CN107414299A

CN107414299A - 内置电池全自动激光焊接生产线

Info

Publication number: CN107414299A
Application number: CN201710813710.XA
Authority: CN
Inventors: 彭清松; 黄民辉; 杨枫
Original assignee: ZHUHAI KESITE POWER SUPPLY CO Ltd
Current assignee: ZHUHAI KESITE POWER SUPPLY CO Ltd
Priority date: 2017-09-11
Filing date: 2017-09-11
Publication date: 2017-12-01
Anticipated expiration: 2037-09-11
Also published as: CN107414299B

Abstract

本发明公开并提供了一种结构简单、工作效率高、自动化程度高以及焊接效果好的内置电池全自动激光焊接生产线。本发明包括入料输送线、转盘焊接模块和焊点检测模块，所述入料输送线与所述转盘焊接模块之间设置有第一取放料机械手，所述转盘焊接模块包括第一转盘和均所述第一转盘上的入料工位、极耳整平工位、保护板矫正工位、激光点焊工位与出料工位，所述转盘焊接模块与所述焊点检测模块之间设置有型号识别扫描器和第二取放料机械手，所述焊点检测模块包括第二转盘和均设置在所述第二转盘上的上料工位、正极焊点检查工位、负极焊点检查工位与下料工位。本发明可用于内置电池的技术领域。

Description

内置电池全自动激光焊接生产线

技术领域

本发明涉及内置电池全自动激光焊接生产线。

背景技术

随着手机的日益普及，电池产业也随之发展。电池的质量是企业的生命线，在生产的每一个环节都必须有良好的工艺，才能满足消费者的要求。手机内置电池指的是手机中自带的电池，有些电池是完全包裹在手机里面，不能取出来也不能更换。手机内置电池相比可随意取出式的电池来说更有利于延长手机的使用寿命。目前，内置电池的极耳焊接通常不能做到批量流水线式的操作，使得电池极耳的焊接工作效率低；另外，电池极耳的焊接质量通常通过人工鉴别，出错率大且劳动强度大。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种结构简单、工作效率高、自动化程度高以及焊接效果好的内置电池全自动激光焊接生产线。

本发明所采用的技术方案是：本发明包括入料输送线、转盘焊接模块和焊点检测模块，所述入料输送线与所述转盘焊接模块之间设置有第一取放料机械手，所述转盘焊接模块包括第一转盘和均所述第一转盘上的入料工位、极耳整平工位、保护板矫正工位、激光点焊工位与出料工位，所述转盘焊接模块与所述焊点检测模块之间设置有型号识别扫描器和第二取放料机械手，所述焊点检测模块包括第二转盘和均设置在所述第二转盘上的上料工位、正极焊点检查工位、负极焊点检查工位与下料工位。

进一步地，所述第一转盘上均匀设置有五个分别与所述入料工位、所述极耳整平工位、所述保护板矫正工位、所述激光点焊工位与所述出料工位相对应的电木产品载具，所述电木产品载具包括电木底座、设置在所述电木底座两侧的侧夹块和设置在所述电木底座前端的上夹块，所述电木底座的上端面上设置有供电池放置的放置槽，所述上夹块适配设置在所述放置槽的前端。

进一步地，所述极耳整平工位配合设置有上下整平电机和两个整平压爪，两个所述整平压爪通过连接块固定连接，所述连接块与所述上下整平电机的输出轴相连接，所述整平压爪与电池极耳相配合。

进一步地，所述保护板矫正工位配合设置有保护板取料机械手和保护板定位夹具，所述保护板定位夹具定位设置在所述保护板矫正工位的一侧，所述保护板定位夹具上设置有若干均匀排列且与保护板相适配的保护板放置槽口，所述保护板取料机械手将保护板从所述保护板定位夹具上捉取到与所述保护板矫正工位相对应的电木产品载具上，所述电木产品载具的后端设置有压合气缸，所述压合气缸将保护板压合安装到电池上。

进一步地，所述激光点焊工位配合设置有激光器、极耳压头和极耳压头气缸，所述激光器的镜头设置在与所述激光点焊工位相对应的电木产品载具的正上方，所述极耳压头和所述极耳压头气缸均设置在所述电木产品载具的后方，所述极耳压头与电池极耳相配合。

进一步地，所述激光器上设置有投影仪，所述投影仪的镜头对准所述激光器的焊点的位置。

进一步地，所述型号识别扫描器配合设置有扫描器固定架上，所述扫描器固定架的上端设置有玻璃顶板，所述型号识别扫描器位于所述玻璃顶板的正下方，所述玻璃顶板的后端设置固定凸块，所述玻璃顶板的左右两侧和前端均设置有定向夹块。

进一步地，所述第二转盘上均匀设置有四个分别与所述上料工位、所述正极焊点检查工位、所述负极焊点检查工位与所述下料工位相对应的塑料产品载具，所述塑料产品载具包括塑料底座和设置在所述塑料底座一侧的压块，所述塑料底座的另一侧设置有与所述压块相对应配合的固定定位块。

进一步地，所述正极焊点检查工位和所述负极焊点检查工位均分别包括有焊点观察器，所述焊点观察器的镜头正对电池极耳的位置，所述焊点观察器连接有显示屏。

进一步地，所述焊点检测模块还包括检查良品通道和检查次品通道，所述检查良品通道和所述检查次品通道均与所述下料工位对接，所述检查良品通道和所述检查次品通道均与两个所述焊点观察器电性连接。

本发明的有益效果为：本发明通过机械手实现各个模块的自动化对接，并综合了电池极耳整平、安装保护板、点焊加工、型号识别和焊点质量检查等内容，在一条生产线里面就能完成多个工序，而且人工参与的成分少，整个生产过程中效率高、自动化程度高并能很好地保证焊接质量。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明的具体实施方式是：本发明包括沿输送方向依次设置的入料输送线1、转盘焊接模块和焊点检测模块；所述入料输送线1为皮带传送机构，用于输送电池；所述转盘焊接模块用于实现对电池极耳的焊接工作；所述焊点检测模块用于实现对焊接完的电池极耳进行检查焊接质量的工作。另一方面，所述入料输送线1与所述转盘焊接模块之间设置有第一取放料机械手2，所述转盘焊接模块包括第一转盘3和均所述第一转盘3上的入料工位31、极耳整平工位32、保护板矫正工位33、激光点焊工位34与出料工位35；所述极耳整平工位32用于预压电池极耳，使电池极耳平整；所述保护板矫正工位33用于将安装保护板到电池上，并使保护板矫正对位到电池极耳上，其中保护板为现有技术，保护板为起保护作用的集成电路板，用于防止电池被过充、过放、过流、短路及超高温充放电；所述激光点焊工位34用于径向电池极耳的点焊工作，使得电池极耳与保护板焊接在一起。另一方面，所述转盘焊接模块与所述焊点检测模块之间设置有型号识别扫描器4和第二取放料机械手5，所述焊点检测模块包括第二转盘6和均设置在所述第二转盘6上的上料工位61、正极焊点检查工位62、负极焊点检查工位63与下料工位64；所述型号识别扫描器4为现有的扫描器，用于识别电池的型号规格和所贴标识的内容并记录；所述正极焊点检查工位62和所述负极焊点检查工位63用于分别检查电池极耳的正极和负极的焊接质量，从而避免焊接质量差的产品流向市场，影响企业形象。在本具体实施例中，所述第一取放料机械手2和第二取放料机械手5均采用吸盘吸取的方式取放电池；本发明通过所述第一取放料机械手2和所述第二取放料机械手5实现各个模块的自动化对接，并综合了电池极耳整平、安装保护板、点焊加工、型号识别和焊点质量检查等内容，在一条生产线里面就能完成多个工序，而且人工参与的成分少，整个生产过程中效率高、自动化程度高并能很好地保证焊接质量。

在本具体实施例中，所述第一转盘3上均匀设置有五个分别与所述入料工位31、所述极耳整平工位32、所述保护板矫正工位33、所述激光点焊工位34与所述出料工位35相对应的电木产品载具36，所述电木产品载具36包括电木底座361、设置在所述电木底座361两侧的侧夹块362和设置在所述电木底座361前端的上夹块363，所述电木底座361的上端面上设置有供电池放置的放置槽364，所述上夹块363适配设置在所述放置槽364的前端。五个所述电木产品载具36固定设置在所述第一转盘3上，由于涉及到激光电焊，故而使用电木材料来制作载具，电池放置到所述放置槽364上时，通过所述侧夹块362和所述上夹块363的共同作用而被夹紧固定，可以有效保证后续电焊操作的精准性，从而提高焊接质量。

在本具体实施例中，所述极耳整平工位32配合设置有上下整平电机321和两个整平压爪322，两个所述整平压爪322通过连接块323固定连接，所述连接块323与所述上下整平电机321的输出轴相连接，所述整平压爪322与电池极耳相配合。所述上下整平电机321和所述整平压爪322均设置在与所述极耳整平工位32相对应的电木产品载具36的外侧，所述整平压爪322可以通过所述上下整平电机321的驱动作用而上下运动，继而进行压平电池极耳的操作。

在本具体实施例中，所述保护板矫正工位33配合设置有保护板取料机械手331和保护板定位夹具332；所述保护板取料机械手331为普通的三轴位移机械手，其以吸盘吸取的方式捉取电池，所述保护板取料位移机械手331位于所述保护板矫正工位33的上方；所述保护板定位夹具332定位设置在所述保护板矫正工位33的一侧，所述保护板定位夹具332上设置有若干均匀排列且与保护板相适配的保护板放置槽口；所述保护板取料机械手331将保护板从所述保护板定位夹具332上捉取到与所述保护板矫正工位33相对应的电木产品载具36上，所述电木产品载具36的后端设置有压合气缸333，所述压合气缸333将保护板压合安装到电池上。

在本具体实施例中，所述激光点焊工位34配合设置有激光器341、极耳压头342和极耳压头气缸343，所述激光器341的镜头设置在与所述激光点焊工位34相对应的电木产品载具36的正上方，所述极耳压头342和所述极耳压头气缸343均设置在所述电木产品载具36的后方，所述极耳压头342与电池极耳相配合。使用时，所述极耳压头342将电池极耳压住，所述激光器发射激光使得电池极耳被焊接到相应的保护板上。

在本具体实施例中，所述激光器341上设置有投影仪，所述投影仪的镜头对准所述激光器341的焊点的位置。设置所述投影仪可以检测所述激光器341焊接时，极耳极性是否正确，焊点有无爆焊、漏焊或虚焊等现象。

在本具体实施例中，所述型号识别扫描器4配合设置有扫描器固定架上，所述扫描器固定架的上端设置有玻璃顶板7，所述型号识别扫描器4位于所述玻璃顶板7的正下方，所述玻璃顶板7的后端设置固定凸块71，所述玻璃顶板7的左右两侧和前端均设置有定向夹块72。

在本具体实施例中，所述第二转盘6上均匀设置有四个分别与所述上料工位61、所述正极焊点检查工位62、所述负极焊点检查工位63与所述下料工位相对应的塑料产品载具8，所述塑料产品载具8包括塑料底座81和设置在所述塑料底座81一侧的压块82，所述塑料底座81的另一侧设置有与所述压块82相对应配合的固定定位块83。靠所述压块82和所述固定定位块83共同作用而压紧电池，使得电池可以固定在所述塑料产品载具8上。

在本具体实施例中，所述正极焊点检查工位62和所述负极焊点检查工位63均分别包括有焊点观察器9，所述焊点观察器9的镜头正对电池极耳的位置，所述焊点观察器9连接有显示屏11。所述焊点观察器9可以通过放大焊点位置的图像信息，使得操作人员可以方便地通过显示屏11看到焊点的情况。

在本具体实施例中，所述焊点检测模块还包括检查良品通道12和检查次品通道13，所述检查良品通道12和所述检查次品通道13均与所述下料工位64对接，所述检查良品通道12和所述检查次品通道13均与两个所述焊点观察器9电性连接。通过所述焊点观察器9对电池的焊点情况做出判断是否合格，从而将电池相应地分配到所述检查良品通道12和所述检查次品通道13上，从而避免次品流向市场。

本具体实施例的工作过程如下：所述第一取放料机械手2将电池从所述入料输送线1中取下并放置到所述第一转盘3上的所述入料工位31所对应的电木产品载具36上，电池顺着所述第一转盘3的转动依次通过所述极耳整平工位32、所述保护板矫正工位33和所述激光点焊工位34的加工，并来到所述出料工位35等待从所述第一转盘3上出料；接着，电池被所述第二取放料机械手5捉取到所述扫描器固定架上进行型号识别，再被所述第二取放料机械手5捉取到所述第二转盘6上的塑料产品载具8上进行焊接点质量的检查工作，最后，检查合格的电池被输送到所述检查良品通道12上，而检查不合格的电池则被输送到所述检查次品通道13上。

本发明可用于内置电池的技术领域。

Claims

1.一种内置电池全自动激光焊接生产线，其特征在于：它包括入料输送线（1）、转盘焊接模块和焊点检测模块，所述入料输送线（1）与所述转盘焊接模块之间设置有第一取放料机械手（2），所述转盘焊接模块包括第一转盘（3）和均所述第一转盘（3）上的入料工位（31）、极耳整平工位（32）、保护板矫正工位（33）、激光点焊工位（34）与出料工位（35），所述转盘焊接模块与所述焊点检测模块之间设置有型号识别扫描器（4）和第二取放料机械手（5），所述焊点检测模块包括第二转盘（6）和均设置在所述第二转盘（6）上的上料工位（61）、正极焊点检查工位（62）、负极焊点检查工位（63）与下料工位（64）。

2.根据权利要求1所述的内置电池全自动激光焊接生产线，其特征在于：所述第一转盘（3）上均匀设置有五个分别与所述入料工位（31）、所述极耳整平工位（32）、所述保护板矫正工位（33）、所述激光点焊工位（34）与所述出料工位（35）相对应的电木产品载具（36），所述电木产品载具（36）包括电木底座（361）、设置在所述电木底座（361）两侧的侧夹块（362）和设置在所述电木底座（361）前端的上夹块（363），所述电木底座（361）的上端面上设置有供电池放置的放置槽（364），所述上夹块（363）适配设置在所述放置槽（364）的前端。

3.根据权利要求1所述的内置电池全自动激光焊接生产线，其特征在于：所述极耳整平工位（32）配合设置有上下整平电机（321）和两个整平压爪（322），两个所述整平压爪（322）通过连接块（323）固定连接，所述连接块（323）与所述上下整平电机（321）的输出轴相连接，所述整平压爪（322）与电池极耳相配合。

4.根据权利要求2所述的内置电池全自动激光焊接生产线，其特征在于：所述保护板矫正工位（33）配合设置有保护板取料机械手（331）和保护板定位夹具（332），所述保护板定位夹具（332）定位设置在所述保护板矫正工位（33）的一侧，所述保护板定位夹具（332）上设置有若干均匀排列且与保护板相适配的保护板放置槽口，所述保护板取料机械手（331）将保护板从所述保护板定位夹具（332）上捉取到与所述保护板矫正工位（33）相对应的电木产品载具（36）上，所述电木产品载具（36）的后端设置有压合气缸（333），所述压合气缸（333）将保护板压合安装到电池上。

5.根据权利要求2所述的内置电池全自动激光焊接生产线，其特征在于：所述激光点焊工位（34）配合设置有激光器（341）、极耳压头（342）和极耳压头气缸（343），所述激光器（341）的镜头设置在与所述激光点焊工位（34）相对应的电木产品载具（36）的正上方，所述极耳压头（342）和所述极耳压头气缸（343）均设置在所述电木产品载具（36）的后方，所述极耳压头（342）与电池极耳相配合。

6.根据权利要求5所述的内置电池全自动激光焊接生产线，其特征在于：所述激光器（341）上设置有投影仪，所述投影仪的镜头对准所述激光器（341）的焊点的位置。

7.根据权利要求1所述的内置电池全自动激光焊接生产线，其特征在于：所述型号识别扫描器（4）配合设置有扫描器固定架上，所述扫描器固定架的上端设置有玻璃顶板（7），所述型号识别扫描器（4）位于所述玻璃顶板（7）的正下方，所述玻璃顶板（7）的后端设置固定凸块（71），所述玻璃顶板（7）的左右两侧和前端均设置有定向夹块（72）。

8.根据权利要求1所述的内置电池全自动激光焊接生产线，其特征在于：所述第二转盘（6）上均匀设置有四个分别与所述上料工位（61）、所述正极焊点检查工位（62）、所述负极焊点检查工位（63）与所述下料工位相对应的塑料产品载具（8），所述塑料产品载具（8）包括塑料底座（81）和设置在所述塑料底座（81）一侧的压块（82），所述塑料底座（81）的另一侧设置有与所述压块（82）相对应配合的固定定位块（83）。

9.根据权利要求1所述的内置电池全自动激光焊接生产线，其特征在于：所述正极焊点检查工位（62）和所述负极焊点检查工位（63）均分别包括有焊点观察器（9），所述焊点观察器（9）的镜头正对电池极耳的位置，所述焊点观察器（9）连接有显示屏（11）。

10.根据权利要求9所述的内置电池全自动激光焊接生产线，其特征在于：所述焊点检测模块还包括检查良品通道（12）和检查次品通道（13），所述检查良品通道（12）和所述检查次品通道（13）均与所述下料工位（64）对接，所述检查良品通道（12）和所述检查次品通道（13）均与两个所述焊点观察器（9）电性连接。