CN107470485A - 一种多工位自动液压缩管机 - Google Patents

Abstract

一种多工位自动液压缩管机，涉及管材加工技术领域，缩管机的机架内部设置有PLC控制器和伺服电机，伸缩油缸底部设置有伸缩油缸座，伸缩油缸座由第一滚珠丝杠控制运动。伸缩油缸的活塞杆末端固定有缩管模组底座，缩管模组固定在缩管模组底座上，缩管模组底座由第二滚珠丝杠控制运动。PLC控制器控制伺服电机，伺服电机控制滚珠丝杠运动。缩管模组的轴向位置水平的设置有规格不同的缩管模A、缩管模B、缩管模C和缩管模D。模具分为内模和外模，内模由上内模和下内模组成，上内模和下内模均为长方体。本发明工作时油缸定位精确、摩擦损失小、传动效率高、能一次加工多个工位加工精度高和能进行高速进给与微进给结合的进给方式。

Description

一种多工位自动液压缩管机

技术领域

本发明涉及管材加工技术领域，尤其是一种用于多工位缩管的多工位自动液压缩管机。

背景技术

缩管机是一种在管材加工领域之中广泛使用的一种机器，其主要是在常态下对管件端面进行扩管或缩管，更换模具可对管材进行鼓包和墩筋等成型操作。管材缩口是将管坯端部直径缩小的管材成型工艺。管坯在轴向力作用下进入变形区，在变形区内产生切向收缩的缩口塑性变形，然后进入稳定区，最终形成缩小的端部直径。

目前，在现有技术下，我国的缩管机还存在有油缸定位不准确，摩擦损失大，传动效率低，不能一次加工多个工位，加工精度不高和不能进行高速进给与微进给结合的进给方式等一些问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种多工位自动液压缩管机，解决现有技术中缩管机工作时油缸定位不精确、摩擦损失大、传动效率低、不能一次加工多个工位、加工精度不高和不能进行高速进给与微进给结合的进给方式的问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种多工位自动液压缩管机，所述多工位自动液压缩管机包括机架，所述机架内部设置有第一PLC控制器、第二PLC控制器、第一伺服电机和第二伺服电机，第一PLC控制器控制第一伺服电机，第二PLC控制器控制第二伺服电机，伸缩油缸座水平的设置在机架的操作台面的左端，伸缩油缸设置在伸缩油缸座上，第一滚珠丝杠沿伸缩油缸的轴向方向穿过伸缩油缸座，控制伸缩油缸座沿伸缩油缸的轴向方向运动，第一伺服电机控制第一滚珠丝杠运动，缩管模组底座固定在伸缩油缸的活塞杆末端，缩管模组固定在缩管模组底座上，第二滚珠丝杠沿伸缩油缸横向方向穿过缩管模组底座，控制缩管模组底座沿伸缩油缸横向方向运动，第一伺服电机控制第二滚珠丝杠运动，第二伺服电机控制伸缩油缸的活塞杆运动，下外模水平的固定在机架操作台的中部，上外模设置在下外模的正上方位置，原料管被固定在上外模和下外模之间，轴向定位角铁固定在机架操作台上，顶料板设置在轴向定位角铁上，原料管的一端对准缩管模组，另一端对准顶料板，压紧油缸安装台为机架的一部分，水平的设置在上模的上方，压紧油缸水平的固定在压紧油缸安装台上。

进一步地，所述多工位自动液压缩管机装配有缩管模组，缩管模组在水平面内设置有至少两个缩管模。

进一步地，所述缩管模组在水平面内设置有缩管模A、缩管模B、缩管模C和缩管模D。

进一步地，所述多工位自动液压缩管机装配有长方体上内模和长方体下内模，长方体上内模设置在上外模的凹槽中，长方体下内模设置在下外模的凹槽中。

本发明具有如下有益效果： 多工位自动液压缩管机采用了PLC控制器控制伺服电机来带动滚珠丝杠运动，能够实现伸缩油缸的精确的定位，减小摩擦损失，提高传动效率和加工精度；采用了多工位技术，能够一次让管材成型，减少了加工时间，降低了了缩管机的维护成本；采用了长方体内模，相对于现有技术中的圆柱体内模，增加了内模体积，从而间接增加了内模强度和内模使用寿命。

附图说明

图1为本发明整体结构正视图；

图2为缩管模组的轴向正视图；

图3为下外模的轴向正视图。

具体实施方式

如图1、2、3所示，一种多工位自动液压缩管机，所述多工位自动液压缩管机包括机架1，所述机架内部设置有第一PLC控制器2、第二PLC控制器3、第一伺服电机4和第二伺服电机5，第一PLC控制器2控制第一伺服电机4，第二PLC控制器3控制第二伺服电机5，伸缩油缸座20水平的设置在机架1的操作台面的左端，伸缩油缸6设置在伸缩油缸座20上，第一滚珠丝杠22沿伸缩油缸6的轴向方向穿过伸缩油缸座20，控制伸缩油缸座6沿伸缩油缸的轴向方向运动，第一伺服电机4控制第一滚珠丝杠22运动，缩管模组底座21固定在伸缩油缸6的活塞杆末端，缩管模组7固定在缩管模组底座21上，第二滚珠丝杠23水平设置在缩管模组底座21内部且垂直于活塞杆运动方向，控制缩管模组底座21沿伸缩油缸6横向方向运动，第一伺服电机4控制第二滚珠丝杠23运动，第二伺服电机5控制伸缩油缸6的活塞杆运动，下外模12水平的固定在机架1操作台的中部，上外模11设置在下外模12的正上方位置，原料管8被固定在上外模11和下外模12之间，轴向定位角铁10固定在机架1操作台上，顶料板9设置在轴向定位角铁10上，，原料管8的一端对准缩管模组7，另一端对准顶料板9，压紧油缸安装台13为机架1的一部分，水平的设置在上模11的上方，压紧油缸14水平的固定在压紧油缸安装台13上。缩管模组7在水平面内设置有至少两个缩管模。所述缩管模组7在水平面内设置有缩管模A、缩管模B、缩管模C和缩管模D。所述多工位自动液压缩管机装配有长方体上内模13和长方体下内模14，长方体上内模13设置在上外模11的凹槽中，长方体下内模14设置在下外模12的凹槽中。

缩管机工作时，先将原料管8放入长方体内下模14中，调整原料管8在轴向方向的位置，使原料管8的一端顶住顶料板9，另一端对准缩管模组7，控制压紧油缸14带动上外模11下压，将原料管8压紧。第一PLC控制器2控制第一伺服电机4带动第一滚珠丝杠22运动，调整伸缩油缸6在轴向的位置，第二PLC控制器3控制第二伺服电机5带动伸缩油缸6的活塞杆运动，缩管模组7随之运动，对原料管8进行成型加工。第一PLC控制器2控制第一伺服电机4带动第二滚珠丝杠23运动，缩管模组7依次切换缩管模A16、缩管模B17、缩管模C18和缩管模D19，对原料管8进行成型加工。加工完成后，第二PLC控制器3控制第二伺服电机5带动伸缩油缸6的活塞杆，从而使缩管模组7恢复原位，第一PLC控制器2控制第一伺服电机4带动第一滚珠丝杠22运动，从而使伸缩油缸6恢复原位。

在此过程中，由于采用了PLC控制器控制伺服电机来带动滚珠丝杠运动，能够实现伸缩油缸的精确的定位，减小摩擦损失，提高传动效率和加工精度；采用了多工位技术，能够一次让管材成型，减少了加工时间，降低了了缩管机的维护成本；采用了长方体内模，相对于现有技术中的圆柱体内模，增加了内模体积，从而间接增加了内模强度和内模使用寿命。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质，在本发明的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种多工位自动液压缩管机，其特征在于，所述多工位自动液压缩管机包括机架（1），所述机架内部设置有第一PLC控制器（2）、第二PLC控制器（3）、第一伺服电机（4）和第二伺服电机（5），第一PLC控制器（2）控制第一伺服电机（4），第二PLC控制器（3）控制第二伺服电机（5），伸缩油缸座（20）水平的设置在机架（1）的操作台面的左端，伸缩油缸（6）设置在伸缩油缸座（20）上，第一滚珠丝杠（22）沿伸缩油缸（6）的轴向方向穿过伸缩油缸座（20），控制伸缩油缸座（6）沿伸缩油缸的轴向方向运动，第一伺服电机（4）控制第一滚珠丝杠（22）运动，缩管模组底座（21）固定在伸缩油缸（6）的活塞杆末端，缩管模组（7）固定在缩管模组底座（21）上，第二滚珠丝杠（23）水平设置在缩管模组底座（21）内部且垂直于活塞杆运动方向，控制缩管模组底座（21）沿伸缩油缸（6）横向方向运动，第一伺服电机（4）控制第二滚珠丝杠（23）运动，第二伺服电机（5）控制伸缩油缸（6）的活塞杆运动，下外模（12）水平的固定在机架（1）操作台的中部，上外模（11）设置在下外模（12）的正上方位置，原料管（8）被固定在上外模（11）和下外模（12）之间，轴向定位角铁（10）固定在机架（1）操作台上，顶料板（9）设置在轴向定位角铁（10）上，，原料管（8）的一端对准缩管模组（7），另一端对准顶料板（9），压紧油缸安装台（13）为机架（1）的一部分，水平的设置在上模（11）的上方，压紧油缸（14）水平的固定在压紧油缸安装台（13）上。

2.如权利要求1所述的一种多工位自动液压缩管机，其特征在于，所述多工位自动液压缩管机装配有缩管模组（7），缩管模组（7）在水平面内设置有至少两个缩管模。

3.如权利要求1或2所述的一种多工位自动液压缩管机，其特征在于，所述缩管模组（7）在水平面内设置有缩管模A（16）、缩管模B（17）、缩管模C（18）和缩管模D（19）。

4.如权利要求1所述的一种多工位自动液压缩管机，其特征在于，所述多工位自动液压缩管机装配有长方体上内模（13）和长方体下内模（14），长方体上内模（13）设置在上外模（11）的凹槽中，长方体下内模（14）设置在下外模（12）的凹槽中。