CN107442571A - 一种复合高速钢辊套及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开的一种复合高速钢辊套，包括：外工作层(1)、中间层(2)和内支撑层(3)，所述内支撑层(3)为低碳钢无缝管，厚度为10mm～50mm；所述中间层(2)通过电镀结合设置于所述内支撑层(3)外部，所述中间层(2)为铜层或者铜合金层，厚度为0.1mm～0.5mm；所述外工作层(1)为高速钢辊套，厚度为20mm～80mm，所述外工作层(1)与所述中间层(2)以及所述内支撑层(3)通过过盈配合组装，过盈量为0.01mm～0.3mm。通过在复合高速钢辊套的中间层电镀铜层或者铜合金层，借助铜或铜合金中间层熔化与外工作层和内支撑层进行液固相扩散，来实现内外层的冶金结合。这样，本复合高速钢辊套具备高耐磨性、高强度以及高韧性等辊套所需的全部特性。
Description
技术领域
本发明涉及双金属复合材料压力加工技术领域，更为具体地说，涉及一种复合高速钢辊套，以及一种复合高速钢辊套的制造方法。
背景技术
轧钢机是轧钢生产的重要设备，能够使钢材在旋转的轧辊间依靠轧制压力作用而发生塑性变形，轧辊是轧钢机中的重要部件，轧辊有整体轧辊与组合轧辊之分，组合轧辊由辊套和辊轴组成，辊套采用高速钢等合金材料制作，硬度高且耐磨，辊轴为球铁和低合金材料，高强度且韧性好，辊轴可循环使用，因此组合轧辊具有更高的过钢量和更低的使用成本，广泛应用在精轧机组中。辊套嵌套在辊轴的外部，并由辊轴带动直接与钢材接触，使钢材产生塑性变形。辊套在轧制钢材时需要承受较大的轧制力以及辊轴传递的扭矩，易造成辊套破裂，极大影响轧辊的使用寿命和钢材的质量，因此，加强辊套的耐磨性、强度及韧性是提高轧辊性能的重要措施。
然而，现有制造辊套的材质中，没有单一材质能够兼具高耐磨性、高强度以及高韧性等辊套所需的全部特性，目前，制造辊套的发展方向是将两种不同性能的金属材料复合形成复合辊套，其与钢材直接接触的外表面为具有良好耐磨性和高硬度的耐磨材料,与辊芯接触的内表面为具有良好韧性的韧性材料。
但是，由于复合辊套两个复合层材质的热物理性能差异较大，采用传统铸造工艺制造时，两个复合层的结合处易出现气孔、夹渣、疏松和分层等缺陷，降低复合层的强度以及复合效果，使复合轧辊套在承担高强度和长时间的轧制工作时，发生松动甚至断裂。
可见，发明一种复合紧密、高强度的复合高速钢辊套，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种复合高速钢辊套，以及该复合高速钢辊套的制造方法，能有效解决现有复合辊套由于两个复合层材质的热物理性能差异较大，两个复合层的结合处易出现气孔、夹渣、疏松和分层等缺陷，降低复合层的强度以及复合效果等缺陷。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
本发明提供的一种复合高速钢辊套，包括：外工作层、中间层和内支撑层，所述内支撑层为低碳钢无缝管，厚度为10mm～50mm；所述中间层通过电镀结合设置于所述内支撑层外部，所述中间层为铜层或者铜合金层，厚度为0.1mm～0.5mm；所述外工作层为高速钢辊套，厚度为20mm～80mm，所述外工作层与所述中间层以及所述内支撑层通过过盈配合组装，过盈量为0.01mm～0.3mm。
进一步地，所述外工作层的厚度为30mm～50mm，且不少于轧辊磨耗量，制作所述外工作层的高速钢辊套的组成按质量百分比计为：C：2～5％，Si：0.1～1.8％，Mn：0.1～1.5％，Cr：10～25％，Mo：0.3～3％，V：0.5～10％，Nb：≦2％，W+B：0.1～2％，余量为Fe。
进一步地，所述中间层为电镀结合的铜层或者铜合金层，所述中间层的铜含量大于或者等于99.7％，采用质量百分比计；所述中间层的厚度为0.1mm～0.3mm。
进一步地，组装所述复合高速钢辊套前，所述外工作层的内孔表面粗糙度在Ra1.6以上，所述内支撑层的外圆柱表面粗糙度在Ra0.8以上。
本发明还提供了一种复合高速钢辊套的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括以下步骤：
(一)、按预定尺寸加工好外工作层和内支撑层，所述外工作层为高速钢辊套，所述内支撑层为低碳钢无缝管。
(二)、对所述内支撑层的外圆柱表面进行抛光、除油、清洗、酸洗。
(三)、在所述内支撑层的外圆柱表面电镀中间层，所述中间层为电镀铜层或者电镀铜合金层，所述中间层的厚度为0.1mm～0.5mm；
(四)、将所述外工作层通过过盈配合方式装配到所述中间层以及所述内支撑层上，采用热装，先将所述外工作层加热到200℃～400℃，然后过盈装配，过盈量为0.01mm～0.3mm。
(五)、将装配好的所述复合高速钢辊套放入真空加热炉内进行热处理，缓慢升温到1090℃～1130℃，保温2～4小时，然后冷却出炉即可。
进一步地，在步骤(五)之后，根据工艺要求将所述复合高速钢辊套入炉回火2～3次，回火温度为500℃～600℃，使所述复合高速钢辊套的硬度符合预定的要求。
进一步地，在步骤(五)中将所述复合高速钢辊套加热到预设温度时，所述预设温度比所述中间层的熔点温度高10℃～30℃。
本发明提供的复合高速钢辊套的有益效果：
通过在复合高速钢辊套的中间层电镀铜层或者铜合金层，借助铜或铜合金中间层熔化与外工作层和内支撑层进行液固相扩散，来实现内外层的冶金结合。这样，本复合高速钢辊套具备高耐磨性、高强度以及高韧性等辊套所需的全部特性。
另一方面，该复合高速钢辊套的内支撑层主要的作用是传力、减震、方便加工、节省合金材料。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是本发明实施例提供的复合高速钢辊套纵截面结构示意图；
图2是本发明实施例提供的复合高速钢辊套与辊轴装配后的纵截面结构示意图。
其中：
1-外工作层，2-中间层，3-内支撑层，4-辊轴。
具体实施方式
本发明实施例提供的一种复合高速钢辊套，适用于旋转离心设备，具备高耐磨性、高强度以及高韧性等辊套所需的全部特性。
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明实施例中的技术方案，并使本发明实施例的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明实施例中的技术方案作进一步详细的说明。
实施例一
参考附图1，该图示出了本发明实施例提供的复合高速钢辊套的基本结构。
本实施例提供的一种复合高速钢辊套，包括：外工作层1、中间层2和内支撑层3，内支撑层3为低碳钢无缝管，厚度为10mm～50mm；中间层2通过电镀结合设置于内支撑层3外部，中间层2为铜层或者铜合金层，厚度为0.1mm～0.5mm；外工作层1为高速钢辊套，厚度为20mm～80mm，外工作层1与中间层2以及内支撑层3通过过盈配合组装，过盈量为0.01mm～0.3mm。
优选地，外工作层1的厚度为30mm～50mm，且不少于轧辊磨耗量，制作外工作层1的高速钢辊套的组成按质量百分比计为：C：2～5％，Si：0.1～1.8％，Mn：0.1～1.5％，Cr：10～25％，Mo：0.3～3％，V：0.5～10％，Nb：≦2％，W+B：0.1～2％，余量为Fe。
中间层2为电镀结合的铜层或者铜合金层，中间层2的铜含量大于或者等于99.7％，采用质量百分比计；中间层2的厚度为0.1mm～0.3mm。
组装所述复合高速钢辊套前，外工作层1的内孔表面粗糙度在Ra1.6以上，内支撑层3的外圆柱表面粗糙度在Ra0.8以上。
实施例二
参考附图1，该图示出了本发明实施例提供的复合高速钢辊套的基本结构。
本实施例提供的一种复合高速钢辊套，包括：外工作层1、中间层2和内支撑层3。其中，外工作层1为离心铸造高速钢辊套，外径为370mm，厚度为40mm；中间层2采用铜材料，为电镀结合在内支撑层3上，其主要成份为铜，铜的质量百分含量>99.7，厚度为0.1mm；内支撑层3用Q195无缝管，外径为290mm，厚度为25mm。
优选地，外工作层1为离心铸造高速钢辊套，其组成按质量百分比计为：C：2.5％，Si：0.3％，Mn：0.6％，Cr：20％，Mo：0.6％，V：8％，Nb：≦2％，W+B：0.6％，余量为Fe以及不可避免的杂质。
外工作层1的内孔内径为290mm，内孔表面粗糙度Ra1.6；内支撑层3的外圆柱尺寸外径为290mm，表面粗糙度在Ra0.4。
实施例三
本实施例提供的一种复合轧辊，参考附图2，该复合轧辊包括辊轴4，在辊轴4外部套装实施例一或者实施例二所述的复合高速钢辊套。
为满足轧辊传递扭矩的要求，辊轴4与复合高速钢辊套之间采用过盈配合，或者在复合高速钢辊套的端部将复合高速钢辊套与辊轴4焊接成一体，以增强其传递扭矩的能力。或者，作为其他的实施方式，可在复合高速钢辊套与辊轴4的接触面上做矩形键等机械方法传递扭矩。
另外,由于轧辊采用复合高速钢辊套与辊轴4组合的方式，当复合高速钢辊套磨损超出轧辊的最小使用直径需要更换时，辊轴4还可以重复利用，可有效降低成本。
实施例四
本实施例提供的一种复合高速钢辊套的制造方法，该复合高速钢辊套包括：外工作层1、中间层2和内支撑层3。
该复合高速钢辊套制造方法包括以下步骤：
(一)、按预定尺寸加工好外工作层1和内支撑层3，外工作层1为高速钢辊套，内支撑层3为低碳钢无缝管。
(二)、对内支撑层3的外圆柱表面进行抛光、除油、清洗、酸洗。
(三)、在内支撑层3的外圆柱表面电镀中间层2，中间层2为电镀铜层或者电镀铜合金层，中间层2的厚度为0.1mm～0.5mm。
(四)、将外工作层1通过过盈配合方式装配到中间层2以及内支撑层3上，采用热装，先将外工作层1加热到200℃～400℃，然后过盈装配，过盈量为0.01mm～0.3mm。
(五)、将装配好的复合高速钢辊套放入真空加热炉内进行热处理，缓慢升温到1090℃～1130℃，保温2～4小时，然后冷却出炉即可。
优选地，在步骤(五)之后，根据工艺要求将复合高速钢辊套入炉回火2～3次，回火温度为500℃～600℃，使复合高速钢辊套的硬度符合预定的要求。
在步骤(五)中将复合高速钢辊套加热到预设温度时，预设温度比中间层2的熔点温度高10℃～30℃。
实施例五
本实施例提供的一种复合高速钢辊套的制造方法，该复合高速钢辊套包括：外工作层1、中间层2和内支撑层3。
该复合高速钢辊套制造方法包括以下步骤：
(一)、按预定尺寸加工好外工作层1和内支撑层3，外工作层1为高速钢辊套，内支撑层3为低碳钢无缝管。
(二)、对内支撑层3的外圆柱表面进行抛光、除油、清洗、酸洗。
(三)、在内支撑层3的外圆柱表面电镀中间层2，中间层2为电镀铜层或者电镀铜合金层，中间层2的厚度为0.1mm，即电镀铜层或者电镀铜合金层厚度为0.1mm。
(四)、将外工作层1通过过盈配合方式装配到中间层2以及内支撑层3上，采用热装，先将外工作层1加热到200℃～400℃，然后过盈装配，过盈量为0.01mm。
(五)、将装配好的复合高速钢辊套放入真空加热炉内进行热处理，缓慢升温到1110℃，保温3小时，然后冷却出炉即可。
优选地，在步骤(五)之后，根据工艺要求将复合高速钢辊套入炉回火2次，回火温度为560℃，使复合高速钢辊套的硬度符合预定的要求。
在步骤(五)中将复合高速钢辊套加热到预设温度时，预设温度比中间层2的熔点温度高15℃。
本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处。
以上所述的本发明实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种复合高速钢辊套，其特征在于，包括：外工作层(1)、中间层(2)和内支撑层(3)，
所述内支撑层(3)为低碳钢无缝管，厚度为10mm～50mm；
所述中间层(2)通过电镀结合设置于所述内支撑层(3)外部，所述中间层(2)为铜层或者铜合金层，厚度为0.1mm～0.5mm；
所述外工作层(1)为高速钢辊套，厚度为20mm～80mm，所述外工作层(1)与所述中间层(2)以及所述内支撑层(3)通过过盈配合组装，过盈量为0.01mm～0.3mm。
2.根据权利要求1所述的复合高速钢辊套，其特征在于，所述外工作层(1)的厚度为30mm～50mm，且不少于轧辊磨耗量，制作所述外工作层(1)的高速钢辊套的组成按质量百分比计为：
C：2～5％，Si：0.1～1.8％，Mn：0.1～1.5％，Cr：10～25％，Mo：0.3～3％，V：0.5～10％，Nb：≦2％，W+B：0.1～2％，余量为Fe。
3.根据权利要求1所述的复合高速钢辊套，其特征在于，所述中间层(2)为电镀结合的铜层或者铜合金层，所述中间层(2)的铜含量大于或者等于99.7％，采用质量百分比计；
所述中间层(2)的厚度为0.1mm～0.3mm。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的复合高速钢辊套，其特征在于，组装所述复合高速钢辊套前，所述外工作层(1)的内孔表面粗糙度在Ra1.6以上，所述内支撑层(3)的外圆柱表面粗糙度在Ra0.8以上。
5.一种复合高速钢辊套的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括以下步骤：
(一)、按预定尺寸加工好外工作层(1)和内支撑层(3)，所述外工作层(1)为高速钢辊套，所述内支撑层(3)为低碳钢无缝管；
(二)、对所述内支撑层(3)的外圆柱表面进行抛光、除油、清洗、酸洗；
(三)、在所述内支撑层(3)的外圆柱表面电镀中间层(2)，所述中间层(2)为电镀铜层或者电镀铜合金层，所述中间层(2)的厚度为0.1mm～0.5mm；
(四)、将所述外工作层(1)通过过盈配合方式装配到所述中间层(2)以及所述内支撑层(3)上，采用热装，先将所述外工作层(1)加热到200℃～400℃，然后过盈装配，过盈量为0.01mm～0.3mm；
(五)、将装配好的所述复合高速钢辊套放入真空加热炉内进行热处理，缓慢升温到1090℃～1130℃，保温2～4小时，然后冷却出炉即可。
6.根据权利要求5所述的复合高速钢辊套的制造方法，其特征在于，在步骤(五)之后，根据工艺要求将所述复合高速钢辊套入炉回火2～3次，回火温度为500℃～600℃，使所述复合高速钢辊套的硬度符合预定的要求。
7.根据权利要求5或者6所述的复合高速钢辊套的制造方法，其特征在于，在步骤(五)中将所述复合高速钢辊套加热到预设温度时，所述预设温度比所述中间层(2)的熔点温度高10℃～30℃。
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