CN107413606A - 一种对铝材表面进行静电喷涂的工艺方法 - Google Patents

一种对铝材表面进行静电喷涂的工艺方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种对铝材表面进行静电喷涂的工艺方法，包括以下步骤：S1，脱脂：向脱脂槽中加入脱脂液，将待喷涂的铝材吊起至脱脂槽中进行脱脂；S2，一次水洗：将铝材转移至水洗槽中，水洗2‑3次；S3，铬化：向铬化槽中加入铬化剂，将铝材吊起至铬化槽中进行铬化处理；S4，二次水洗：将铝材转移至水洗槽中，水洗2‑3次；S5，烘干：将铝材转移至烘干炉中，除去铝材表面水份；S6，喷涂底漆：利用喷枪在铝材表面均匀的喷涂环氧富锌混合底漆；S7，面漆喷涂：利用喷枪在铝材表面均匀的喷涂常规面漆；S8，固化：将喷涂后的铝材转移至固化炉中固化进行固化。本发明不仅可使得铝材表面的涂层更加的均匀，同时有效的提高了涂料在铝材表面的附着力。

Description

一种对铝材表面进行静电喷涂的工艺方法
技术领域
本发明属于铝材静电喷涂技术领域，尤其涉及一种对铝材表面进行静电喷涂的工艺方法。
背景技术
自20世纪70年代初粉末涂料问世以来，粉末涂料因完全不含溶剂，可以全部转化成涂膜，涂装效率高，保护和装饰性综合性能好等优点，受到全世界的广泛重视，从而获得飞速的发展。金属型材以其优异的耐久性，装饰性和加工成型性的特点，广泛应用于建筑物的各个方面。而铝型材因其加工性能佳，质轻等特点，用量占金属型材的80%以上，粉末涂料在铝型材方面的应用得到了迅速增长。目前，铝型材的表面处理方式大体存在着阳极氧化、电泳涂装及粉末喷涂三种处理方式，每一种方式都各有优势，占有相当的市场份额。铝合金作为应用最广泛的一种铝型材，其社会需求量相当大，然而铝合金相当于其它种类铝材，其表面附着力较差，直接喷涂涂料是很难和铝材表面有良好的附着力，即使勉强涂上去，很快就脱落了，极大的影响了铝合金成品的质量。
为此，我们提出了一种对铝材表面进行静电喷涂的工艺方法来解决上述问题。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种对铝材表面进行静电喷涂的工艺方法。
本发明提出的一种对铝材表面进行静电喷涂的工艺方法，包括以下步骤：
S1，脱脂：向脱脂槽中加入酸浓度为50-90g/L脱脂液，将待喷涂的铝材吊起至脱脂槽中，脱脂时间为5-10分钟，铝材吊起过槽时，要尽量倾斜，倾斜角度控制在5-10度角，铝材吊起后滴水1分钟；
S2， 一次水洗：将铝材转移至水洗槽中，用自来水清洗2-3次，每次持续时间为1-3分钟，要求各水洗槽有溢流；
S3，铬化：向铬化槽中加入浓度25-35g/L铬化剂，PH值为 1.5-3.0，铬化时间为1-3分钟，铝材过槽时，要尽量倾斜，倾斜角度为5-10度角，铝材吊起后滴水1分钟，保证铬化质量在300-1200mg/m2 ，铬化膜厚度为1-3μm；
S4，二次水洗：将铝材转移至水洗槽中，用自来水清洗2-3次，每次持续时间为1-3分钟，吊起倾斜角度为5-10度角，铝材吊起后滴水1分钟；
S5，烘干：将二次水洗后的铝材转移至烘干炉中，温度控制在65-85℃，烘干时间为30-60分钟，并保证烘干后的型材不能带有水份；
S6，喷涂底漆：按重量比称取环氧富锌底漆4-8份、底漆固化剂1-2份、稀释剂1-2份，并将三者转移至搅拌机中搅拌5-10分钟，利用喷枪对铝材表面进行雾喷，喷枪静电电压控制在45-70Kv之间，涂装压力控制在4.0-5.0巴，喷涂距离控制在200-300mm；
S7，面漆喷涂：采用常规的聚酯粉末涂料进行面漆喷涂，涂装压力控制在3.5-4.5巴，喷涂距离控制在250-300mm；
S8，固化：将喷涂后的铝材转移至固化炉中固化，固化温度为180-200°C，固化时间为25-35分钟。
优选地，所述S6中底漆喷涂完成后，观察铝材表面是否有缩孔的部位，如果出现缩孔，对该部位进行集中喷涂以填补缩孔，补喷的压力控制在6-7巴。
优选地，所述S6中底漆喷涂完成后，对喷涂底漆的铝材进行静止固化，静止固化的时间为15-25分钟。
优选地，所述S7中面漆喷涂完成后，观察铝材表面喷涂颜色是否均匀，如果颜色不足，对铝材进行一次修正喷涂，喷涂压力控制在4.5-5.5巴。
本发明的有益效果如下：在铝材表面进行处理前，加强铝材脱脂、水洗、铬化以及烘干的流程的操作和管理，保证铝材在喷涂前表面干净，不受其他杂质的干扰，降低了涂层固化过程中出现凸起或凹坑的概率，使涂层分布更加的均匀；通过在采用底漆喷涂和面漆喷涂两道喷涂相结合的方式，并采用高附着力，高韧性，高硬度且配套性能好的环氧富锌混合底漆，有效的提高了涂料的附着力，进而的提高了产品的质量；通过在底漆喷涂完成后对缩孔部分进行补喷，进一步提高了涂料的附着力；此外，通过在面漆喷涂后增加一次修正喷涂，可将面漆喷涂后留下的涂料色斑以及喷涂痕迹进行修整，并使铝材的机械质感更好的表现出来，进一步提高了产品的质量。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例1
向脱脂槽中加入酸浓度为50g/L脱脂液，将待喷涂的铝材吊起至脱脂槽中，脱脂时间为5分钟，铝材吊起过槽时，要尽量倾斜，倾斜角度控制在5度角，铝材吊起后滴水1分钟；将铝材转移至水洗槽中，用自来水清洗2次，每次持续时间为1分钟，要求各水洗槽有溢流；向铬化槽中加入浓度25g/L铬化剂，PH值为 1.5，铬化时间为1分钟，铝材过槽时，要尽量倾斜，倾斜角度为5度角，铝材吊起后滴水1分钟，保证铬化质量在300mg/m2 ，铬化膜厚度为1μm；将铝材转移至水洗槽中，用自来水清洗2次，每次持续时间为1分钟，吊起倾斜角度为5度角，铝材吊起后滴水1分钟；将二次水洗后的铝材转移至烘干炉中，温度控制在65℃，烘干时间为30分钟，并保证烘干后的型材不能带有水份；按重量比称取环氧富锌底漆4份、底漆固化剂1份、稀释剂1份，并将三者转移至搅拌机中搅拌5分钟，利用喷枪对铝材表面进行雾喷，喷枪静电电压控制在45Kv之间，涂装压力控制在4.0巴，喷涂距离控制在200mm，底漆喷涂完成后，观察铝材表面是否有缩孔的部位，如果出现缩孔，对该部位进行集中喷涂以填补缩孔，补喷的压力为6巴，且在底漆喷涂完成后，对喷涂底漆的铝材进行静止固化，静止固化的时间为15分钟；采用常规的聚酯粉末涂料进行面漆喷涂，涂装压力为3.5巴，喷涂距离控制在250mm；将喷涂后的铝材转移至固化炉中固化，固化温度为180°C，固化时间为25分钟，面漆喷涂完成后，观察铝材表面喷涂颜色是否均匀，如果颜色不足，对铝材进行一次修正喷涂，喷涂压力为4.5巴。
实施例2
向脱脂槽中加入酸浓度为70g/L脱脂液，将待喷涂的铝材吊起至脱脂槽中，脱脂时间为8分钟，铝材吊起过槽时，要尽量倾斜，倾斜角度控制在8度角，铝材吊起后滴水1分钟；将铝材转移至水洗槽中，用自来水清洗3次，每次持续时间为2分钟，要求各水洗槽有溢流；向铬化槽中加入浓度30g/L铬化剂，PH值为 2.5，铬化时间为2分钟，铝材过槽时，要尽量倾斜，倾斜角度为8度角，铝材吊起后滴水1分钟，保证铬化质量在800mg/m2 ，铬化膜厚度为2μm；将铝材转移至水洗槽中，用自来水清洗3次，每次持续时间为2分钟，吊起倾斜角度为8度角，铝材吊起后滴水1分钟；将二次水洗后的铝材转移至烘干炉中，温度控制在75℃，烘干时间为45分钟，并保证烘干后的型材不能带有水份；按重量比称取环氧富锌底漆4份、底漆固化剂1份、稀释剂1份，并将三者转移至搅拌机中搅拌8分钟，利用喷枪对铝材表面进行雾喷，喷枪静电电压控制在60Kv之间，涂装压力控制在4.5巴，喷涂距离控制在250mm，底漆喷涂完成后，观察铝材表面是否有缩孔的部位，如果出现缩孔，对该部位进行集中喷涂以填补缩孔，补喷的压力为6.5巴，且在底漆喷涂完成后，对喷涂底漆的铝材进行静止固化，静止固化的时间为20分钟；采用常规的聚酯粉末涂料进行面漆喷涂，涂装压力控制在4.0巴，喷涂距离控制在280mm；将喷涂后的铝材转移至固化炉中固化，固化温度为190°C，固化时间为30分钟，面漆喷涂完成后，观察铝材表面喷涂颜色是否均匀，如果颜色不足，对铝材进行一次修正喷涂，喷涂压力为5巴。
实施例3
向脱脂槽中加入酸浓度为90g/L脱脂液，将待喷涂的铝材吊起至脱脂槽中，脱脂时间为10分钟，铝材吊起过槽时，要尽量倾斜，倾斜角度控制在10度角，铝材吊起后滴水1分钟；将铝材转移至水洗槽中，用自来水清洗3次，每次持续时间为3分钟，要求各水洗槽有溢流；向铬化槽中加入浓度35g/L铬化剂，PH值为 3.0，铬化时间为3分钟，铝材过槽时，要尽量倾斜，倾斜角度为10度角，铝材吊起后滴水1分钟，保证铬化质量在1200mg/m2 ，铬化膜厚度为3μm；将铝材转移至水洗槽中，用自来水清洗3次，每次持续时间为3分钟，吊起倾斜角度为10度角，铝材吊起后滴水1分钟；将二次水洗后的铝材转移至烘干炉中，温度控制在85℃，烘干时间为60分钟，并保证烘干后的型材不能带有水份；按重量比称取环氧富锌底漆8份、底漆固化剂1份、稀释剂1份，并将三者转移至搅拌机中搅拌10分钟，利用喷枪对铝材表面进行雾喷，喷枪静电电压控制在70Kv之间，涂装压力控制在5.0巴，喷涂距离控制在300mm，底漆喷涂完成后，观察铝材表面是否有缩孔的部位，如果出现缩孔，对该部位进行集中喷涂以填补缩孔，补喷的压力为7巴，且在底漆喷涂完成后，对喷涂底漆的铝材进行静止固化，静止固化的时间为25分钟；采用常规的聚酯粉末涂料进行面漆喷涂，涂装压力控制在4.5巴，喷涂距离控制在300mm；将喷涂后的铝材转移至固化炉中固化，固化温度为200°C，固化时间为35分钟，面漆喷涂完成后，观察铝材表面喷涂颜色是否均匀，如果颜色不足，对铝材进行一次修正喷涂，喷涂压力为5巴。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种对铝材表面进行静电喷涂的工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，脱脂：向脱脂槽中加入酸浓度为50-90g/L脱脂液，将待喷涂的铝材吊起至脱脂槽中，脱脂时间为5-10分钟，铝材吊起过槽时，要尽量倾斜，倾斜角度控制在5-10度角，铝材吊起后滴水1分钟；
S2， 一次水洗：将铝材转移至水洗槽中，用自来水清洗2-3次，每次持续时间为1-3分钟，要求各水洗槽有溢流；
S3，铬化：向铬化槽中加入浓度25-35g/L铬化剂，PH值为 1.5-3.0，铬化时间为1-3分钟，铝材过槽时，要尽量倾斜，倾斜角度为5-10度角，铝材吊起后滴水1分钟，保证铬化质量在300-1200mg/m2 ，铬化膜厚度为1-3μm；
S4，二次水洗：将铝材转移至水洗槽中，用自来水清洗2-3次，每次持续时间为1-3分钟，吊起倾斜角度为5-10度角，铝材吊起后滴水1分钟；
S5，烘干：将二次水洗后的铝材转移至烘干炉中，温度控制在65-85℃，烘干时间为30-60分钟，并保证烘干后的型材不能带有水份；
S6，喷涂底漆：按重量比称取环氧富锌底漆4-8份、底漆固化剂1-2份、稀释剂1-2份，并将三者转移至搅拌机中搅拌5-10分钟，利用喷枪对铝材表面进行雾喷，喷枪静电电压控制在45-70Kv之间，涂装压力控制在4.0-5.0巴，喷涂距离控制在200-300mm；
S7，面漆喷涂：采用常规的聚酯粉末涂料进行面漆喷涂，涂装压力控制在3.5-4.5巴，喷涂距离控制在250-300mm；
S8，固化：将喷涂后的铝材转移至固化炉中固化，固化温度为180-200°C，固化时间为25-35分钟。
2.根据权利要求1所述的一种对铝材表面进行静电喷涂的工艺方法，其特征在于，所述S6中底漆喷涂完成后，观察铝材表面是否有缩孔的部位，如果出现缩孔，对该部位进行集中喷涂以填补缩孔，补喷的压力控制在6-7巴。
3.根据权利要求1所述的一种对铝材表面进行静电喷涂的工艺方法，其特征在于，所述S6中底漆喷涂完成后，对喷涂底漆的铝材进行静止固化，静止固化的时间为15-25分钟。
4.根据权利要求1所述的一种对铝材表面进行静电喷涂的工艺方法，其特征在于，所述S7中面漆喷涂完成后，观察铝材表面喷涂颜色是否均匀，如果颜色不足，对铝材进行一次修正喷涂，喷涂压力控制在4.5-5.5巴。
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