CN107413165B - 一种油吸收结合双膜循环的有机废气处理工艺与装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种油吸收结合双膜循环的有机废气处理工艺与装置。包括缓冲罐、混气罐、一级膜单元、活性炭吸附单元、压缩换热冷凝单元、真空泵系统、二级膜单元、油吸收单元。采用二级膜过程，将浓气循环与待处理气体循环分离，对浓气压缩冷凝后进行二级膜处理，避免浓气与待处理气体返混，降低了原有膜过程和压缩冷凝过程的负荷，在提升有机物回收率的同时，提高工艺排放尾气指标。油吸收单元设有油吸收塔，采用吸收剂定期对装置中的不可凝气体进行吸收，克服不可凝气难以处理的难点，同时有效降低能耗，拓展了膜技术的在有机废气处理回收领域的应用范围。

Description

一种油吸收结合双膜循环的有机废气处理工艺与装置
技术领域
本发明涉及一种油吸收结合双膜循环的有机废气处理工艺与装置，其主要应用于对石化炼化企业在生产、油品储运、装卸过程中所排放的有机废气的处理和回收利用过程。
背景技术
随着国家经济水平的提高和人民理念的转变，对炼油化工等石化炼化企业的环保指标不断提升。石化炼化企业在生产、储运的过程中有大量的有机物挥发排放，造成较大的环境污染的同时也造成资源浪费，如果能够高效回收利用，将获得很好的环境效益和经济效益。
有机废气回收处理技术主要有回收和破坏两类。回收类包括吸收法、吸附法、冷凝法和膜法。破坏类则有燃烧、低温催化氧化等方法。
燃烧法无法实现资源利用，存在安全隐患，不适合在石化炼化企业应用。
吸附法(专利号CN201210334393.0)可以回收污染物，其工艺多采用活性炭吸附技术，但活性碳吸附量有限，且吸附过程放热，吸附高浓度废气时存在隐患，不适合在石化炼化企业应用。
膜分离法(专利号200820178507.6)处理尾气虽然具有运行成本低、组件可模块化、操作过程温和、安全性好等优点，但现有的膜技术流程多采用一级膜或者多级膜串联的方式来提高尾气指标。其主要问题在于跨膜后的浓缩气体，要与待处理气体混合后进行冷凝，这一方面增加了冷凝器的负荷，降低了冷凝回收率。同时，也提升了膜过程的负荷，易导致尾气指标恶化。膜过程与压缩冷凝技术结合，能够发挥膜和冷凝技术的优势，获得了一定程度的应用。但由于体系中会存在一定的不可凝气体(甲烷、乙烷、丙烷等在通常压力温度下难 以实现冷凝)，此类气体不能被压缩冷凝，长期运行会在体系中积累，最终导致系统崩溃，因此膜与压缩冷凝技术存在着应用局限。综上所述，现有的膜与压缩冷凝相结合的技术尚存在工艺技术不完善和设计不合理之处，需要优化。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种油吸收结合双膜循环的有机废气处理工艺与装置。该工艺克服了现有技术中浓气与待处理气体返混和不能去除不可凝气体的缺点，提升了回收效率和尾气指标，降低了工艺能耗、拓展了该技术的应用领域。
为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：
一种油吸收结合双膜循环的有机废气处理装置，包括油品储罐1、缓冲罐2、混气罐3、一级膜单元、活性炭吸附单元、压缩换热冷凝单元、真空泵系统8、冷凝分液罐9、油吸收单元10和二级膜单元；
油品储罐1的出口与缓冲罐2的入口一相连，缓冲罐2的出口与混气罐3的入口相连，混气罐3的出口与一级膜单元的入口相连，
一级膜单元的渗余侧与活性炭吸附单元的入口相连，一级膜单元的渗透侧与真空泵系统8的入口相连，
活性炭吸附单元设有排放口7，用于排放达标气；活性炭吸附单元的回流气出口与缓冲罐2的入口二相连，活性炭吸附单元的解吸气出口与真空泵系统8的入口相连，
真空泵系统8的出口与冷凝分液罐9的入口相连，冷凝分液罐9的可凝气出口与压缩换热冷凝单元的入口相连，压缩换热冷凝单元的出口与二级膜单元的入口相连，
二级膜单元的渗余侧与混气罐3的入口相连，二级膜单元的渗透侧与真空泵系统8的入口相连，
冷凝分液罐9的不可凝气出口与油吸收单元10的入口相连，油吸收单元10的出口与冷凝分液罐9的入口相连。
在上述方案的基础上，所述油品储罐1的入口设有氮封气体管路16和压力控制器21。
在上述方案的基础上，所述一级膜单元由若干一级膜组件5以串联或并联形式组合而成；
所述二级膜单元由若干二级膜组件11以串联或并联形式组合而成。
在上述方案的基础上，所述混气罐3的出口与一级膜单元的入口之间设有低浓循环压缩机4a、流量计17和阀门。
在上述方案的基础上，所述活性炭吸附单元由两个活性炭吸附罐6通过四通阀15并联组合而成；一个活性炭吸附罐6使用时，另一个活性炭吸附罐6则进行真空解吸、再生过程。
在上述案的基础上，所述活性炭吸附单元的达标气出口与排放口7之间设有开度阀22；所述活性炭吸附单元的回流气出口与缓冲罐2之间设有开度阀22。
在上述方案的基础上，所述真空泵系统8与冷凝分液罐9之间设有高浓循环压缩机4b。
在上述方案的基础上，所述冷凝分液罐9与压缩换热冷凝单元中的冷凝器12之间设有调节阀门18。
在上述方案的基础上，所述压缩换热冷凝单元包括冷凝器12、压缩机13、换热器14、氟利昂储罐23和两个阀门。
在上述方案的基础上，所述二级膜单元的渗余侧与混气罐3的入口之间设有电动阀20。
在上述方案的基础上，所述冷凝分液罐9与油吸收单元10之间设有开度阀。
在上述方案的基础上，所述油吸收单元10设有吸收剂入口和饱和吸收剂出口。
在上述方案的基础上，所述冷凝分液罐9的油相出口设有回收油储罐19。
在上述方案的基础上，所述一级膜单元和二级膜单元所采用的膜可以为有机硅膜、嵌段共聚物膜或无机膜。
在上述方案的基础上，所述一级膜单元和二级膜单元的膜组件形式可以是卷式、碟片式、中空纤维等形式。
在上述方案的基础上，所述油吸收单元10可以通过吸收塔、吸收器等各类常规吸附装置代替实现。
在上述方案的基础上，所述油吸收单元10所使用的吸收剂可以是成品油如汽、柴油等，也可以是对应特殊气体所选择的吸收剂，如对硫醇、硫醚、硫化氢具有吸收作用的碱性吸收剂。
在上述方案的基础上，所述装置可以为固定设计，也可以为撬装式设计，并通过汽车进行运输。
一种油吸收结合双膜循环的有机废气处理工艺，包括以下步骤：
1)待处理有机废气首先由油品储罐1经缓冲罐2、混气罐3进入一级膜单元进行膜分离；
2)一级膜单元的渗余侧气体进入活性炭吸附单元，经过活性炭吸附后的气体达标后通过排放口7排放，如未达标则按照一定比例通过回流线返回缓冲罐2的入口二继续处理，形成处理循环，直至达标排放；
3)一级膜单元的渗透侧浓气与活性炭吸附单元的解吸气通过真空泵系统8进入高浓循环压缩机4b增压，然后进入冷凝分液罐9，分离后的可凝气进入压缩换热冷凝单元进行压缩冷凝，然后进入到二级膜单元进行二级膜分离；
4)二级膜单元的渗余侧气体进入混气罐3，再由混气罐3进入一级膜单元和活性炭吸附单元进行循环处理；
5)二级膜单元的渗透侧浓气与一级膜单元的渗透侧浓气并流通过真空泵系统8进入高浓循环压缩机4b增压后，进入冷凝分液罐9；
6)冷凝分液罐9中的不可凝气进入油吸收单元10，根据废气的组成，采用吸收剂定期对油吸收单元10中的不可凝气进行吸收，吸 收后剩余的气体继续进入冷凝分液罐9。
在上述方案的基础上，所述一级膜单元和二级膜单元的渗余侧压力范围均为0.1～1Mpa，温度低于50℃；渗透侧压力为0Mpa～0.02Mpa(绝压)。
在上述方案的基础上，所述压缩换热冷凝单元的压力范围0.2Mpa～1.0Mpa，冷凝器的温度范围-10℃～10℃。
在上述方案的基础上，所述活性炭吸附单元的吸附压力范围0.1-1Mpa，真空解吸压力范围0Mpa～0.02Mpa(绝压)。
本发明应用二级膜过程，将整个流程分为一级膜、二级膜、活性炭处理循环和压缩冷凝循环。不同于传统膜过程之处在于，工艺结合油吸收过程，将浓缩气中不可凝气体(小分子轻烃)进行高效吸收，克服了现有技术中存在的轻烃积累问题。另外，二级膜过程可将低浓度废气和高浓度浓缩气体两个循环分离开来，浓气进入浓气循环，而低浓度气体进入尾气处理循环，浓缩气在浓气循环中进行压缩冷凝后，其残余气体在二级膜过程进行分离，实现两个循环，避免返混。这样的设计既可以减少进入压缩冷凝单元的气量并提高其浓度有利于降低能耗提高回收率，又可以降低经过一级膜过程的有机物浓度减少膜负荷，提高尾气指标。将高浓度浓缩气体压缩冷凝过程独立出来，减少冷凝气体总量，提高气体浓度，增加有机物回收效率。该工艺能够提升尾气指标、克服不可凝气难以处理的难点，同时有效降低能耗，拓展了膜技术的在有机废气处理回收领域的应用范围。并且本发明所述的工艺增加油吸收单元，采用较易得的吸收剂定期对体系中富集的不可凝气体进行吸收，维持体系正常运行，进一步拓展技术的适用范围，在有机气体回收处理领域具有较好的应用前景。
本发明所述的一种油吸收结合双膜循环的有机废气处理工艺与装置，相比现有技术有如下优点：
本发明实现了体系中的低浓度气体和高浓度气体两个循环分离 运行。该工艺克服了原有流程中浓气与待处理气体返混和无法去除不可凝气体的缺点，提升了回收效率和尾气指标，降低了工艺能耗，拓展了该技术的应用领域。
本发明系统使用时，既可以回收尾气中价值较高的有机物，又可以满足尾气排放指标，与现有技术比较，在相同膜用量、相同能耗下，回收率有所提高，尾气浓度降低。本发明的结构简单、撬装式可移动设计、安装维护方便，可以通过汽车牵引。由于通过有吸收过程实现了不可凝气体的去除，使得工艺对不同种类的有机废气具有较强的适用性。因此一种油吸收结合双膜循环工艺处理有机废气的技术与装置能够实现有机废气的就地回收和高效处理，提升废气处理技术的经济效益和社会效益难题，具有工业应用前景。
附图说明
本发明有如下附图：
图1本发明的流程示意图
图2本发明的装置示意图
1-油品储罐，2-缓冲罐，3-混气罐，4a-低浓循环压缩机，4b-高浓循环压缩机，5-一级膜组件，6-活性炭吸附罐，7-排放口，8-真空泵系统，9-冷凝分液罐，10-油吸收单元，11-二级膜组件，12-冷凝器，13-压缩机，14-换热器，15-四通阀，16-氮封气体管路，17-流量计，18-调节阀门，19-回收油储罐，20-电动阀，21-压力控制器，22-开度阀，23-氟利昂储罐。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
如图1和图2所示，本发明所述的一种油吸收结合双膜循环的有机废气处理装置，包括油品储罐1、缓冲罐2、混气罐3、一级膜单元、活性炭吸附单元、压缩换热冷凝单元、真空泵系统8、冷凝分液 罐9、油吸收单元10和二级膜单元；
油品储罐1的出口与缓冲罐2的入口一相连，缓冲罐2的出口与混气罐3的入口相连，混气罐3的出口与一级膜单元的入口相连，
一级膜单元的渗余侧与活性炭吸附单元的入口相连，一级膜单元的渗透侧与真空泵系统8的入口相连，
活性炭吸附单元设有排放口7，用于排放达标气；活性炭吸附单元的回流气出口与缓冲罐2的入口二相连，活性炭吸附单元的解吸气出口与真空泵系统8的入口相连，
真空泵系统8的出口与冷凝分液罐9的入口相连，冷凝分液罐9的可凝气出口与压缩换热冷凝单元的入口相连，压缩换热冷凝单元的出口与二级膜单元的入口相连，
二级膜单元的渗余侧与混气罐3的入口相连，二级膜单元的渗透侧与真空泵系统8的入口相连，
冷凝分液罐9的不可凝气出口与油吸收单元10的入口相连，油吸收单元10的出口与冷凝分液罐9的入口相连。
在上述方案的基础上，所述油品储罐1的入口设有氮封气体管路16和压力控制器21。
在上述方案的基础上，所述一级膜单元由若干一级膜组件5以串联或并联形式组合而成；
所述二级膜单元由若干二级膜组件11以串联或并联形式组合而成。
在上述方案的基础上，所述混气罐3的出口与一级膜单元的入口之间设有低浓循环压缩机4a、流量计17和阀门。
在上述方案的基础上，所述活性炭吸附单元由两个活性炭吸附罐6通过四通阀15并联组合而成；一个活性炭吸附罐6使用时，另一个活性炭吸附罐6则进行真空解吸、再生过程。
在上述方案的基础上，所述活性炭吸附单元的达标气出口与排放口7之间设有开度阀22；所述活性炭吸附单元的回流气出口与缓冲 罐2之间设有开度阀22。
在上述方案的基础上，所述真空泵系统8与冷凝分液罐9之间设有高浓循环压缩机4b。
在上述方案的基础上，所述冷凝分液罐9与压缩换热冷凝单元中的冷凝器12之间设有调节阀门18。
在上述方案的基础上，所述压缩换热冷凝单元包括冷凝器12、压缩机13、换热器14、氟利昂储罐23和两个阀门。
在上述方案的基础上，所述二级膜单元的渗余侧与混气罐3的入口之间设有电动阀20。
在上述方案的基础上，所述冷凝分液罐9与油吸收单元10之间设有开度阀。
在上述方案的基础上，所述油吸收单元10设有吸收剂入口和饱和吸收剂出口。
在上述方案的基础上，所述冷凝分液罐9的油相出口设有回收油储罐19。
在上述方案的基础上，所述一级膜单元和二级膜单元所采用的膜可以为有机硅膜、嵌段共聚物膜或无机膜。
在上述方案的基础上，所述一级膜单元和二级膜单元的膜组件形式可以是卷式、碟片式、中空纤维等形式。
在上述方案的基础上，所述油吸收单元10可以通过吸收塔、吸收器等各类常规吸附装置代替实现。
在上述方案的基础上，所述油吸收单元10所使用的吸收剂可以是成品油如汽、柴油等，也可以是对应特殊气体所选择的吸收剂，如对硫醇、硫醚、硫化氢具有吸收作用的碱性吸收剂。
在上述方案的基础上，所述装置可以为固定设计，也可以为撬装式设计，并通过汽车进行运输。
一种油吸收结合双膜循环的有机废气处理工艺，包括以下步骤：
1)待处理有机废气首先由油品储罐1经缓冲罐2、混气罐3进 入一级膜单元进行膜分离；
2)一级膜单元的渗余侧气体进入活性炭吸附单元，经过活性炭吸附后的气体达标后通过排放口7排放，如未达标则按照一定比例通过回流线返回缓冲罐2的入口二继续处理，形成处理循环，直至达标排放；
3)一级膜单元的渗透侧浓气与活性炭吸附单元的解吸气通过真空泵系统8进入高浓循环压缩机4b增压，然后进入冷凝分液罐9，分离后的可凝气进入压缩换热冷凝单元进行压缩冷凝，然后进入到二级膜单元进行二级膜分离；
4)二级膜单元的渗余侧气体进入混气罐3，再由混气罐3进入一级膜单元和活性炭吸附单元进行循环处理；
5)二级膜单元的渗透侧浓气与一级膜单元的渗透侧浓气并流通过真空泵系统8进入高浓循环压缩机4b增压后，进入冷凝分液罐9；
6)冷凝分液罐9中的不可凝气进入油吸收单元10，根据废气的组成，采用吸收剂定期对油吸收单元10中的不可凝气进行吸收，吸收后剩余的气体继续进入冷凝分液罐9。
在上述方案的基础上，所述一级膜单元和二级膜单元的渗余侧压力范围均为0.1～1Mpa，温度低于50℃；渗透侧压力为绝压0Mpa～0.02Mpa。
在上述方案的基础上，所述压缩换热冷凝单元的压力范围为0.2Mpa～1.0Mpa，冷凝器的温度范围为-10℃～10℃。
在上述方案的基础上，所述活性炭吸附单元的吸附压力范围为0.1～1Mpa，真空解吸压力范围为绝压0Mpa～0.02Mpa。
具体实施方式如下：
有机废气首先经过稳压阀调节压力后进入装置，压力范围视压缩机而定，通常不超过50Kpa。随后通过压缩机增压至0.1-1.0Mpa下进入第一级膜单元，同时膜渗透侧通过真空泵提供0Mpa～0.02Mpa (绝压)，促使有机物透过膜，实现与气相主体分离。膜过程渗余侧为低浓度尾气，随后带压进入活性炭吸附罐后达标排放。膜过程渗透侧为浓缩后的浓气，此部分气体在真空泵出口压力通常不超过50Kpa，通过压缩机增压(0.2Mpa至1.0Mpa)后进入冷凝机组，在一定温度(-10℃至10℃)下进行冷凝循环进行冷凝，冷凝液定期回收。未冷凝的气体凝则带压进入到二级膜过程，二级膜过程渗余侧气体浓度降低后通过减压阀与装置进气口汇合，再次进行膜过程和活性炭吸附的处理循环。二级膜过程跨膜侧浓气则与一级膜过程和活性炭真空解吸气一起经真空泵再次进入压缩冷凝循环。装置中低浓度气体膜分离活性炭吸附循环和高浓度气体压缩冷凝循环通过二级膜过程高效分离，降低了两个循环的负荷，大大提升了装置的处理效果并降低了能耗。
实施例1
处理催化剂生产厂催化剂载体生产装置不定期排放有机废气。废气来源为催化剂载体车间生产尾气，废气中主要污染物组成(以浓度计)为正己烷(溶剂)挥发气，其中非甲烷总烃浓度达到2.1×105mg/m 3，其中烷烃占86％，大多数为可凝烷烃类气体(碳数大约5)，浓度180600mg/m3，芳香族化合物22000mg/m3，其中不可凝气主要是反应过程的裂解产物大约7000mg/m3，总气量10Nm3/h。工艺装置采用催化剂载体车间废气处理工艺流程，其中膜面积35m2，一级膜采用卷式膜组件形式，面积30m2，二级膜5m2采用碟片式组件。活性炭吸附罐体积1.0m3，采用负载碱性官能团的椰壳活性炭，粒径2mm。吸收单元采用吸收塔，直径0.3m，塔高2.2m，塔板数18，液态组分为正己烷废液，不可凝气流量，10Nm3/h，吸收液流速2.5m3/h。处理循环回流比3:1。工艺装置其他主要操作条件见下表1，而工艺处理结果见表2：
表1，装置操作条件
Figure BDA0000997954230000101
Figure BDA0000997954230000111
表2，工艺处理结果(工艺各处气体浓度)
Figure BDA0000997954230000112
实施例2
处理炼油厂催化裂化装置以及污油储罐呼吸阀外排废气。废气组成氮气93％，烃类物质7％。烃类物质中主要包含烷烃、烯烃、芳烃、醚类以及卤代烃类物质以及硫化氢、硫醇等含硫组分。气体平均流量为100Nm3/h，装置膜面积130m2，一级膜100m2，为五个卷式膜组件并联，二级膜为碟片式膜组件填充面积30m2。每个活性炭吸附罐体积4.5m3，采用负载碱性官能团的椰壳活性炭，粒径2mm。工艺装置参数如温度、压力、流量等见下表3，气体总组成、非甲烷总烃量以及具有代表性的组成物质浓度，在流程不同阶段后的变化结果见表4：
表3，装置操作条件
名称 温度 压力 流量
装置入口 10～35℃ 表压0.05MPa 40～50Nm<sup>3</sup>/h
一级膜渗余侧 25～40℃ 表压0.25MPa 35～48Nm<sup>3</sup>/h
一级膜渗透侧 ≯30℃ 绝压0Mpa～0.02Mpa 5Nm<sup>3</sup>/h
二级膜渗余侧 ≯30℃ 表压0.4MPa 4.5～4.8Nm<sup>3</sup>/h
二级膜渗透侧 ≯30℃ 绝压0Mpa～0.02Mpa 0.2～0.5Nm<sup>3</sup>/h
冷凝器 0℃ 表压0.4Mpa 0.2～0.5Nm<sup>3</sup>/h
系统出口 20～35℃ 表压101～150KPa 35～48Nm<sup>3</sup>/h
表4，工艺处理结果(工艺各处气体浓度，单位mg/m3)
Figure BDA0000997954230000121
本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (4)

1.一种油吸收结合双膜循环的有机废气处理装置，其特征在于：包括油品储罐(1)、缓冲罐(2)、混气罐(3)、一级膜单元、活性炭吸附单元、压缩换热冷凝单元、真空泵系统(8)、冷凝分液罐(9)、油吸收单元(10)和二级膜单元；
油品储罐(1)的出口与缓冲罐(2)的入口一相连，缓冲罐(2)的出口与混气罐(3)的入口相连，混气罐(3)的出口与一级膜单元的入口相连，
一级膜单元的渗余侧与活性炭吸附单元的入口相连，一级膜单元的渗透侧与真空泵系统(8)的入口相连，
活性炭吸附单元设有排放口(7)，用于排放达标气；活性炭吸附单元的回流气出口与缓冲罐(2)的入口二相连，活性炭吸附单元的解吸气出口与真空泵系统(8)的入口相连，
真空泵系统(8)的出口与冷凝分液罐(9)的入口相连，冷凝分液罐(9)的可凝气出口与压缩换热冷凝单元的入口相连，压缩换热冷凝单元的出口与二级膜单元的入口相连，
二级膜单元的渗余侧与混气罐(3)的入口相连，二级膜单元的渗透侧与真空泵系统(8)的入口相连，
冷凝分液罐(9)的不可凝气出口与油吸收单元(10)的入口相连，油吸收单元(10)的出口与冷凝分液罐(9)的入口相连；
所述压缩换热冷凝单元包括冷凝器(12)、压缩机(13)、换热器(14)、氟利昂储罐(23)和两个阀门；
所述一级膜单元由若干一级膜组件(5)以串联或并联形式组合而成；
所述二级膜单元由若干二级膜组件(11)以串联或并联形式组合而成；
所述一级膜单元和二级膜单元的膜组件形式是卷式、碟片式或中空纤维形式；
所述油品储罐(1)的入口设有氮封气体管路(16)和压力控制器(21)；
所述混气罐(3)的出口与一级膜单元的入口之间设有低浓循环压缩机(4a)、流量计(17)和阀门；
所述活性炭吸附单元的达标气出口与排放口(7)之间设有开度阀(22)；所述活性炭吸附单元的回流气出口与缓冲罐(2)之间设有开度阀(22)；
所述真空泵系统(8)与冷凝分液罐(9)之间设有高浓循环压缩机(4b)；
所述冷凝分液罐(9)与压缩换热冷凝单元中的冷凝器(12)之间设有调节阀门(18)；
所述二级膜单元的渗余侧与混气罐(3)的入口之间设有电动阀(20)；
所述冷凝分液罐(9)的油相出口设有回收油储罐(19)；
所述冷凝分液罐(9)与油吸收单元(10)之间设有开度阀；所述油吸收单元(10)设有吸收剂入口和饱和吸收剂出口；
所述一级膜单元和二级膜单元所采用的膜为有机硅膜、嵌段共聚物膜或无机膜；
所述油吸收单元(10)所使用的吸收剂是成品油，或者是对应特殊气体所选择的吸收剂。
2.如权利要求1所述的油吸收结合双膜循环的有机废气处理装置，其特征在于：所述活性炭吸附单元由两个活性炭吸附罐(6)通过四通阀(15)并联组合而成；一个活性炭吸附罐(6)使用时，另一个活性炭吸附罐(6)则进行真空解吸、再生过程。
3.如权利要求1所述的油吸收结合双膜循环的有机废气处理装置，其特征在于：所述装置为固定设计或撬装式设计。
4.一种油吸收结合双膜循环的有机废气处理工艺，应用权利要求1-3任一权利要求所述的油吸收结合双膜循环的有机废气处理装置，其特征在于包括以下步骤：
1)待处理有机废气首先由油品储罐(1)经缓冲罐(2)、混气罐(3)进入一级膜单元进行膜分离；
2)一级膜单元的渗余侧气体进入活性炭吸附单元，经过活性炭吸附后的气体达标后通过排放口(7)排放，如未达标则按照一定比例通过回流线返回缓冲罐(2)的入口二继续处理，形成处理循环，直至达标排放；
3)一级膜单元的渗透侧浓气与活性炭吸附单元的解吸气通过真空泵系统(8)进入高浓循环压缩机(4b)增压，然后进入冷凝分液罐(9)，分离后的可凝气进入压缩换热冷凝单元进行压缩冷凝，然后进入到二级膜单元进行二级膜分离；
4)二级膜单元的渗余侧气体进入混气罐(3)，再由混气罐(3)进入一级膜单元和活性炭吸附单元进行循环处理；
5)二级膜单元的渗透侧浓气与一级膜单元的渗透侧浓气并流通过真空泵系统(8)进入高浓循环压缩机(4b)增压后，进入冷凝分液罐(9)；
6)冷凝分液罐(9)中的不可凝气进入油吸收单元(10)，根据废气的组成，采用吸收剂定期对油吸收单元(10)中的不可凝气进行吸收，吸收后剩余的气体继续进入冷凝分液罐(9)；
所述一级膜单元和二级膜单元的渗余侧压力范围均为0.1～1Mpa，温度低于50℃；渗透侧压力为绝压0Mpa～0.02Mpa；
所述压缩换热冷凝单元的压力范围为0.2Mpa～1.0Mpa，冷凝器的温度范围为-10℃～10℃；
所述活性炭吸附单元的吸附压力范围为0.1-1Mpa，真空解吸压力范围为绝压0Mpa～0.02Mpa。
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