合，在对声音进行吸收的同时，也对声音进行导向，延长其传导路径，最大限度地消耗声音的能量，达到降噪目的。
进一步地，在内吸音环2a外壁上覆盖有吸音薄膜层6。吸音薄膜层与环形吸音腔相配合，使得吸音薄膜层有足够的空间，在吸收噪音时进行震动，达到消耗噪音能量的目的。同时，其也可以反射部分噪音以便环形吸音单元和第一、二吸音环进行再次的吸收。达到有效吸音降噪的目的。
安装时，首先根据设计需要，逐层安装环形吸音单元，然后将第三吸音环粘接在环形吸音单元外壁，包裹环形吸音单元，再逐层粘接固定第一、二吸音环即可。第一、二、三吸音环可以是直接成型出环形结构，也可以采用长条结构在安装时粘接形成环形结构，视具体安装需要而定。
以上所举实施例为本发明的较佳实施方式，仅用来方便说明本发明，并非对本发明作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本发明所提技术特征的范围内，利用本发明所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本发明的技术特征内容，均仍属于本发明技术特征的范围内。

Claims (6)

1.一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构，包括立柱（1），其特征在于，所述立柱（1）外壁上由内至外依序设置有环形吸音单元（2）、第一吸音环（3）和第二吸音环（4）；所述环形吸音单元（2）主要包括若干个沿立柱（1）轴向层叠包裹在立柱（1）外壁的内吸音环（2a）、与各内吸音环（2a）一一对应且间隔设置的外吸单环（2b）以及设置在相配合的内、外吸音环（2a,2b）两端的海绵环盖板（2c），相对应的内、外吸音环（2a,2b）和两端的海绵环盖板（2c）之间配合形成环形吸音腔（2d），在环形吸音腔（2d）内填充有若干吸音绵块（5），吸音绵块（5）的填充高度为环形吸音腔（2d）总高度的75-85%；在环形吸音单元（2）、第一吸音环（3）和第二吸音环（4）沿轴向的两端分别设有防尘端盖（8）；
所述内吸音环（2a）外壁上覆盖有吸音薄膜层（6）；在环形吸音单元（2）外壁上设有第三吸音环（7）；在第二吸音环（4）上分布有若干导音孔（4a），在第一吸音环（3）内分布有若干圆形吸音腔（3a），在第一吸音环（3）外侧分布有若干导通圆形吸音腔（3a）和导音孔（4a）的进音孔（3b），在第一吸音环（3）内侧分布有若干导通圆形吸音腔（3a）和第三吸音环（7）的出音孔（3c）；
所述第三吸音环（7）为80-90PPI的PU海绵；所述第三吸音环（7）由均匀分布且相互平滑连接的导音凸部（7a）和吸音凹部（7b）组成，导音凸部（7a）和吸音凹部（7b）的厚度均为0.5cm～1cm；导音凸部（7a）与出音孔（3c）一一对应且导音凸部（7a）最顶端位于出音孔（3c）内侧；
所述进音孔（3b）由呈喇叭形的进音集音部（3d）和呈柱形的进音导音部（3e）组成；所述出音孔（3c）由呈喇叭形的出音扩音部（3f）和呈柱形的出音导音部（3g）组成；进音集音部（3d）的入口端直径大于出音扩音部（3f）的出口端直径；进音导音部（3e）的内径大于出音导音部（3g）的内径；各进音孔（3b）均与若干个呈放射状排列的导音孔（4a）相对应。
2.根据权利要求1所述的一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构，其特征在于，各吸音绵块（5）为不规则外形，各吸音绵块（5）的体积为1-3cm3。
3.根据权利要求2所述的一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构，其特征在于，所述吸音绵块（5）由75PPI-90PPI的PU海绵、50PPI-70 PPI的PU海绵和30PPI-45PPI的PU海绵按体积比为1：1：1混合而成。
4.根据权利要求1所述的一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构，其特征在于，所述内吸音环（2a）、外吸音环（2b）和海绵环盖板（2c）均为EPDM橡胶海绵；所述内吸音环（2a）和海绵环盖板（2c）的密度均为100-120g/cm3，厚度为2-4cm；所述外吸音环（2b）的密度为50-70g/cm3，厚度为2-4cm。
5.根据权利要求1所述的一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构，其特征在于，所述海绵环盖板（2c）端面上沿周向设有与内、外吸音环（2a,2b）相对的定位针（2e），海绵环盖板（2c）通过定位针（2e）与内、外吸音环（2a,2b）固定连接。
6.根据权利要求1所述的一种用于钢结构建筑的立柱吸音结构，其特征在于，所述第一吸音环（3）为60-75PPI的PU海绵，其厚度为5-8cm；所述第二吸音环（4）为45-55PPI的PU海绵，其厚度为4-6cm。
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Address before: 514000 Guangdong Meizhou High-tech Industrial Park Guangdong Zhenghua Steel Structure Co., Ltd.

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Address after: 514000 Guangdong Meizhou High-tech Industrial Park Zhenghua Steel Structure (Guangdong) Co., Ltd.

Applicant after: Zhenghua Steel Structure (Guangdong) Co.,Ltd.

Address before: 514000 Guangdong Meizhou High-tech Industrial Park Zhenghua Steel Structure (Guangdong) Co., Ltd.

Applicant before: GUANGDONG ZHENGHUA STEEL STRUCTURE Co.,Ltd.

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